机床为什么z轴回零

① 数控车床开机回零位时Z轴不能回零位，一直往+方向移动。到了零点不停，一直向+方走。导致过行程，无法归零

传感器被脏东西遮挡了，打开护板，将传感器擦拭干净即可回零。

② 数控车x轴是向哪个方向回零，z轴是向哪个方向回零

以远离工件的方向为正方向，z轴一般和主轴平行，x轴从主轴向下看，右边正向，对于车床开讲，则是刀架远离经向的方向

③ 数控机床在开机之前，为什么要进行零点回归

这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。

相对位置检测系统

绝对位置检测系统

前言：

当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：

1 发那克系统：

1）工作原理：

当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。

④ 数控机床回零应该先回X轴还是回Z轴，为什么

数控铣床加工中心应先回Z轴，数控车没有具体的规定，以回零不发生干涉为准。

⑤ 数控机床开机后XYZ轴进行回零，Z轴在回参考点的过程报警。Z轴过行程，该怎么解决

1。行程解除按扭，再手动反向移动，至不显报警为止，
2。更改零点
3。更改回零速度，

⑥ 数控加工中心为什么开机必须回零

加工中心与铣床的区别在于多了一个刀库，铣床可以不回零，对刀时直接用G54.而加工中心换刀时的抓刀位置参照Z轴机械零点的，所以断电后Z轴是必须回零的，其它轴可以不回零（看系统厂家怎么做的梯形图）。

⑦ CNC加工中心机换刀后Z轴不回机械零点是什么原因

加工中心的换刀位置不一定在机床零点。

传统的立式加工中心的刀库和换刀装置多装在立柱一侧：而高速加工中心则多为立柱移动的进给方式，为减轻运动件质量，刀库和换刀装置不宜再装在立柱上。不用刀库和机械手方式，而改用其它方式换刀。例如不用换刀，用换主轴的方法。

利用新开发的加工中心的主轴部件可作6自由度高速运动这一特点，让主轴直接参与换刀过程，不仅可使刀库配置位置灵活，而且可减少刀库运动的自由度，显著简化刀库和换刀装置的结构。

(7)机床为什么z轴回零扩展阅读

根据实现原理的不同，自动换刀有回转刀架换刀、更换主轴头换刀、带刀库自动换刀等方式。

回转刀架换刀工作原理类似分度工作台，通过刀架定角度回转实现新旧刀具的交换。

更换主轴头换刀方式时首先将刀具放置于各个主轴头上。通过转塔的转动更换主轴头从而达到更换刀具的目的。这两种方式设计简单，换刀时间短，可靠性高。其缺点是储备刀具数量有限，尤其是更换主轴头换刀方式的主轴系统的刚度较差，所以仅仅适应于工序较少、精度要求不太高的机床。

带刀库自动换刀方式由刀库，选刀系统，刀具交换机构等部分构成，结构较复杂。该方法虽然有着换刀过程动作多，设计制造复杂等缺点，但由于其自动化程度高，因此在加工工序比较多的复杂零件时，被广泛采用。

⑧ 数控车床Z轴不能回零还出现1002警报

应该是Z轴里面的轴承被你撞烂了 既然可以消除报警 证明Z轴可以回零 Z轴其实已经回零了 只是硬件出问题了 不能带动它回到零的位置 不过具体情况还得具体考虑 你关机以后用手动让X Z移动一会 再试试回零 如果手动Z轴都不能移动 那就是Z轴里面的零件被你撞坏了

⑨ 新代系统Z轴未完成绝对式原点设定怎么办

故障描述：

法兰克系统加工中心Z轴回原点时有撞击声响，系统提示Z轴超程报警，怎么办？

故障分析：

一般出现此情况为设备使用较久，链条变长造成，配重块到底撞到了。

解决办法：

将Z机械原点往下调一点点。

操作过程：

1、为了安全起见，首先将机械坐标原点进行回零操作，包含X、Y、A轴等，防止后面误操作，导致机械原点丢失，得不偿失。

2、由于Z轴回原点会超程，我们可以采用手轮将Z轴往下移动一段距离，然后在MDI中输入“G91 G30 Z0.”，然后按“循环启动”，让Z轴回到机床的换刀点（也称第二参考点）。

3、检查“Z轴机械坐标值”与系统参数“1241”Z轴设定值是否相同，并记录此值，如下图：

（此值就是距离Z轴机械原点的距离，由于换刀点由机械臂换刀位置决定不能变动，所以当我们将Z轴原点往下调后，换刀点与Z轴原点的距离就会发生改变）

4、然后采用手轮将Z轴机械坐标值摇到零点，如下图

5、下面我们将Z轴机械坐标原点下调3mm为例，进行故障解除：

采用手轮将Z轴机械坐标值摇到-3.位置，如下图：

6、打开系统参数修改通道

（6.1）首先将机床模式选择打到“MDI”状态，如下图：

“0”：表示不可以修改系统参数；

“1”：表示允许修改系统参数；

此时系统可能会产生报警（根据机床厂家设定会有所不同），不用理会系统报警，如下图：

（此时系统会产生报警，提醒需关机重启）

（6.4）Z轴原点设定完成后，关机重机。

必须关闭显示屏电源+机床电源，然后再重新启动。

（6.5）然后返回机械坐标显示界面，确认Z轴是否为“0”,如下图：

（有可能会产生微小的误差，无需担心，不影响后续操作）

7、设置换刀点

（-30.891是怎么来的呢？这是由前面记录的-33.891，将机械坐标Z值往下调了3mm，经过计算得出-30.891）

温馨提示：加工中心机械原点重新设置后，换刀点也必须重新设置，因为换刀点是根据机械原点来确定的，如果没有设置换刀点，机床将无法准确换刀。

⑩ 数控车床z轴0 点不稳定变小是什么原因

z轴0
点一直变小，还是刚开始变小，做一段时间后又变大？
z轴0
点不稳定的原因有很多，先说几种：
1、机床热变形引起。
2、工件未夹稳。
3、刀具未夹稳。
4、机床故障。
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