㈠ 无缝钢管超声波无损检测方法
你说的应该是内外径之比小于80%的圆周方向的横波检测。怀疑上面写法有误，请核对。
不能小于80%是由于根据波形的反射和折射用画图的方法可以发现不能扫差整个圆周面，可以自行画图计算相关数据或参考相应书籍。
对于小于80%的，很难检测，即使检测也检测不全，存在漏检现象。
如果项检测的话，还可以通过计算机层析扫描（工业CT）+表面探伤的方式辅助分析。
如有帮助
请采纳！
㈡ 超声探伤的收发一体的单探头，是发射一个波在接收后再发射第二次吗那单探头的收发频率（速度）有多高
超声波探伤中收发一体的单探头是发射一个波接收后再发射接收第二次，你所谓的收发频率（速度）专业叫法是“重复频率”。每秒内由脉冲发生器激励探头晶片的脉冲次数称为（超声发射）重复频率。现在分两种仪器介绍一下重复频率
1.便携式手动探伤仪：一般便携式仪器的重复频率调整范围：（10～1000）Hz，一般设置（30~100）Hz为宜。当探伤扫查工件的速度较快时，需要选用较高的重复频率，以防止缺陷漏检；扫查速度较慢时，设置较低的发射重复频率可以降低仪器功耗。
2.自动化超声波探伤仪器：重复频率范围250Hz~5KHz（特别高速情况下重复频率也许会更高），重复频率只要能保证每次扫查时人工缺陷不漏检即可。
至于你说的重复频率300次/秒（Hz），对于手动探伤应该不低了，对于自动探伤那算低的。
㈢ 什么情况下超声波探伤出现漏检
问题太抽象简单说几面:选择合适探、仪器、检测灵敏度保证检测扫查区域覆盖向角度扫查必要选用种同规格型号探进行扫查般情况需按照具体检测标准进行检测员自身技能水平
㈣ 超声波检测混凝土缺陷实测过程中应注意什么问题
对于既有混凝土构件，由于施工质量问题或者后期荷载过大等问题，可能会造成混凝土内部存在一些缺陷，严重影响着结构的安全与耐久性。下面就其超声波检测混凝土内部缺陷的主要注意事项进行简要论述。
一、检测范围
超声波检测混凝土内部缺陷的检测主要为房屋建筑、市政工程和一般构筑物中混凝土结构的现场检测，不适用于轻骨料混凝土结构的现场检测。
二、 检测内容
混凝土内部孔洞或不密实
三、检测标准
《混凝土结构现场检测技术标准》GB/T50784-2013
四、仪器的操作
检测混凝土内部缺陷可采用混凝土超声波检测仪，也可以采用雷达等，本次主要介绍超声波的检测方法的注意事项。
（1） 对怀疑存在内部缺陷的构件或区域宜进行全数检测，当不具备全数检测条件时，可根据约定抽样原则选择下列构件或部位进行检测例如重要的构件或部位和外观缺陷严重的构件或部位；
（2）混凝土构件内部缺陷宜采用超声法进行双面对测，当仅有一个可测面时，可采用冲击回波法和电磁波反射法进行检测对于判别困难的区域应进行钻芯验证或剔凿验证；
（3）应根据检测要求和现场操作条件，确定缺陷测试部位（简称测位）；
（4 ）测位混凝土表面应清洁、平整，必要时可用砂轮磨平或用高强度快凝砂浆磨平；磨平砂浆应与待测混凝土良好粘结；
（5）在满足首波幅度测读精度的条件下，应选择高频率的换能器；
（6）换能器应通过耦合剂与混凝土测试表面保持紧密结合，耦合层内不应夹杂泥沙或空气；
（7 ）检测应避免超声传播路径与内部钢筋轴线平行，当无法避免时，应使测线与该钢筋的最小距离不小于超声测距的1/6；
（8）应根据测距大小和混凝土外观质量，设置仪器发射电压采样频率等参数， 检测同一测位时，仪器参数宜保持不变；
（9）应读取记录时、波幅和主频值，必要时存取波形；
（10）超声波检测混凝土构件内部不密实区可按本标准附录D的有关规定进行；
（11）超声法检测混凝土构件裂缝深度可按本标准附录E的有关规定进行；
（12）混凝土构件内部缺陷检测应提供有关测位的选择方式、位置、外观质量描述以及缺陷的性质和分布特征等信息；
超声波检测混凝土因其无损特点被广泛应用，在检测前应注意注意事项，避免检测数据的不准确或无效。
㈤ 超声波探伤仪和探头的主要性能指标有哪些
超声波探伤仪核心组成部分主要技术指标说明：
1、灵敏度
超声波探伤中灵敏度一般是指整个探伤系统（仪器和探头）发现最小缺陷的能力。发现缺陷愈小，灵敏度就愈高。
