发那科机床零点丢失了怎么设置

⑴ fanucSeriesoiMD加工中心Z轴零点设置步骤

摘要 请等一下哦

⑵ FANUC OI系统机床零点消失怎样设置

FANUC 0I MATE TD系统无撞块回零点的设定步骤：
1、分别把X轴，Z轴放大器上的电池重新安装上。把参数1815#5设为1 ，无撞块回零点方式有效。
2、把参数1815#4 设为零。
3、在手摇方式下分别把X轴，Y轴，Z轴摇到要设定为零点的地方，再把参数1815#4设为1.
4、把机床下电，再重新上电。
5、在手摇方式下分别把X轴和Z轴摇回100多mm ，
6、再把方式选择放到 回零方式，分别进行手动回零操作。回零完成后，相应轴的回零指示灯会亮。（手动回零操作完后，X和Z轴的回零灯会亮。表示零点位置设定完毕。然后设定软限位的值：参数1320号和参数1321号。在加工前需要重新进行对刀。）
相关知识：
1、FANUC OI系统机床零点消失，可能是绝对脉冲编码器异常导致的(APC)报警。
2、电池没电了，编码器线短线或者开路，或者被拔过，轴拆除信号异常，等。
3、报警号300～349 绝对脉冲编码器(APC)报警，可以具体看显示的报警号和提示信息以确定故障情况。
4、排除故障后，回零点。
5、如果是电池更换，采用不断电更换，可以免除设原点。

⑶ FANUC原点丢失怎么回事

相信很多从事FANUC系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对FANUC系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。
既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。
程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。

作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。

解释一下：
1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。
2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到X Y Z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。

机械原点：OSP控制时，为了知道工具现在的位置，在X Y Z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有OSP型位置检出器，这OSP型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，OSP所能知道的机械位置，就是这个数值。

好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。

方法一的操作要领：
1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近；
2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（B轴向负方向移约30度；
3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（B轴约1度以内）；
4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。

方法二（适用于专用机床，只有Z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将Z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。
方法三是我的绝招了，攻无不克，我还没有失手过（呵呵，别笑，是真的）。

大家编程时都知道，主轴在加工某一个孔时（假设需要两面加工才可，并需保证同心度），B轴回转180度后，X Y轴的指令绝对值并没有改变，但依然加工到同一个孔，并有很好的同心度，这是为什么，原来，在设定加工座标系时，我们已设好，0度和180度的同轴值相加的绝对值等于机床该轴的总行程长。
好了，利用这点，我举例X轴，先给X轴找个临时原点用一用，当B为0度时，将X轴移动到我们设定的作业原点，用Z轴在工作治具上或不良素材上，加工一点（可供测量），然后将B轴旋转180度后，再将X轴移动到我们设定的作业原点，再在工作治具上或不良素材上加工一点，如果前后两次加工位置重合，恭喜你，你找的临时原点就是你所找的真正原点，可现实是无情的，实际不会有这么巧合的，怎么办，好说，测量两次加工的差值再除以2（不会不明白吧），就是我们需要调整的值了，然后将X轴向相应方向移动差值距离，按方法二，重新确立原点就OK了，相应的，其它轴也是同理。

综上所述，方法一是最好的了，方法二适用于一定的机器，方法三很有用，但没有编过程的人是不易理解的，大家选取灵活应用吧。声明：以上方法绝对适用于FANUC系统。

⑷ 加工中心FANUC-0i电池用尽丢失原点

一、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1
PARAMETER WRITE=1

二、在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。

三、关电重启。

四、按[SYSTEM]键，再按[PARAM]参数软键，输入[1815]，再按[NO.SRH]搜索软键，将光标移到1815 X#4即APZ那里，将APZ由原来的0改为1。Y、Z轴相同的操作。

五、将参数写入开关设为0，完成。

注意事项：
1、使用绝对位置检测器时，在进行第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被自动设定为 1。
2、原点设定失败可能原因
（1）把电机旋转1圈左右，重新设定。
（2）编码器线无6V电线，或者线破损。
（3）编码器坏。

⑸ FANUC数控更换绝对编码器电池导致零点参数丢失怎麽办

1、1815#5设0，用增量方式；1815#4设0当前位置不是参考点
2、关机重启，移动轴到参考点附近（保证电机转一转以上）
3、选择回零方式，并按轴正向移动，该轴就会找下一个栅格信号，该点即为参考点，然后将1815#5、#4设为1（若要求更精确的确定参考点位置，先只把1815#5设1，1815#4设0，然后重启，手动移动到精确的参考点位置后，再将1815#4设1，重启机床即可。）

⑹ FANUC系统，编码器更换后如何设置回零点

一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置：

(6)发那科机床零点丢失了怎么设置扩展阅读：

栅点法回机床原点

按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。一种为栅点法，另一种为磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。

在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。

栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。

磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。目前，几乎所有的机床都采用栅点法。

使用栅点法回机床原点的几种情形如下：

1、 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；

2．、使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；

3、栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。

⑺ 宝鸡机床厂生产的VMC850B立式加工中心发那科系统电池没电了参考点数据丢失怎么重新设置参考点

从你描述中可以看出该机床使用的是绝对式编码器。如果现在数据还没有丢的话，建议系统上电的时候更换电池，如果已经丢了就无所谓啦。
设置参考点的话新系统是这样的，将1815#4和#5改成0，然后将工作台移动到参考点位置，最后将1815#4和#5改回成1，断电上电就OK啦。

⑻ FANUCOM发那科系统机械原点如何设置

一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置：

(8)发那科机床零点丢失了怎么设置扩展阅读

手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。

回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。

⑼ fanuc系统零点丢失，重置零点的方法

NO.1815 #5是指APCx参数，如下图：

如果修改成1：表示使用绝对位置检测器（绝对脉冲编码器）

如果是重新设置参考点应该是#4号参数APZx，X轴、Y轴、Z轴分别对应各个点，先将参数置0，之后再置1，设置时要注意，这个参数设置需断电。