㈠ 设备、材料外观质量检查的重点有哪些
1、检查设备、材料的标志、封印、备品、备件是否完整无缺。
2、按规定的技术或标准版要求，对到货设备权、材料的表观质量进行检查，对裂纹、防腐质量进行检查。3、设备外观尺寸，管口开口方向，内部支撑件安装质量进行检查。
㈡ 数控机床CNC装置的外观如何检查
数控CNC装置的外观检查：
①是否在电气柜门打开的状态下运行数控系统，有无切削液或切削粉末进入柜内，空气过滤器清洁状况是否良好；
②电气柜内部的风扇、热交换器等部件的工作是否正常；
③电气柜内部系统、驱动器的模块、印制电路板是否有灰尘、金属粉末等污染；
④在使用纸带阅读机的场合，纸带阅读机是否有污物?阅读机上的制动电磁铁动作是否正常；
⑤电源单元的熔断器是否熔断；
⑥电缆连接器插头是否完全插入、拧紧；
⑦系统模块、线路板的数量是否齐全，模块、线路板安装是否牢固、可靠；
⑧机床操作面板MDI／CRT单元上的按钮有无破损，位置是否正确；⑨系统的总线设置，模块的设定端的位置是否正确。
㈢ 数控机床验收的方法
数控车床调试与验收
数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中，如发生争执，应以国家有关标准为依据，通过协商解决。
1. 开箱验收
按随机装箱单和合同中特定附件清单对箱内物品逐一核对检查。并做检查记录。有如下内容：
包装箱是否完好，机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；
有无技术资料，是否齐全；
附件品种、规格、数量；
备件品种、规格、数量；
工具品种、规格、数量；
刀具〈刀片〉品种、规格、数量；
安装附件；
电气元器件品种、规格、数量；
2. 开机试验
机床安装调试完成后，即通知制造厂派人调试机床。试验主要有如下：
1) 各种手动试验
a. 手动操作试验 试验手动操作的准确性。
b. 点动试验
c. 主轴变档试验
d. 超程试验
2) 功能试验
a. 用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验。试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。
b. 任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验。操作不少于7次。
c. 主轴高、中、低转速变换试验。转速的指令值与显示值允差为±5%。
d. 任选一种进给量，在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验。快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次。
e. 在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验。
转塔刀架进行各种转位夹紧试验。
f. 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性试验，做到不渗漏。
g. 卡盘做夹紧、松开、灵活性及可靠性试验。
h. 主轴做正转、反转、停止及变换主轴转速试验。
i. 转塔刀架进行正反方向转位试验。
j. 进给机构做低中高进给量为快速进给变换试验。
k. 试验进给坐标超程、手动数据输入、位置显示，回基准点，程序序号批示和检索、程序暂停、程序删除、址线插补、直线切削徨、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性、动作灵活性等。
㈣ 简要说明数控机床安装调试要做哪些事情
1、通电前的外观检查
机床电器检查打开机床电控箱，检查继电器，接触器，熔断器，伺服电机速度，控制单元插座，主轴电机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动，有锁紧机构的一定要锁紧。CNC电箱检查打开CNC电箱门，检查各类接口插座，伺服电机反馈线插座，主轴脉冲发生器插座，手摇脉冲发生器插座，CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。按照说明书检查各个印刷线路板上的短路端子的设置情况，一定要符合机床生产厂设定的状态，确实有误的应重新设置，一般情况下无需重新设置，但用户一定要对短路端子的设置状态做好原始记录。接线质量检查检查所有的接线端子。包括强弱电部分在装配时机床生产厂自行接线的端子及各电机电源线的接线端子，每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止，各电机插座一定要拧紧。电磁阀检查所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良，如发现异常，应作好记录，以备通电后确认修理或更换。限位开关检查检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固，发现动作不良或固定不牢的应立即处理。按钮及开关检查操作面板上按钮及开关检查，检查操作面板上所有按钮，开关，指示灯的接线，发现有误应立即处理，检查CRT单元上的插座及接线。地线检查要求有良好的地线，测量机床地线，接地电阻不能大于1Ω。电源相序检查用相序表检查输入电源的相序，确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。