仪器的探头的灵敏度常用灵敏度余量来衡量。灵敏度余量是指仪器最大输出时（增益、发射强度最大，衰减和抑制为0），使规定反射体回波达基准高所需衰减的衰减总量。灵敏度余量大，说明仪器与探头的灵敏度高。灵敏度余量与仪器和探头的综合性能有关，因此又叫仪器与探头的综合灵敏度。
2、盲区与始脉冲宽度
盲区是指从探测面到能够发现缺陷的最小距离。盲区内的缺陷一概不能发现。
始脉冲宽度是指在一定的灵敏度下，屏幕上高度超过垂直幅度20%时的始脉冲延续长度。始脉冲宽度与灵敏度有关，灵敏度高，始脉冲宽度大。
3、分辨力
仪器与探头的分辨力是指在屏幕上区分相邻两缺陷的能力。能区分的相邻两缺陷的距离愈小，分辨力就愈高。
4、信噪比
信噪比是指屏幕上有用的最小缺陷信号幅度与无用的噪声杂波幅度之比。信噪比高，杂波少，对探伤有利。信噪比太低，容易引起漏检或误判，严重时甚至无法进行探伤。
㈥ 相控阵超声波探伤比普通超声波有哪些优点
超声波相控阵和常规超声波检测得原理相似，都是基于脉冲反射法的原理。所以常规超声波检测拥有的优点，相控阵也拥有。
如果相控阵和常规超声波拥有的优点相同，那没必要发展相控阵。所以相控阵相对常规超声波优点还是蛮多的。
（1）相控阵采用S扫，即同时可以拥有许多角度的超声波，就相当于拥有多种角度的探头同时工作，所以相控阵无需锯齿扫查，只要沿着焊缝挪动探头即可，检测效率更高。适用于自动化生产，和批量生产。
（2）相控阵可以拥有聚焦功能，而常规超声波一般没有（除了聚焦探头外），所以相控阵检测的灵敏度和分辨率都比常规超声检测高。
（3）相控阵检测可以同时拥有B扫、D扫、S扫和C扫描，可以通过建模，建立一个三维立体图形，缺陷显示非常直观，哪怕不懂NDT的人都能看明白，而常规超声波只能通过波形来分辨缺陷。
（4）超声相控阵可以检测复杂工件，比如可以检测涡轮叶片的叶根，常规超声波检测因为探头声束角度单一，存在很大的盲区，造成漏检。而相控阵可以快速，直观的检测。
㈦ 磁粉探伤如何防止漏检和误判
注意以下几个方面，可减少漏检和误判：
一、不适当的表面状况
工件表面的油污、氧化皮、残留喷涂层及其他一些表面污染物常常会吸附磁粉，进而扰乱信号，削弱或掩盖一些相关显示。例如在日常工作中，常常遇到这样的情况：飞机发动机的零部件如齿轮、低压 涡轮轴等，由于其工作环境需要充分润滑，送检工件表面常常残留有 油污。在比如飞机发动机零件在场内进行焊接、手工打磨维修后，需要进行磁粉检测，焊缝区域的表面常残留有金属鳞片。还有一些等离子喷涂工件，磁粉检测之前需要机械或化学去除喷涂层，实际的生产 中常有涂层去除不彻底的现象。这些油污、鳞片、碎屑、残留等离子 喷涂层等会严重干扰或影响评估。因此，进行磁粉检测之前，需要严格清洁工件，彻底清除工件表面的油污、金属碎屑、残留涂层等。一 个清洁、光滑的表面是获得可靠检测结果的先决条件。这一点看似简 单，但常常被忽视。
二、工件几何形状及界面的变化
工件几何形状及界面的变化，这是磁粉检测中最普遍的导致非相关显示的因素。如结构件中的内部键槽、近表面螺纹孔、相邻两孔之 间的空隙等，都能导致一些漏磁从而产生典型的非相关显示。在对飞 机发动机零部件如带有尖锐转角的零件、或是螺栓的螺纹等等进行磁粉检测时，这种情况常常会出现。在这里我要强调的是，由于几何形状突变及界面变化产生的非相关显示与疲劳裂 纹显示有时是很难区分的。这种情况下，我们一般是逐步降低磁化电流，从而减小相似部分的非相关显示的尺寸。如果这种显示只是稍稍降低或者没有改变，则基本可以判定为裂纹。
三、过高的磁化电流
过高的磁化电流可导致工件的边缘、转角及工件末端等部位存在漏磁场。这种现象在纵向磁化当中比较多见。特别是当检测一些具有陡峭界面的变化的工件的交界线处。通常过高的磁化电流可导致很强的非相关显示，而这极有可能掩盖住一些疲劳裂纹而导致漏检。此时最好选择退磁，而后选择合适的磁化电流重新进行检测。特别是一些
具有不同直径的工件中,要严格按照规范要求,分段检测,并选择电流从低到高的磁化原则.
