车方机床主轴和刀盘速比怎么控制

Ⅰ 车床主轴电机的控制方式及原理

机床主轴电机控制方法；
用变频器，变频电机无级调速。(CNC给出0---+10V模拟电压到变频器)
用伺服主轴驱动器，伺服主轴电机无级调速。
电磁离合器配合齿轮箱齿轮自动变速。（由CNC M代码指令 控制离合器吸合/松开）
双速电机二档变速。（低速：Δ ，高速：YY）
内装电动机主轴传动结构（电主轴）：主轴电动机与机床主轴“合二为一”，大大简化主轴箱体与主轴的结构，有效提高主轴部件的刚度，但主轴输出转矩小，特点高速、重量轻、转动惯性小。电动机发热对主轴影响，一般是通水强制散热。

Ⅱ 普通车床怎么控制好精度

普通车床精度偏差 如何调节 加工长件的时候总是出现不是内大几。 要检查出问题出在什么地方.如果主轴轴承间隙大，就要调主轴间隙（车床主轴前轴承径向间隙是可调的）。
尾座不同心不一定是尾座的问题，经常是由于顶尖的锥柄和顶尖轴线不重合。
再下来就是刀具问题：刀具的参数以及切削速度、走刀量、吃刀深度不合适，使切削过程中，切削瘤生成及消失的过程，会使工件加工面的尺寸随之变化。加工长件时，要选用跟刀架或中心架。
普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。

Ⅲ 在数控车床加工过程中怎么调节主轴转速快慢和X.Z轴进刀快慢

大概是左下角的地方，有降低主轴转速，应该是在 循环启动的右边。
x.z轴:手动的，可以选择快速 ；手摇 点x1 x10 x100调节速度
进到速度:用程序控制不用G99 用F100等 用G99 是F0.2等 数值越大速度越大

Ⅳ 数控车床知识

磨内孔车刀先从一般车刀开始磨 车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术． 可以分为５类车工，这是目前社会上最常见的 １．普通机械车工，简单易学，找个车床加工部，比你在学校学的要好 ２．模具车工，尤其是塑料模具精密车工！对刀具要求严格，尺寸精确 要知道什么钢的上光效果好，也就是镜面 这套模具的产品是ＡＢＳ料的还是别的什么料的，塑料件的伸缩性是几丝＝＝＝很多常用知识，橡皮泥是这种车工的必备工具！！！ 车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，４爪很长用，一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！！！难度较高！ ３．刀具车工，加工铰刀，钻头，合金刀盘＝＝刀具的刀干，这种车工是最简单，也是最好干，最累人的 通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的白钢刀低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影响到你的成绩！！ ４．大型设备车工，这种车工要有资深的技术，年轻人基本不敢车！！ 用立车的时候教多． 例： 车一根曲轴，你要先把图纸反复看Ｎ次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加工到尺寸，螺纹是正的还是反的．．．．＝＝＝一些高级技术 ５．数控车工，这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算公式，刀具应用！！！ 只要你将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，ＣＡＤ知识学起来很快 ========================怎样才才能磨好车刀? 磨刀有什么诀窍,高速钢梯形螺纹车刀如何磨才好? 螺纹车削主要多动手，多跟老师傅学，这样才能进步的快。这有个空间，会都是关与车刀方面的，可以去看看！ http://hi..com/tangyetingsida 螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。螺纹在各种机器中应用非常广泛，如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹，在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。加工螺纹的方法有很多种，而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（车工的基本技能之一）。在卧式车床上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工件转一圈），刀具均匀地移动一个螺距（或导程）。它们的运动关系是这样保证的：主轴带动工件一起转动，主轴的运动经挂轮箱传到进给箱，由进给箱经变速后再传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时解决。 1 牙型角不正确 1．1 刀尖角不正确 刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查。常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹60°，梯形螺纹30°，蜗杆40°。 1．2 径向前角未修正 为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度较高的螺纹，其修正计算方法为： tan■=cosrp·tan■ 式中，εr为车刀两刃夹角；rp为径向前角；α为牙型角。 1．3 高速钢切削时牙型角过大 在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小30′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0．13P）。 1．4 车刀安装不正确 车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。 1．5 刀具磨损 刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨。 2 螺距（或导程）不正确 （1）螺纹全长不正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。 （2）螺纹局部不正确。螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。解决方法：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。 （3）车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。 3 表面粗糙度值大 表面粗糙度值大的原因： 一是刀尖产生积屑瘤； 二是刀柄刚性不够，切削时产生振动； 三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀； 四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面； 五是工件刚性差，且切削用量过大； 六是车刀表面粗糙。 解决方法： 第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5 m/min～80 m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。 第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。 第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。 第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0．1 mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。 第五，选择合理的切削用量。第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2～3档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。 4 乱牙 乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。 常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。 5 中径不正确 中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。 6 扎刀或顶弯工件 扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大。解决方法：第一，安装车刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些。第二，减小车刀前角，减小径向力，调整中滑板丝杠间隙。第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚性，增加车刀刚性。 总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因，也有刀具、测量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法。

