新机床费油石是什么原因

㈠ 汽车油耗大的原因

可能使用的机油粘度过大。

机油粘度对发动机也会有影响，粘度越高，粘力越大，形成油膜越厚，阻力大些，粘度的选择对车的油耗和动力必然有一定影响。现在马上就要到冬天了，气温低，适合使用粘度较低的机油，车主一定要留意。

㈡ 车床润滑的原因是什么

机床润滑包括轴承、齿轮、导轨和顶尖的润滑；机床润滑油脂包括：液压油、液压导轨油和润滑油(脂)，不同的机床种类及工况的不同对润滑油品的性能有不同的要求。
轴承的润滑
1、滑动轴承的润滑：滑动轴承是常用的传动方式，润滑油不仅要起到润滑的作用还要起到冷却的作用，因此需要用润滑性能良好的低粘度的润滑油，同时需要具备良好的抗氧化、抗磨性、防锈性及抗泡沫性。对于精密磨床的磨石主轴所用的精密滑动轴承，因轴承间隙特小(1微米)，转速特别高(30000r/min以上)应使用粘度很小，抗磨油性极好的粘度为2.0mm2(40℃)的润滑油。
2、滚动轴承的润滑：滚动轴承在机床上，由于具有摩擦系数小，并运转安静等优点，因而机床上已大量采用滚动轴承，内径25mm，转速30000r/min以下时，可用封入高速脂。超过30000r/min时，则应用强制润滑或喷雾润滑。需要注意的是滚动轴承除大型、粗糙的特殊情况，一般不能使用含固体润滑剂的脂。
齿轮的润滑
机床的齿轮的冲击和振动不大，负荷较小，应而一般不需要使用含极压添加剂的润滑油。需要注意的是如何防止主轴箱的热变形，冲击负荷较大的冲压或剪切机床的齿轮，应使用含抗磨剂的齿轮油，用于循环润滑或油浴润滑的齿轮油，除了要考虑抗氧化性，还要顾及抗腐蚀、抗磨、防锈蚀及抗泡性。根据齿轮的种类选择合适的齿轮油和合适的粘度。
导轨的润滑
导轨的负荷及速度变化很大，一般导轨面的负荷为3-8N/cm2,但由于导轨频繁的进行反复运动，因此容易产生边界润滑，甚至半干润滑而导致爬行现象，除了机床设计和材料润滑不良是导致爬行的主要原因。为克服爬行现象，除用氟系树脂导轨贴面等，在改善润滑方面，主要用含防爬剂的润滑油，导轨润滑一般选用粘度32、68、100、150的导轨油，L-HG级别。
机床顶尖是一种特殊的轴承。固定顶尖负荷不大，高速机床多采用回转顶尖，复负荷较大，因此都采用封入润滑脂来润滑。

㈢ 为什么汽车会烧机油

为什么汽车会烧机油，从几个方面挑选适用的好机油，是不是选择了好机油，一切问题都得到解决了呢？其实，在使用机油的过程中还会产生很多问题，其中让很多车主非常头疼的问题就是烧机油！YACCO法国机油品牌教你如何解决这些问题：

什么是烧机油？

烧机油有什么坏处？

1.当然就是费钱费油。

要不时地添加机油，时刻查看机油量是否足够也是一件头疼的事情。

2.会影响排放及产生积碳。

烧机油会影响废气的排放，机油进入发动机燃烧会产生难以清洗的积碳，遗留问题多。 最严重还有可能导致车辆自燃，因为机油积累多容易接触到高温的排气歧管和涡轮增压器，会有自燃的危险。