有二次接线的设备，如电源变压器等，必须确认二次接线的相序的一致性。要保证各处相序的绝对正确。此时应测量电源电压，做好记录。
2、机床总电压的接通
接通机床总电源，检查CNC电箱，主轴电机冷却风扇，机床电器箱冷却风扇的转向是否正确，润滑，液压等处的油标志指示以及机床照明灯是否正常，各熔断器有无损坏，如有异常应立即停电检修，无异常可以继续进行。测量强电各部分的电压特别是供CNC及伺服单元用的电源变压器的初次级电压，并作好记录。观察有无漏油，特别是供转塔转位、卡紧，主轴换档的以及卡盘卡紧等处的液压缸和电磁阀。如有漏油应立即停电修理或更换。
3、CNC电箱通电
按CNC电源通电按扭，接通CNC电源，观察CRT显示，直到出现正常画面为止。如果出现ALARM显示，应该寻找故障并排除，此时应重新送电检查。打开CNC电源，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并作好记录。将状态开关置于适当的位置，如日本FANUC系统应放置在MDI状态，选择到参数页面。逐条逐位地核对参数，这些参数应与随机所带参数表符合。如发现有不一致的参数，应搞清各个参数的意义后再决定是否修改，如齿隙补偿的数值可能与参数表不一致，这在进行实际加工后可随时进行修改。将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放在最低档，分别进行各坐标正反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后，再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。将状态开关置于回零位置，完成回零操作，参考点返回的动作不完成就不能进行其它操作。因此遇此情况应首先进行本项操作，然后再进行第4项操作。将状态开关置于JOG位置或MDI位置，进行手动变档试验，验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正反转试验，观察主轴运转的情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。进行手动导轨润滑试验，使导轨有良好的润滑。逐渐变化快移超调开关和进给倍率开关，随意点动刀架，观察速度变化的正确性。
4、MDI试验
测量主轴实际转速将机床锁住开关放在接通位置，用手动数据输入指令，进行主轴任意变档，变速试验，测量主轴实际转速，并观察主轴速度显示值，调整其误差应限定在5％之内。进行转塔或刀座的选刀试验其目的是检查刀座或正、反转和定位精度的正确性。功能试验根据定货的情况不同，功能也不同，可根据具体情况对各个功能进行试验。为防止意外情况发生，最好先将机床锁住进行试验，然后再放开机床进行试验。EDIT功能试验将状态选择开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令，移动尺寸以机床最大行程为限，同时进行程序的增加，删除和修改。自动状态试验将机床锁住，用编制的程序进行空运转试验，验证程序的正确性，然后放开机床，分别将进给倍率开关，快速超调开关，主轴速度超调开关进行多种变化，使机床在上述各开关的多种变化的情况下进行充分地运行，后将各超调开关置于百分之百的位置，使机床充分运行，观察整机的工作情况是否正常。
㈤ 机床设备保养如何检查
1、普通车床日常保养
工作开始前：
1、擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土并加油；
2、按规定润滑各部位；
3、检查各手柄位置；
4、空车试运转。
工作过程中：
1、严格遵守操作规程；
2、操作中随时注意机床运转情况，有异常及时处理。
工作结束后：
1、将铁屑全部清扫干净；
2、擦净机床各部位；
3、部件归位。
周末：
1、全面擦拭机床各部位，保持漆见本色铁见光；
2、检查紧固件无松动；
3、检查清洗毛线及毛毡；
4、润滑各部件。
2、数控车床日常保养
1、每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止；
2、每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油；
3、注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土；
4、注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗；
5、注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度；
6、注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙；
7、注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露；
8、注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效；