四、磁迹引起的非相关显示
当两个被磁化过的工件摩擦在一起的时候，接触面会产生局部的不同极性从而产生非相关显示。这种显示的位置和形状与通常所期望的相识有很大的区别。当你遇到一些难以解释的显示时，不妨试着去退磁，然后重新测试，如果之前的显示消失，则可判定是磁迹的影响。
五、磁导率变化引起的非相关显示
由于温度的影响，焊接件的热影响区存在局部的磁导率变化。再比如两种成分不同的金属焊接在一起，如电子束焊接件，在磁粉检测时可发现一条狭长的沿着熔化线的非相关显示，这都是因为磁导率变化引起的。对于飞机发动机零部件带有电子束焊缝、激光焊缝及超声波焊缝等狭窄焊缝时，要特别小心区分其相关与非相关显示。
六、剩磁及外在场引起的非相关显示
当我们用刺针或者磁轭检测工件或者焊缝时，在其接触面常留有剩余磁极，当换个方位检测该位置时，常被一些特殊形状的显示所迷惑。此时最有效的评估技术是先退磁而后重新进行检测。
七、金相组织引起的非相关显示
金相组织的改变也会引起非相关显示。例如焊接件热影响区，因为金相组织不同，从而导致磁导率的变化，进而产生非相关显示，这在前面已经提到。其他金相组织的改变还包括回火组织、脱碳、冷成形等引起的塑性变形、粗晶粒组织的晶界线、锻造成形线等。他们多数只有强磁场中才能被检测到。
㈧ 为什么超声波探伤焊缝表面缺陷很难发现
超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）首先要明白工作原理 一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的
超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射
超声探伤时探头是在钢板表面进行滑动 声波是有一定角度的向下传播 如果你的焊道高出钢板的基本平面时 超声波根本就无法检测到那里
想要检测到 就要用U型低探头在焊道上面滑动 这样就能探测出你高出钢板表面的那部分了 注意焊道表面一定要光滑
㈨ 简述使用超声波探伤判断金属内部裂纹的方法
钢结构在现代工业中占有重要地位，更是海洋石油行业重要的基础设施，在国民经济和社会发展中起到十分重要的作用。钢结构在建造焊接过程中受到各种因素的影响，难免产生各种缺陷，甚至是裂纹等危害性较大的缺陷，若在建造过程中不及时发现并将其移除，将可能发生重大突发事件，甚至危及生命安全。因此，无损检测在建造环节中尤为重要，目前常用的无损检测方法有：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等，而超声波检测由于其效率高、灵敏度高、无辐射无污染等优点，在海洋钢结构的建造中得到广泛的应用。
1 超声波检测基础
超声检测是指超声波与工件相互作用，就反射、透射和散射波进行研究，对工件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
1.1 超声波检测原理
利用超声波对材料中的宏观缺陷进行探测，依据的是超声波在材料中传播时的一些特性，如：声波在通过材料时能量会有损失，在遇到两种介质的分界时，会发生反射等等，其工作原理是：
1）用某种方式向被检试件中引入或激励超声波；
2）超声波在试件中传播并与其中的物体相互作用，其传播的方向或特征会被改变；
3）改变后的超声波又通过检测设备被检测到，并可对其处理和分析；