虽然说烧机油要么是设计问题，要么是制作工艺问题，但是烧机油问题多多，一旦遇上，还是要及早处理地好。

㈣ 数控车床常见故障

首先要明确部分无法换刀属于无诊断显示故障，这种故障常常表现为指令正常，而执行时却不能动作，因此这种故障的排除难度也是最大的。
其次，要查找系统的故障，核对换刀前后的系统参数，如果参数发生了变化，则系统认为换刀不能结束，也就无法正常结束换刀，系统也就无法继续向下执行。通过确认换刀前后的参数，也就可以断定系统程序是否正常。
另外，还要查找信号联络线的故障，具体的就要看下线路是否有断路或者虚接的现象。为了排除偶然性，可以将排号顺序不同的刀具联络线进行互换这样就可以判断是否是线路的问题。

㈤ 油石用什么切割

油石一般有六种：绿碳化硅的油石、白刚玉的油石、棕刚玉的油石、碳化硼的油石、红宝石的油石（又名烧结刚玉）和天然玉的油石。
绿碳化硅的油石与白刚玉的油石：粒度在400至1000之间，粒度越小越粗糙，磨削量越大，用于半成刀具的磨削，而其本身硬度强，特别耐磨，油石不易出划横天然玉油石：是油石中粒度最细的一种，只是用于抛光，几乎没有磨削量；在油石上涂上W0.5的金刚石研磨膏后，能把刀的表面磨成镜面红宝石油石：介于碳化硼和天然玉之间，粒度在1000至2000之间，主要用于开刃，刃口锋利，加上W0.5的金刚石研磨膏也能达到镜面的效果,另外，关于金刚石研磨膏，粒度从W40到W0.5,W40最粗，磨削量大，W0.50最细，用于抛光，而且不退火，再硬的刀也能研磨。
使用方法：
把粗的W40的研磨膏涂在碳化硼油石上，可以加快加大磨削量，不退火。然后，要把刀上的粗的研磨膏清洗干净后，再使用W0.5的研磨膏，涂再红宝石或者天然玉上，用于抛光，抛出来的效果就是镜面了。棕刚玉的油石这种油石硬度不够，再加上粒度有点粗，容易把刀磨出划横，而且另外三种油石在抛光、磨削时不会退火。粒度大于1000的就没有什么区别了，主要决定于用的研磨膏了，把W1．5的研磨高涂再1000目的红宝石上，它的研磨效果就是W1．5的研磨高的效果，即2500粒度的油石效果。
本油石采用优质磨料，以陶瓷为结合剂，采用独特的工艺制成。根据使用特点不同，油石分普通、双面、珩磨、超精等几种类型。普通油石：形状有正方、长方、三角、刀形、园柱、半园等。广泛用于手工修磨各种工具、模具和零件。双面油石：形状长方。利用油石两面不同材质、粒度和硬度的特点，修磨工具、刃具等。珩磨油石：形状正方、长方。组装在各类珩磨机上用于汽车、拖拉机、飞机、空气压缩机等缸体的珩磨加工。超精油石：形状正方、长方、异形等。广泛用于超精加工轴承沟道、滚道、内燃机曲轴、凸轮轴、机床导向轨、精密量仪、电子仪器等精密零件。
分类不同：
鄂西的磨刀石分为粗、细和油石三种。粗磨石粗糙，“吃”铁快，所以农民就用它来磨钝口和缺口的家什。
翠微山的油石有好几种，有页岩油石、粉砂岩油石、砂岩油石等，里边都含有许多粘土物质，能磨菜刀、剪刀、砍刀、铡刀、剃头刀、斧子等各种各样的切削工具。
用磨料和结合剂等制成的条状固结磨具。油石在使用时通常要加油润滑，故名。油石一般用于手工修磨刀具和零件，也可装夹在机床上进行珩磨和超精加工。油石有人造的和天然油石的两类，人造油石由于所用磨料不同有两种结构类型。①用刚玉或碳化硅磨料和结合剂制成的无基体的油石，按其横断面形状可分为正方形、长方形、三角形、刀形(楔形)、圆形和半圆形油石等；②用金刚石或立方氮化硼磨料和结合剂制成 的有基体的油石，有长方形、三角形和弧形油石等。天然油石是选用质地细腻又具有研磨和抛光能力的天然石英岩加工成的，适用于精密机械、钟表和工具等制造行业中的手工精密修磨