9、注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差；
10、每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈。
3、立式车床的日常保养
日常保养内容与要求：
时间：天天接班前、后10分钟，周末1小时；
责任人：操作者执行，检验职员检查。
工作开始前：
第一、检查交接班记事本；
第二、严格按照设备"润滑图表"划定进行加油，做到定时、定量、定质；
第三、停机8小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转3-5分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。
工作过程中：
A、常常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，假如有异常情况，立即通知检验职员处理；
B 各导轨面和防护罩上严禁放置工具、工件和金属物品及脚踏。
工作结束后：
A、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油；
B、清扫设备周围铁屑、杂物；
C、当真填写设备交接班记实。
4、中频感应炉日常维护
1、彻底清除感应体内的氧化渣。仔细检查隔热炉衬有无破损、裂纹，发现问题及时处理；
2、检查水路，保障水路畅通无阻，回水充足，无渗漏，进水温度不大于35°；
3、观察中频电源柜内压敏电阻，保护电阻及电容外观是否正常，紧固螺栓有无松动，焊点是否脱落，电容电解液有无泄漏。发现问题及时通知维修人员；
4、配备的葫芦吊需定期加润滑油。
5、镗床日常维护
工作开始前：
检查机床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正常；清洁机床各部位，观察各润滑装置，对机床导轨面直接浇油润滑，开机低速空运转一定时间。
工作过程中：
主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。
工作结束后：
清洗机床各部位，把机床各移动部件移到规定位置，关闭电源。
6、无心磨日常保养
1、主轴油压力限定在8-10KG/CM之间；
2、每天开机前使用注油器适当润滑机床；
3、修整座滑板每天加注适量润滑油，并保持滑板的清洁（干净无杂物、杂质并呈润滑状态）；
4、经常检查拉链器的松紧；
5、定期检查砂轮传动带的松紧；
6、机床每使用2000小时更换一次主轴。
7、外圆磨日常维护
1、每天作业完毕应用毛刷对外圆磨床做全身清理。严禁用空气枪对工作台面或导轨直吹，以防止铁屑进入导轨，影响外圆磨床精度；
2、作业时严禁使用风扇对着工作台吹，以防灰尘铁屑倒卷进导轨，影响导轨精度和手感；
3、外圆磨床导轨油应及时更换和添加，一般看油镜的油如果混浊或发黑就要更换，时间掌控在3-6个月更换一次，首次第三个月，以后6个月换一次；
4、外圆磨床导轨润滑油请使用专业润滑油，一般以32#导轨油为宜；
5、定期检查外圆磨床工作台钢索是否松驰，锁紧防止断裂或影响手感精度；
6、定期清理工作台导轨，以防止铁屑磨损导轨面，从而影响导轨精度，清理可用汽油拈布碎擦拭干净，对于嵌入耐磨片的杂物，要用铲刀轻轻去除。以上动作应由专业人士指导下进行或者请外圆磨床厂家师傅处理；
7、定期检查外圆磨床机身在工作中是否不稳，是否水平；
8、如果是手动外圆磨床磨床要定期检查钢索松紧程度 ；
9、如果是半自动外圆磨床磨床要每周检查磨削液浓度并及时更换。
8、冲床日常维护
1、按润滑要求，给油孔和滑动部分注润滑油；
2、严格遵守冲床的安全操作要求；
3、使有前应使设备空转3MIN，观察有无异常现象；
4、在安装模具时，应切断电源；
5、工作完毕应擦净工作台面，清除边角料及杂物，应切断电源；
6、清理工作场地。
9、铣床日常保养
工作开始前：
1、对重要部位进行检查；
2、擦净外露导轨面并按规定润滑各部；
3、空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。
工作结束后：
1、做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生；
2、擦拭机床；
3、清洁工、夹、量具；
4、各部归位。
10、钻床日用维护
工作开始前：
1、擦净外露导轨面及工作台面的尘土；
2、按规定润滑各部位油量符合要求；
3、检查各手柄灵活可靠；
4、空车试运转。
工作结束后：
1、将铁屑全部清扫干净；
2、擦净机床各部位；
3、部件归位。
11、液压机日常维护
1、L—HL32/GB1118—89液压油，低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时，可用N46/GB3141。 工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内；
2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱；
3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月；
4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油；