4）根据接收的超声波的特征评估试件本身及其内部存在的缺陷特征。
通常用以发现缺陷并对缺陷进行评估的基本信息为：
1）来自材料内部各种不连续的反射信号的存在及其幅值；
2）入射信号与接收信号之间的传播时间；
3）声波通过材料以后能量的衰减。
图1 超声检测示意图
1.2 超声波检测的优点和局限性
1.2.1 优点
与其他无损检测方法相比，超声检测方法的主要优点有：
（1）适用于金属、非金属、复合材料等多种材料的无损评价。
（2）穿透能力强，可对较大厚度范围的试件内部缺陷进行检测，可进行整个试件体积的扫查。
（3）灵敏度高，可检测到材料内部很小的缺陷。
（4）可较准确的测出缺陷的深度位置，这在很多情况下世十分必要的。
（5）设备轻便，对人体和环境无害，可作现场检测。
1.2.2 局限性
（1）由于纵波脉冲反射法存在盲区，和缺陷取向对检测灵敏度的影响，对位于表面和近表面的某些缺陷常常难以检测。
（2）试件形状的复杂性，如不规则形状，小曲率半径等，对超声波检测的课实施性有较大影响。
（3）材料的某些内部结构，如晶粒度，非均匀性等，会使灵敏度和信噪比变差。
2 横向裂纹检验
横向裂纹不仅给生产带来困难，而且可能带来灾难性的事故。裂纹焊接中最危险的缺陷之一，他严重削弱了工件的承载能力和腐蚀能力，即使不太严重的裂纹，由于使用过程中造成应力集中，成为各种断裂的断裂源。正因为裂纹有如此大的危害性，像JB/T 4730， GB 11345，AWS D1.1， API RP 2X等国内外各大标准中都有“裂纹不可接受”等类似描述。而超声波检测对缺陷性质判定没有射线检测直观，如果检测方法不当等原因造成横向裂纹的漏检或误判，其都有不良结果：若把其他缺陷判为横向裂纹造成不必要的返修，进而影响材料韧性等性能；把裂纹判为点状缺陷放过，则工程就存在较大的安全隐患。所以正确选择探测方法和对回波特性分析，对横向裂纹的超声波检测尤为重要。
2.1 探头角度的选择
纵波直探头：横向裂纹属面状缺陷，一般和探测面垂直，而0°直探头适用于发现与探测面平行的缺陷，所以直探头不能有效的探测出横向裂纹。
横波斜探头：对同一缺陷，70°和60°探头声程较大，声波能量由于被吸收和散射造成衰减严重，尤其只在检测母材厚度较大的焊缝时，回波高度较低，对发现缺陷波和波形分析不利，进而影响是否为横向裂纹的判定。而45°探头具有声束集中、声程短衰减小，声压往复透射率高的特点，所以选用45°探头具有良好的效果。图2是70°，60°和45°探头在相同的基准灵敏度的前提下，对同一横向裂纹的回波比较：
（a）70°探头回波 （b）60°探头回波
（c）45°探头回波
图2 70°，60°和45°探头对同一横向裂纹的回波
2.2 横向裂纹的扫查
图3 焊缝UT扫查方式平面图
常见的焊接缺陷（如夹渣、未熔合、未焊透等）大多与焊缝轴线平行或接近平行，或以点状形式存在，针对这种情况，综合使用图3中的方式A、方式B和方式C即可，但该三种扫查方式对横向裂纹等与焊缝轴线垂直（与声束方向平行）的横向缺陷无回波显示，即无法被检出。为能有效探出焊缝横向裂纹应尽可能使声束尽可能平行于焊缝。可用如下几种扫查方式探测横向裂纹：
2.2.1 骑缝扫查
如果焊缝较平滑或焊缝加强高已经打磨处理，探头“骑”在焊缝上探测是检查横向裂纹的极为有效的方法，可采用在焊缝上直接扫查的方式，如图3方式D所示。
2.2.2 斜平行扫查
