机床切削速度怎么看

⑴ 车床切削速度怎么算

切削速度：V=πDn/1000 (m/min) 式中：V-切削速度。单位；米/分。D-工件直径，单位：毫米。 n-工件转速，单位：转/分。π-圆周率。可取3.14。供参考。

⑵ 切削速度计算公式是什么

切削速度计算公式为：Vc=πDN/1000。Vc：切削速度，单位m/min；N：刀具转速，单位r/min；D：铣刀直径，单位mm。

切削速度受到刀具材料、工件材料、机床部件刚性以及切削液等因素的影响。通常较低的切削速度常用于加工硬质或韧性金属，属于强力切削，目的是减少刀具磨损和延长刀具的使用寿命。较高的切削速度常用于加工软性材料，目的是为了获得更好的表面加工质量。

机械加工的发展趋势是高效率、高精度、高柔性和绿色化，切削加工的发展方向是高速切削加工，在发达国家，它正成为切削加工的主流。

50年来，切削技术的极大进步说明了这一点：切削速度高达8000mm/min，材料切除率达150～1500cm3/min，超硬刀具材料硬度达3000～8000HV，强度达1000Mpa，加工精度从10um到0.1um。干（准）切削日益广泛应用。

随切削速度提高，切削力降低大致为25～30%以上；切削温度增加逐步缓慢；加工表面粗糙度降低1～2级；生产效率提高，生产成本降低。

技术现状

高速切削技术在中国国内起步较晚，20世纪80年代中期开始研究陶瓷刀具高速切削淬硬钢并在生产中应用，其后引起对高速切削加工的普遍关注，截至2012年5月，主要还是以高速钢、硬质合金刀具为主，硬质合金刀具切削速度≤100～200m/min，高速钢刀具在40m/min以内。

但在汽车、模具、航空和工程机械制造业进口了一大批数控机床和加工中心，中国国内也生产了一批数控机床，随着高速切削的深入研究，这些行业有的已逐步应用高速切削加工技术，并取得很好的经济效益。

⑶ 普通车床切削速度如何确定

普通车床：切削速度是一个恒定值，就是主轴固定的每分钟多少转，进给量也是一个恒定值，和转速相关连的有一个切削速度，即3.14×工件直径×转速／1000。
普通45钢粗加工可以用60-80米/分，精车100-120米/分。
数控车床：公式h=fxf/（8rcx1000）。 h:理论已知加工表面粗糙度。f:进给量。rc:刀尖圆弧半径。按照试用的刀片上的给定的切削参数设定上下微调。

⑷ 车床加工工件时如何确定切削量和进给速度

主要是看材料的硬度
,如果是
45号钢
27Minsn
不锈钢的
一般是看工件的外圆来选择转速
,大概是
30-120直径的
转速在320-630之间
,走刀为0.30-0.60不等,具体的可以请教一下
你附近的老师傅
,或者观摩一下他们怎么加工
.一般吃刀量看床子而定,如果小床子但是有劲,为了生产效率吃刀量在5mm-8mm之间,如果是三零床子吃刀可以在5mm-15mm之间.
还有就是工件热处理后
HB240-320
为常见的硬度,
同等外圆时间
转速
走刀可以不变,但是吃刀量应该在3mm-5mm之间.

⑸ 怎样决定数控车床编程的切削速度

切削速度=指令速度（F指代码）*切削进给倍率（%）
比如加工程序中给的G01X2.0F100.0;进给倍率为80%，那么实际进给速度为100mm/min*80%=80mm/min