高效油石研磨装置

阀门密封面研磨的好坏直接关系到阀门的密封性能，国内、外各电厂阀门的泄漏很大程度在于阀门密封面的冲蚀、气蚀及管道中杂质在阀门关闭过程中磕碰等原因。密封面的修复方法大多采用铸铁研磨技术，该技术存在效率低、现场研磨劳动强度大等缺点，对于密封面破损严重的阀门则无法修复只能报废、更换。因此各电厂在这方面均花费许多资金。 1 问题的提出传统的平面形密封面阀门研磨，采用的工具材料一直为铁素体(HT150)、珠光体(HT250)的铸铁研磨盘进行研磨。由于铁素体、珠光体分别具有均匀分布的细长片状石墨、短片状石墨组织，所以耐磨性和润滑性良好，硬度适中(HB120-HB240),适用于阀门密封面的粗、精研磨。可是使用铸铁研磨工具研磨密封面，对研磨工具的平面度及其表面粗糙度都有较高的要求。研磨过程中必须使用各种粗细不同的研磨砂进行粗、精研磨，辅料消耗大，劳动强度高。同时，研磨前密封面要求具有较高的表面粗糙度(Ra≤1.6)，机加成本高，研磨工具必须经常进行修磨，所有这些都增加了产品成本，因此，寻求一种新的研磨方法势在必行。 2 解决办法为了解决以上平面形密封面铸铁研磨存在的问题，我们研制了高效率的油石研磨装置代替铸铁研磨工具，该油石研磨装置采用油石直接对密封面进行研磨，用煤油或机油作为研磨剂。该装置分为两部分：1.研磨部分；2.机械动力部分。

油石研磨装置的研磨部分 采用普通碳钢作为研磨盘，其简图如图1所示。将油石(型号为150×10×20GC280Mv)切割成所需长度，然后用环氧树脂胶粘贴在研磨盘上。为保证研磨表面的平面度采用金刚石笔在工具车床上进行修磨。为解决研磨盘在研磨中排屑与散热问题，并使研磨盘在高速研磨中不使煤油或机油沿切线方向甩向四周，研磨盘上方开有通油孔及螺旋线(或者是阿基米德螺线)。 油石研磨装置的动力部分 由于研磨时需要两种运动，即转动与摆动，为此我们采用我公司报废的摇臂钻床，如图2所示，研磨盘经锥柄与钻床主轴相连，再通过其偏心装置可调整偏心距，用以研磨不同尺寸密封面。这样，在研磨过程中即产生了旋转运动，又产生了摇摆运动。
油石研磨装置工作原理如图3所示。 研磨主要技术指标： 研磨方法：油石研磨工具材料：油石(金刚砂与氮化硼的混合物) 研磨用磨料粒度的选择：W14-W5; 研磨液的选择：10号机油或汽油(精研)，煤油(粗精研均可)； 研磨工艺参数：研磨压力0.1MPa-0.3MPa,研磨速度0.5m/s-2m/s; 研磨盘摆动量：5mm/r～15mm/r。以上参数均指被研磨密封面材料为硬质合金等高硬度工件。 3 应用效果近三年的实践证明，该研磨装置在实际应用中效果明显，比铸铁研磨提高效率3倍～5倍，节约辅料805以上，平均节约工时50%,降低成本65%，同时也降低了研磨前机加表面粗糙度(Ra≤1.6)。