若焊缝表面较为粗糙且不宜进行打磨处理，为探测出焊缝中的横向裂纹，可用探头与焊缝轴线成一个小角度或以平行于焊缝轴线方向移动扫查，如图3方式E所示。 2.2.3 用双探头横跨焊缝扫查法
将两个斜探头放在焊缝两侧，组成一发一收装置，此时若焊缝中有横向裂纹，发射的超声波经反射后会被接收探头接收从而检出缺陷，如图4所示。
图4 双探头横跨焊缝扫查法
该三种方法各有特点，斜平行扫查操作简单、效率高、焊缝无需处理、耦合较好，但由于声束方向与裂纹不能完全垂直而造成灵敏度不高；双探头横跨焊缝扫查法操作精度要求高困难大、效率不高；骑缝扫查对焊缝表面要求较高，对埋弧焊或其他焊接方法但焊缝表面进过处理的焊缝，表面相对较平滑，能够有效的耦合，该方法较为直接，且效率高，灵敏度高，所以在很多情况下“骑缝扫查”是首选。
2.3 扫查灵敏度
按照各项目业主所规定的标准调节。
3 横向裂纹的判别
根据形状，我们把缺陷分为点状缺陷、线状缺陷和面状缺陷（裂纹、未熔合）。显然，反射体形状不同，超声波反射特性必然存在一定的差异，反过来，通过分析反射波、缺陷位置、焊接工艺等信息，就可以推测缺陷的性质。
横向裂纹具有较强的方向性，当声束与裂纹垂直时，回波高度较大，波峰尖锐，探头转动时，声束与裂纹角度变化，声束能量被大量反射至其他位置而无法被探头接收，回波高度急剧下降，这一特性是判定横向裂纹的主要依据。
检测过程中横向裂纹的判别可以按以下步骤：
1）在扫查灵敏度下将探头放在的焊缝缝上扫查（参考2.2节扫查方式）；
2）发现横向显示后，找到最高波，确定是否为缺陷回波；
3）定缺陷回波后，定出缺陷的具体位置，并在焊缝上做出标记；
4）探头围绕缺陷位置做环绕扫查（如图5所示）；
图5 环绕扫查示意图 图6 动态波形图1
环绕扫查时回波高度基本相同，变化幅值不大，其动态波形如图6所示，则可以判定其为点状缺陷；若环绕扫查时其动态波形如图7或图8所示，结合静态波形，可判断为横向裂纹，在条件允许的情况下可用同样的方法到焊缝背面扫查确认。
图7 动态波形图2 图8 动态波形图3
5）若条件允许可打磨到裂纹深度，借助磁粉检验（MT）进一步验证。
图9 横向裂纹MT验证
4 结论
超声波探伤是检出焊缝横向裂纹的有效手段，尤其是厚壁焊缝，射线检测灵敏度下降，难以发现其中的横向裂纹。用超声波检测方法，选择正确的参数、合适的扫查方式，掌握横向裂纹的静态和动态波形特点，能够有效的判别横向裂纹，这已举措已经在海洋石油工程的各个项目中得到应用，并多次准确成功检测出横向裂纹，保证了多项工程质量。
㈩ 无损检测超声波探伤工作总结
焊接质量受人的因素和环境的影响很大，超声波检测时有未焊透、未熔合、裂纹、气孔和夹渣等焊接缺陷产生的回波，也可能有焊缝内成型（内凹或内凸）和错边产生的回波。有些回波信号在探伤仪示波屏上出现的位置相同或相近，有的形态又很相似，给检测工作识别带来了难度，有可能造成误判、漏判。检测前应对有关被检测工件的情况（如：焊接工艺、坡口形式、钝边高度、钝边间隙等）进行了解。分析缺陷产生的可能性及其产生在焊缝中的部位，正确判断反射回波；可以防止焊缝中缺陷的漏检、误检，同时结合探头的扫查方式观察缺陷的动态回波变化特点。进行分析如下：
点状缺陷：气孔是焊接过程中熔池中的气体在熔池凝固时未能及时逸出而形成的空穴，其气孔缺陷内含有气体，声阻抗很小，反射回波较高、波形陡直尖锐；从各个方向检测反射波高度大致相同，但探头稍稍移动反射波就会消失。