⑹ 数控车床中，切削速度与进给速度之间的区别和联系是什么

数控车床中，切削速度与进给速度之间的区别和联系：

切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，即切削运动参数的个数。

主运动的线速度称为切削速度，单位为米/分钟。其计算公式为：切削速度＝（3.14x待加工工件表面直径（毫米）×工件每分钟转数）除以1000

进给量：指工件每转一圈，刀具沿进给方向移动的距离（也称进给速度）。单位是（毫米/转）。

切削深度：被加工表面与被加工表面之间的垂直距离。单位毫米的计算公式为：切削深度（毫米）=机加工面（毫米）=减去机加工面（毫米）除以2（即每次刀具数量）。

例如：在车床上取直径为100毫米的轴，选择车床主轴转速300，请问此时切削速度是多少？

切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2m/min。

计算进给量和切削进给量的公式vf=n*f

vf=进给速度（mm/min）

N=转速

F=切削进给量（mm/rev）

切割线速度公式：V=Pi dn/1000

N=转速

d=mm（切割直径）

V=m/min

π=3.14

进给-粗糙度越大，进给效率越高，刀具磨损越小。因此，进给一般是定型的，进给是根据所需的粗糙度定型的。

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决定进给速度和切削进给量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

⑺ 数控切削转速和进给速度怎样算

切削转速Vc计算，可以给定恒线速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分钟。

进给速度G98 F 100 单位是mm/min (表示每分钟进给100mm)，G99 F0.02 单位是mm/n (表示主轴每转一转，相关轴进给0.02）。

⑻ 如何确定立式铣床的切削速度的呢

立式铣床在铣削过程中，如果能在一定的时间内切除较多的金属，就有较高的生产率。显然，增大背吃刀量、铣削速度和进给量，都能增加金属切除量。但是，影响刀具寿命最显著的因素是铣削速度，其次是进给量，而背吃刀量对刀具影响最小。为了保证合理的刀具寿命，应当优先采用较大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，最后才是根据刀具的寿命要求选择合适的铣削速度。立式铣床选择背吃刀量。在铣削加工中，一般根据工件切削层的尺寸来选择铣刀。例如，用面铣刀铣削平面时，铣刀直径一般应大于切削层宽度。若用圆柱铣刀铣削平面时，铣刀长度一般应大于切削层宽度。当加工余量不大时，应尽量一次进给铣去全部加工余量。只有当工件的加工精度要求较高时，才分粗铣和精铣两步进行。
立式铣床选择进给量。应视粗、精加工要求分别选择进给量。粗加工时，影响进给量的主要因素是切削力。X5032升降台铣床进给量主要根据铣床进给机构的强度、刀柄刚度、刀齿强度以及机床夹具工件系统的刚度来确定。在强度和刚度许可的情况下，进给量应尽量选取得大一些。
立式铣床选择进给速度。在背吃刀量ap与每齿进给量fz确定后，可在保证合理的铣刀寿命的前提下确定铣削速度。粗铣时，确定铣削速度必须考虑到机床的允许功率。如果超过允许功率，则应适当降低铣削速度。
立式铣床精铣时，一方面应考虑合理的铣削速度，以抑制积屑瘤的产生，提高表面的质量；另一方面，由于刀尖磨损往往会影响加工精度，因此应选择耐磨性较好的刀具材料，并应尽可能使之在最佳的铣削速度范围内。

⑼ 切削速度的高低如何确定

楼主,你的这个问题很大啊!想要靠一两种资料就能查询所有刀具的切削速度和进给是不可能的. 各种不同的刀具刀片都不同的切削速度;同种材质刀片的不同型号(断屑槽型等不同)切削速度也不同;同种材质同种型号的刀片在切削不同材质的工件时,切削速度和进给也不一样;同种材质同种型号的刀片在不同的切削余量时,切削速度和进给也不一样. 切削参数的设定是一个系统工程,必须要经验与理论相结合. 举个例子来说,某种刀片在加工某种材料的工件时,如果是严重断续切削,线速度只有100米,而在表面质量很好时,线速度则可高达380米;再举个例子,加工某种铝合金零件,普通高速钢铰刀的线速度可能只有几十米,硬质合金铰刀可达100米以上,而PCD铰刀则可高达300-600米,甚至更高. 这个问题不是短时间可以精通的,慢慢来,不要急.你可以先找些刀具样本参考和学习.也可以经常到社区的刀具版块去看看,那里有很多讲解这类问题的帖子.