Ⅰ 数控车床开机时尺寸不对是什么原因
数控车床开机时尺寸不对的原因：
1、丝杆的间隙是否过大或过紧。
2、刀架的转动和收紧是否有问题，刀架里有无垃圾，定位是否精准，就是它里面的磁铁和磁感元件（霍尔元件）是否位置松动和不良。
3、加工时的切削力是否适当。
4、系统参数里的间隙补偿还有关于刀架旋转转速等参数是否合理。
数控车床、车削中心是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。数控机床是按照事先编制好的加工程序自动地对被加工零件进行加工。把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。
Ⅱ 请教，加工中心用成型铣刀铣孔时上大下小是怎么回事怎么解决
你的这种情况，可能是你的刀片磨损了，你粗加工用的刀片要和精加工时用的刀片分开来用，因为你粗加工时，刀片切屑量大，刀片磨损严重，造成铣刀铣孔时上下孔的余量不均匀，刚开始的余量下，随着刀片的磨损余量逐渐加大，如果孔再深些，刀具的强度不够，刀片的材质不够硬，机床的刚性不好，这些因素影响，刀具在切屑会出现抖动的现象。
从你的追问中看出来，加工的粗精是一把刀，这样不太好，建议还是粗精分开，不要用一把刀，因为你刀片磨损过后，孔的余量已经不均匀了，刀片也不锋利了，不能有效切屑，尺寸，粗糙度也达不到要求！速度是上去了，质量却没保证住！
Ⅲ 数控机床开机后怎么加工出来的零件尺寸不对啊是什么原因啊
你没有把情况说清楚尺寸不对到底有多少误差,如说的具体分析起来就有针对性,现在只能大至的说一下．
1、机床开机没有回零；
2、机床上的参数可能变了，要重新设置；
3、加工的刀具磨损；
Ⅳ 数控车床加工尺寸不准问题在哪
步进电机与螺杆连接处螺母松了，导致丝杆反向间隙过大，然后排刀走的距离又小，反向间隙没有办法完全出，所以会越加工越小。
如果只是小0.01--0.02MM的话，可以不修理，采用编程的方向解决，但会增加空刀，影响效率。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。
Ⅳ 铣床铣键槽和腰子孔为什么下刀的地方比其它的地方要大
主要是让刀的问题造成的。立铣刀在走刀时，刀的左右两侧受力是不对称的，一边是逆铣，一边是顺铣。由此造成了铣刀在走刀时往一边让刀，往逆铣一侧让刀。解决的办法是走到头再空着走回来，就可以消除下刀的地方比其他地方尺寸大的毛病。当然这样可能造成尺寸有可能要比键槽刀的尺寸大一些，不过可以通过配修键来弥补。另外吃刀一次不要太深，吃刀越深，让刀现象越严重。
Ⅵ 加工中心精铣切削工件上下尺寸有偏差怎么解决
首先得排除刀具装夹系统的刚度，换台床加工同样的产品。如果还出现以上现象，得考虑以下因素。工件材质较硬，切削用量选择不当，工件定位的可靠性等都会产生震刀现象。如果单件小批量生产，可以通过保证工件定位可靠、降低主轴转速、减少背吃刀量来改善工艺系统刚度。大批量的话，安排退火工序保证工件硬度在合理的加工范围。
Ⅶ 你好，请问，我铣床铣出来的工件，为什么每个不一样厚是什么原因
严格的说，如果铣出来的活的平面的刀痕如果是圆弧的形状，那么活的平面中间一定是凹陷下去的，不过你使用的大刀盘由于直径大，活面比较窄，凹陷的现象不明显罢了。小刀盘直径小，因此凹陷的比较明显而已。你如果将铣床的主轴的角度朝大的角度倾斜，比如倾斜到横向。这时铣床的主轴完全平行于工作台面时，铣床铣床铣出来的活的平面会形成一个等于铣刀盘的半径的圆弧R。随着铣床主轴的逐渐抬起，活上凹陷的圆弧半径会越来越大，活会越来越平，要想铣的平面完全平整的话，铣过的刀痕应该是交叉的刀痕，这个就像立式平磨磨活一样，将机床调整到出现交叉花纹时，才算是真正是机床的主轴垂直于机床的工作台面。铣床也一样，当能够铣出交叉花纹时，铣床的主轴才是真正的垂直于铣床的工作台面的。这时铣出来的活就不会出现凹陷的现象了。现在出现这个现象，说明你的铣床的主轴不垂直于工作台面。要调整主轴的垂直度。
另外你加工的活是否是板料，由于机用平口钳的特点，在夹持不太厚的板料铣平面时，活只能夹在钳口的上部，钳口会向上拱，夹的太紧，会使板料变形，比如鼓起来，当铣完后，松开平口钳的加持时，本来铣平整的板料会出现中间凹陷下去的情况。所以在铣不太厚的板料时，不要夹的太紧，防止工件被夹的变形，而使铣出来的活出现凹陷的现象。
Ⅷ 数控车床加工尺寸精度的误差原因都有哪些
尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的程度。两者不相符合的程度通常是用误差大小来衡量。误差包括加工误差、安装误差和定位误差。其中，后两种误差是与工件和刀具的定位、安装有关，和加工本身无关。要提高加工精度减小加工误差，首先要选择高精度的机床，保证工件和刀具的安装定位精度，其次主要与数控车床加工工艺有关。
工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。数控车床加工认准钛浩机械，专业品质保障，这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：