5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象；
6、每半年校正检查一次压力表；
7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油；
8.每天工作结束：将滑块放至最低位置。
12、钻铣床日常维护
1、开动机器前，应检查各夹紧机构是否被夹紧，以及主轴套筒的升降移动和电气设备的情况是否正常，接地线是否可靠接地(黄绿双色线为接地线)；
2、工作中出现断电现象，应立即切断电源开关，以免再作业时或机床自动开启，造成不良后果；
3、工作完毕后，应清除机器上的铁屑和污物，并在未涂漆的表面涂防锈油，以免锈住。
13、储气罐日常维护保养
1、检查安全阀是否正常；
2、检查压力表的好坏与位置，当无压力时，压力表位置处于“0”状态，即限位钉处；
3、将排气阀慢慢打开到适当开度，排除罐内水分；
4、先检查管道的密封性，确保无异常后再将进气阀门打开；
5、观察进气过程,管路及罐体有无泄漏,直到达到使用压力为止；
6、每班至少给储气罐排水2次；
7、每天检查储气罐周围是否有腐蚀气体和流体；
8、每天检查压力表指示值，当发现压力有不正常现象（即失灵），若失灵给予更换；其最高工作压力应<0.8Mpa，如果高于0.8Mpa，安全阀应自动打开，否则应立即停止进气并给予检修；
9、检查气压管路的密封性，若有出现漏气现象应及时修补。
14、超声波清洗机日常维护
日常维护：（每次操作之后）
1、冲洗接入清洁剂的软管和过滤器，去除任何洗涤剂的残留物以助于防止腐蚀；
2、关断连接到高压清洗机上的供水系统；
3、扣动伺服喷枪杆上的扳机可以将软管里全部压力释放掉；
4、从高压清洗机上卸下橡胶软管和高压软管；
5、切断火花塞的连接导线以确保发动机不会启动（适用于发动机型）。
15、耐压试压机日常维护
1、设备外观整洁；
2、设备的电器电子控制柜工作正常；
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常；
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠；
5、设备的安全保护装置功能正常；
6、设备的润滑、冷却系统正常；
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当；
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求；
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
16、加油机日常维护
1、设备外观整洁；
2、设备的电器电子控制柜工作正常；
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常；
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠；
5、设备的安全保护装置功能正常；
6、设备的润滑、冷却系统正常；
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当；
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求；
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
17、摇臂钻床日常维护
摇臂钻床日常维护保养
1、清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无黄袍，漆见本色铁见光。清洗导轨面及清除工作台面毛刺。检查补齐螺钉、手球、手板，检查各手柄灵活可靠性；
2、摇臂钻床主轴进刀箱保养：检查油质，保持良好，油量符合要求。清除主轴锥孔毛刺。清洗液压变速系统、滤油网，调整油压；
3、摇臂钻床摇臂及升降夹紧机构检查：检查调整升降机构和夹紧机构达到灵敏可靠；
4、摇臂钻床润滑系统检查：清洗油毡，要求油杯齐全、油路畅通，油窗明亮；
5、摇臂钻床冷却系统检查：清洗冷却泵、过滤器及冷却液槽。检查冷却液管路，要求无漏水现象；
6、摇臂钻床电器系统检查：清扫电机及电器箱内外尘土。关闭电源，打开电器门盖，检查电器接头和电器元件是否有松动、老化。检查限位开关是否工作正常。开门断电是否起到作用。检查液压系统是否正常，有无漏油现象。各电器控制开关是否正常。
18、气体保护焊机日常维护保养
1、焊接电源，各连接部有无松动；内部检查，有无尘土其他；
2、焊枪，喷嘴清扫、 有无飞溅的附着、损伤、导电嘴中心偏移、导电嘴孔有无磨损、 有无喷嘴的松动、气管的损伤气孔的阻塞、气筛、喷嘴是否有阻塞；
3、电缆 ，有无松动、损伤分解、检查送丝管有无阻塞、绝缘是否有问题，气筛、喷嘴是否有损伤；
4、送丝装置。送丝轮有无实施清扫以及送丝轮的消耗、损伤；
5、SUS管有无阻塞、损伤、磨损，有无与送丝轮的偏芯；
6、送丝导管，吊装方法，有无偏离吊装器具、是否确保了最小曲率半径，焊丝滑动无堵塞、磨损、损伤；
7、接地，电缆安装部位，电缆的安装部位有无松动， 电缆有无烧损、裂化。
19、电焊机日常维护保养
1、检查焊机输出接线规范、牢固，并且出线方向向下接近垂直，与水平夹角必须大于70°；