Ⅳ 车床的 主轴转速和 进刀速度 是按什么比例调的

专门的书籍会先给你介绍一大堆“线速度”、“材料弹性模量”、“材料硬度”、机床设计扭矩、刀具特性、刀具材料、润滑冷却条件等数据，叫你无所适从。
说通俗点，要确定车床的主轴转速和进刀速度，关键在于 ：1、你是精车还是粗车（精车要选高速度、进刀速度要慢）；2、线速度（你车的零件直径大小。直径太大就不能选太高转速）；3、什么材料（铸铁？钢？铝？）；4、什么刀具材料。这就可以大概确定转速和进给速度了。
就与摄影一样，卡片机你对准主题简单按下快门即可，而专业单反，就那么几个“光圈”、“暴光速度”、“ISO”数据，可以有无限的组合，使得同样的专业相机，在不同经验的人手上，拍摄效果千差万别一样道理。没有一个确切的数字可套用来保证最佳效果。

Ⅵ 带动力头数控车床铣六方时动力头与主轴的转速比是多少

哪来的什么转速比，铣刀按铣刀尺寸和材质，按照合理线速度计算转速。而主轴选择是作为进给运动的，按正常的铣削进给量来计算就行了。根本不存在什么转速比的问题——两个东西是独立的，没有必然联系

Ⅶ 简述数控车床主轴控制原理

数控机床的主轴性能是在很宽范围内转速连续可调，恒功率范围宽。
当要求机床有螺纹加工功能、准停功能和恒线速加工等功能时，则需要对主轴进行进给控制和位置控制。此时，主轴驱动系统也可称为主轴伺服系统，主轴电动机装配有编码器或者在主轴上安装外置式的编码器，作为主轴位置检测。
主轴驱动变速目前主要有两种形式：
一是主轴电动机带齿轮换挡，目的在于降低主轴转速，增大传动比，以适应切削的需要；
二是主轴电动机通过同步齿形带或v带驱动主轴，该类主轴电动机又称宽域电动机或强切削电动机，具有恒功率宽的特点。由于无需机械变速，主轴箱内省却了齿轮和离合器，主轴箱实际上成为主轴支架，简化了主传动系统，从而提高了传动链的可靠性。
由于交流驱动系统保持了直流驱动系统的优越性，而且交流电动机无须维护，便于制造，不受恶劣环境影响，所以目前直流驱动系统已被交流驱动系统所取代。初期是采用模拟式交流伺服系统，而现在伺服系统的主流是数字式交流伺服系统。交流伺服驱动系统走向数字化，驱动系统中的电流环、速度环的反馈控制已全部数字化，系统的控制模型和动态补偿均由高速微处理器实时处理，增强了系统自诊断能力，提高了系统的快速性和精度。
1、带有变速齿轮的主传动
大、中型数控机床采用这种变速方式。通过少数几对齿轮降速，扩大输出转矩，以满足主轴低速时对输出转矩特性的要求
2、通过带传动的主传动
主要应用于转速较高、变速范围不大的机床。电动机本身的调速就能满足要求，可以避免齿轮传动引起的振动与噪音
3、用两个电机分别驱动主轴
上述两种方式的混合传动，高速时带轮直接驱动主轴，低速时另一个电机通过齿轮减速后驱动主轴
4、内装电动机主轴传动结构
大大简化主轴箱体与主轴的结构，有效提高主轴部件的刚度，但主轴输出转矩小，电动机发热对主轴影响较大.
电气上模拟主轴由CNC给出0---+10V的模拟电压，去控制变频器无极调速。
伺服主轴由CNC发出转速指令去控制主轴驱动器，实现速度或位置控制。
不是无级调速的主轴，由CNC发出M代码控制主轴电机，和离合器或齿轮变档。

Ⅷ 数控车床，速度怎么调的请问有人知道吗

一个零件的加工时间与以下因素有关，对以下方面进行调整就可以提高效率。
1、在机床和刀具能承受的前提下，采用更高的主轴转速。
2、更换更耐用的刀具，这样就可以提高主轴转速。
3、加大进给量F，前提是工件表面粗糙度能达到要求，
4、合理优化走刀路线。
5、提高装卸产品的速度。

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Ⅸ 数控车床手动操作转速怎么调

不同的机床是不同的，有些机床的主轴可以在手动状态下输入转速数即可。然而，大多数数控机床可以通过输入MDI状态下的S来设定主轴转速，并通过循环来设定主轴转速。在手动状态下，主轴仍然默认为这个速度。此外，还可以选择主轴进入MDI接口S，循环启动主轴。

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动机床。配备多工位工具塔或电动工具塔,机床具有广泛的加工性能,可以处理线性缸,斜柱,电弧和各种线程,槽,蠕虫和其他复杂的工件,用线性插值,圆插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥良好的经济效果。

因为数控机床要按照程序来加工零件，程序员编制出程序，输入到数控装置来指挥机床的工作。程序的输入是通过控制介质进行的。

(9)车方机床主轴和刀盘速比怎么控制扩展阅读：

数控机床操作面板是数控机床的重要组成部分，是操作者与数控机床的工具(系统)进行交互，主要有显示、键盘、MCP、数控状态灯、持有单元等部件。

数控车床的类型和数控系统的种类很多，而且各厂家设计的操作面板也不相同，但操作面板中各旋钮、按钮和键盘的基本功能和使用方法基本相同。

它主要由显示设备、数控键盘(功能类似于计算机键盘键阵列)、机器控制面板(MCP)、状态灯、手持单元等部件组成。