1、加工原理误差
加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
2、机床的几何误差
机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
3、刀具的制造误差及弹性变形
我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削了几毫米切深以后，发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时，再按计划进行下一刀切削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。那么这样的情况我们认真分析过其中的原因吗？有人说，这可能是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性恢复。
弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。
所以为了保证工件的尺寸精度，我们往往把精加工、半精加工和粗加工分开，也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同工序分开进行（粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏钝，侧重强度，精加工时切削量很小，追求精度，刀具侧重锋利，减小切削阻力），在对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，最大程度减小切削抗力、减小形变。
刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
4、夹具误差
夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等，这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。
4.1、基准不重合误差
当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差。
4.2、基准位移误差
工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差。
5、转速对加工的影响
正常情况下，大家知道，转速越高，切削的效率越高，效率就是利润，所以，我们要在条件允许的情况下，运行尽可能高的转速进行切削。但转速、工件直径确定切削线速度，线速度受工件硬度、强度、塑性、含碳量、含难切削合金量和刀具的硬度及几何性能等因素制约，所以要在线速度限制下选择尽可能高的转速。另外转速高低选择要根据不同材质的刀具确定，例如高速钢加工钢件时，转速较低时粗糙度较好，而硬质合金刀具则转速较高时，粗糙度较好。再者，在加工细长轴或薄壁件时，要注意将转速调整避开零件共振区，防止产生振纹影响表面粗糙度。
6、切削要素对表面粗糙度的影响
我们知道工件材质较硬时，加工后工件表面粗糙度较好，另外当工件材料的可塑性和延展性越高时（如铜材、铝材），就需要刀具越锋利才能加工出比较好的表面粗糙度，灰铸铁加工相对于钢件加工来说，因为成份复杂，含杂质程度高，就需要刀具硬度较高。有些延展性较高强度又较高的合金材料，就需要锋利却又能保证强度的刀具，所以就比较难加工（如不锈钢、镍基耐热合金、钛合金等）。
除了材料对刀具提出要求以外，切削要素对表面粗糙度也会产生影响，当精加工切深太小，甚至比刀具刃厚还小时，刀刃已不能实现正常切削，所以产生挤压，也就会出现很差的表面粗糙度。当切深太大，甚至使刀具产生弯曲时，这时工件材料是被撕裂下来的，所以在工件上会留下很多丝状铁屑残留和较明显的纹路。走刀速度对工件表面粗糙度的影响也是相当明显的，当走刀速度加快或刀具副偏角不恰当时，会使走刀纹路高度加大，也就使表面粗糙度变差。
刀具不是很锋利的情况下，切深太小，甚至比刀刃厚度还小时，已经不是正常的切削了，只能属于“刮”或“研”，所加工工件表面粗糙度会下降，工件表面出现细微白丝，好像笼罩一层白雾，所以要注意控制。
Ⅸ 加工中心铣孔时，孔距差是怎么回事呢是机床的问题吗
你说的是孔与孔之间的尺寸？如果是那原因多了。这属于位置精度。他不是孔的大小精度，孔打歪了，可能是程序编写错误、钻头没磨好、钻头磨碎厉害与钻头加工中折了。预孔不理想（加工工艺问题）还有机床定位精度（机床定位精度达不到图纸要求这活也不分给你，）。机床精度一般不会是。还有一种我曾遇到过增量编程其中在中间的几个孔距出现错误，这属于系统出现的问题。不过这个情况也极为少见！如果不是我很愿意一起研究研究，希望能帮助你！
Ⅹ 数控铣床加工出来的尺寸偏小是什么原因
刀具磨损 机床刚性不足 工件材料过硬