2、检查电缆连接处的螺钉紧固，螺丝规格为六角螺栓M10×30，平垫、弹垫齐全，无生锈氧化等不良现象；
3、检查接线处电缆裸露长度小于10mm；
4、检查焊机机壳接地牢靠；
5、检查焊机电源、母材接地良好、规范；
6、检查电缆连接处要可靠绝缘，用胶带包扎好；
7、电源线、焊接电缆与电焊机的接线处屏护罩是否完好；
8、焊机冷却风扇转动是否灵活、正常；
9、电源开关、电源指示灯及调节手柄旋纽是否保持完好，电流表，电压表指针是否灵活、准确，表面清楚无裂纹。表盖完好且开关自如。
20、喷砂机日常维护保养
1、喷枪夹具支杆是否松动；
2、小转盘及夹具的磨损情况；
3、喷枪的磨损情况；
4、砂管和气管的磨损情况；
5、回砂管和除尘管的磨损使用情况；
6、滤筒是否需要更换；
7、油水过滤器是否需要更换；
8、调压阀和压力表工作是否正常；
9、照明灯具的使用情况；
10、各轴承和摇摆机构的使用情况；
11、机体上部分离器的磨损情况；
12、机体下部回砂斗和回砂管的磨损情况；
13、电控箱和PLC显示器制作是否清楚；
14、机体内部防护层的磨损情况。
㈥ 数控机床通电前的外观检查有哪些
（1）机床电器检查 打开机床电控箱，检查继电器，接触器，熔断器，伺服电机速度，控制单元插座，主轴电机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动，有锁紧机构的一定要锁紧。
（2）CNC电箱检查 打开CNC电箱门，检查各类接口插座，伺服电机反馈线插座，主轴脉冲发生器插座，手摇脉冲发生器插座，CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。按照说明书检查各个印刷线路板上的短路端子的设置情况，一定要符合机床生产厂设定的状态，确实有误的应重新设置，一般情况下无需重新设置，但用户一定要对短路端子的设置状态做好原始记录。
（3）接线质量检查 检查所有的接线端子。包括强弱电部分在装配时机床生产厂自行接线的端子及各电机电源线的接线端子，每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止，各电机插座一定要拧紧。
（4）电磁阀检查 所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良，如发现异常，应作好记录，以备通电后确认修理或更换。
（5）限位开关检查 检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固，发现动作不良或固定不牢的应立即处理。
（6）操作面板上按钮及开关检查，检查操作面板上所有按钮，开关，指示灯的接线，发现有误应立即处理，检查CRT单元上的插座及接线。
（7）地线检查 要求有良好的地线，测量机床地线，接地电阻不能大于1Ω。
（8）电源相序检查 用相序表检查输入电源的相序，确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。
有二次接线的设备，如电源变压器等，必须确认二次接线的相序的一致性。要保证各处相序的绝对正确。此时应测量电源电压，做好记录。
㈦ 机床行检有些哪样内容
数控机床安装与调试一、数控设备调试验收的必要性 数控机床是现代制造技术的基础装备，随着数控机床的广泛应用与普及，机床的验收工作越来越受到重视，但很多用户对数控机床的验收还存在着偏差。新机检验的主要目的是为了判别机床是否符台其技术指标，判别机床能否按照预定的目标精密地加工零件。在许多时候，新机验收都是通过加工一个有代表性的典型零件决定机床能否通过验收。当该机床是用于专门加工某一种零件时，这种验收方法是可以接受的。但是对于更具有通用性的数控机床，这种切削零件的检验方法显然得不能提供足够信息来精确地判断机床的整体精度指标。只有通过对机床的几何精度和位置精度进行检验，才能反映出机床本身的制造精度。在这两项精度检验合格的基础上，然后再进行零件加工检验，以此来考核机床的加工性能。对于安置在生产线上的新机，还需通过对工序能力和生产节拍的考核来评判机床的工作能力。但是，在实际检验工作中，往往有很多的用户在新机验收时都忽视了对机床精度的检验，他们以为新机在出厂时已做过检验，在使用现场安装只需调一下机床的水平，只要试加工零件经检验合格就认为机床通过验收。这些用户往往忽视了以下几方面的问题： 1、新机通过运输环节到达现场，由于运输过程中产生的振动和变形，其水平基准与出厂检验时的状态已完全两样，此时机床的几何精度与其在出厂检验时的精度产生偏差。 2、即使不计运输环节的影响，机床水平的调整也会对相关的几何精度项目产生影响。 3、由于位置精度的检测元件如编码器、光栅等是直接安装在机床的丝杠和床身上，几何精度的调整会对其产生一定的影响。 4、由检验所得到的位置精度偏差，还可直接通过数控机床的误差补偿软件及时进行调整，从而改善机床的位置精度。 5、气压、温度、湿度等外部条件发生改变，也会对位置精度产生影响。 6、由检验所得到的位置精度偏差，还可直接通过数控机床的误差补偿软件及时进行调整，从而改善机床的位置精度。 检验新机床时仅采用考核试加工零件精度的方法来判别机床的整体质量，并以此作为验收的唯一标准是远远不够的，必须对机床的几何精度、位置精度及工作精度作全面的检验，只有这样才能保证机床的工作性能，否则就会影响设备的安装和使用，造成较大的经济损失。 在数控机床到达用户方，完成初次的调试验收工作后，也并不意味着调试工作的彻底结束。在实际的生产企业中，常常采用这样的设备管理方法：安装调试完成后，设备投入生产加工中，只有等到设备加工精度达不到最初的要求时，才停工进行相应的调试。这样很多企业无法接受这样的停工的损失，所以在日常的工作中也可以按照“六自由度测量的快速机床误差评估”方法解决这个问题，大量减少测试时间，这样小车间也可以提前控制加工过程，最终通向零故障以及更少对事后检查的依赖。 六自由度测量的快速机床误差评估方法是测量系统一次安装调试后，可同时测量六个数控机床精度项目的误差值，与传统的单一精度项目测量方法相比，可大大缩短仪器的装调、检测时间。 二、数控设备调试验收的流程 就验收过程而言，数控机床验收可以分为两个环节： 1、在制造厂商工厂的预验收 预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。其主要工作包括： （1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造。 （2）各机床参数是否达到合同要求。 （3）检验机床几何精度及位置精度是否合格。 （4）机床各动作是否正确。 （5）对合同未要求部分检验，如发现不满意处可向生产厂家提出，以便及时改进。 （6）对试件进行加工，检查是否达到精度要求。 （7）做好预验收记录，包括精度检验及要求改进之处，并由生产厂家签字。 如果预验收通过，则意味着用户同意该机床向用户厂家发运，当货物到达用户处后，用户将支付该设备的大部分金额。所以，预验收是非常重要的步骤，不可忽视。 2、在设备采购方的最终验收 最终验收工作主要根据机床出厂合格证上规定的验收标准及用户实际能提供的检测手段，测定机床合格证上各项指标。检测结果作为该机床的原始资料存入技术档案中，作为今后维修时的技术指标依据。 不管是预验收还是最终验收，根据GB 9061-1988《金属切削机床 通用技术条件》标准中的规定，调试验收应该包括的内容如下： （1）外观质量 （2）附件和工具的检验 （3）参数的检验 （4）机床的空运转试验 （5）机床的负荷实验 （6）机床的精度检验 （7）机床的工作实验 （8）机床的寿命实验 （9）其他。 三、数控设备调试验收的常见标准 数控机床调试和验收应当遵循一定的规范进行，数控机床验收的标准有很多，通常按性质可以分为两大类，及通用类标准和产品类标准。 1、通用类标准 这类标准规定了数控机床调试验收的检验方法、测量工具的使用、相关公差的定义、机床设计、制造、验收的基本要求等。如我国的标准GB/T 17421.1-1998《机床检验通则 第1部分 在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》、GB/T 17421.2-2000《机床检验通则 第2部分 数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》、GB/T 17421.4-2003《机床检验通则 第4部分 数控机床的圆检验》。这些标准等同于ISO 230标准。 2、产品类标准 这类标准规定具体型式的机床的几何精度和工作精度的检验方法，以及机床制造和调试验收的具体要求。如我国的JB/T 8801-1998 《加工中心技术条件》、JB/T 8771.1-1998 《加工中心检验条件 第1部分 卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴)》、GB/T 18400.6-2001 《加工中心 检验条件 第6部分 进给率、速度和插补精度检验》 等等。具体型式的机床应当参照合同约定和相关的中外标准进行具体的调试验收。 当然在实际的验收过程中，也有许多的设备采购方按照德国VDI／DGQ3441标准或日本的JIS B6201、JIS B6336、JIS B6338标准或国际标准ISO 230。不管采用什么样的标准需要非常注意的是不同的标准对“精度”的定义差异很大，验收时一定要弄清各个标准精度指标的定义及计算方法。
㈧ 数控机床验收要做哪些项目
数控机床性能的检验项目一般包括：
1）主轴系统性能。包括主轴动作启停灵活性，可靠性，转速准确性，长时间运转温升15°左右
2）进给系统性能。包括动作的连续、点动的平稳性，可靠性，准确性
3）自动换刀系统。换刀灵活，刀位号准确以及意外后的恢复能力
4）机床噪声。
5）电气装置。确认绝缘的可靠性
6）数字控制装置。各指示灯，面板等
7）安全装置。安全护罩，行程极限的保护功能，电压电流的过载保护，主轴的过载保护
8）润滑装置。
9）气动，液压装置。
10）数控机能。检查数控系统的主要使用功能
11）连续无负载运转。连续运转8小时，无故障
㈨ 机床验收有什么关键点
标准机床的验收主要是关注以下几个方面：
1、设备的生产日期：最好是近期，不能是积压产品。积压产品的密封件等元器件的寿命受影响；
2、机床的静态精度检查：按照设备出厂的精度检查表验收；
3、机床的随机附件清点：按附件清单；
4、设备的外观检查；
5、设备的安全警示的检查；
6、设备随机资料的检查。
非标设备的验收就需要根据双方拟定的技术协议进行了。除了检查以上项目外，需要检查关键件的配置情况，各类特殊要求等。
以上希望对你有用。