㈥ 有谁知道油石跟水石有什么区别吗

油石

oilstone

用磨料和结合剂等制成的条状固结磨具。油石在使用时通常要加油润滑，故名。油石一般用于手工修磨刀具和零件，也可装夹在机床上进行珩磨和超精加工。油石有人造的和天然的两类，人造油石由于所用磨料不同有两种结构类型。①用刚玉或碳化硅磨料和结合剂制成的无基体的油石，按其横断面形状可分为正方形、长方形、三角形、刀形(楔形)、圆形和半圆形油石等；②用金刚石或立方氮化硼磨料和结合剂制成 的有基体的油石，有长方形、三角形和弧形油石等。天然油石是选用质地细腻又具有研磨和抛光能力的天然石英岩加工成的，适用于精密机械、钟表和工具等制造行业中的手工精密修磨。

油石一般有六种：绿碳化硅的、白刚玉的、棕刚玉的、碳化硼的、红宝石的（又名烧结刚玉）和天然玉的。
碳化硼油石：粒度在400至1000之间，粒度越小越粗糙，磨削量越大，用于半成刀具的磨削，而其本身硬度强，特别耐磨，油石不易出划横天然玉油石：是油石中粒度最细的一种，只是用于抛光，几乎没有磨削量；在油石上涂上W0.5的金刚石研磨膏后，能把刀的表面磨成镜面红宝石油石：介于碳化硼和天然玉之间，粒度在1000至2000之间，主要用于开刃，刃口锋利，加上W0.5的金刚石研磨膏也能达到镜面的效果,另外，关于金刚石研磨膏，粒度从W40到W0.5,W40最粗，磨削量大，W0.50最细，用于抛光，而且不退火，再硬的刀也能研磨。
使用方法：
把粗的W40的研磨膏涂在碳化硼油石上，可以加快加大磨削量，不退火。然后，要把刀上的粗的研磨膏清洗干净后，再使用W0.5的研磨膏，涂再红宝石或者天然玉上，用于抛光，抛出来的效果就是镜面了。绿碳化硅的、白刚玉的、棕刚玉的这三种油石硬度不够，再加上粒度有点粗，容易把刀磨出划横，而且另外三种油石在抛光、磨削时不会退火。粒度大于1000的就没有什么区别了，主要决定于用的研磨膏了，把W1．5的研磨高涂再1000目的红宝石上，它的研磨效果就是W1．5的研磨高的效果，即2500粒度的油石效果。
研磨膏的型号与粒度对应如下：
W5－－1200目
W3．5－－1500目
W2．5－－2000目
W1．5－－2500目
W1－－8000目
W0．5－－最细，国家标准中未标明具体数值
而碳化硼、红宝石、天然玉是说得三种材质，材质不同，其效果就有出入：
碳化硼－主要磨削
红宝石－主要开刃，加上细粒度的研磨膏，也可以抛光，出镜面
天然玉－只是抛光
水石其实是小日本喜欢称的东西，与我们没多大关系的.

㈦ 车床切削工具磨损的原因有哪些

由于数控机床的主轴、进给系统等功能部件设计制造技术的突破，数控机床的主轴转速和进给速度均大幅度提高，高速切削刀具提出了一系列新的要求。研究表明高速切削时造成刀具损坏的主要原因是在切削力和切削温度作用下因机械摩擦、粘结、化学磨损、崩刃、破碎以及塑性变形等的引起的磨损和破损。下面简单介绍下切削刀具磨损的原因有哪些：
一、高速切削刀具的磨损形态
高速切削时刀具的主要磨损形态为后刀面磨损、微崩刃、边界磨损、片状剥落、前刀面月牙洼磨损、塑性变形等。
（1）后刀面磨损是高速切削刀具最经常发生的磨损形式，可看作是刀具的正常磨损。
（2）微崩刃是在刀具切削刃上产生的微小缺口，通过选用韧性好的刀具材料、减小进给量、改变刀具主偏角以增加稳定性等措施，均可减小微崩刃的发生概率。
（3）边界磨损发生在刀具后刀面的刀工接触边缘处，形状通常为狭长沟槽，因此也称为沟槽磨损。
（4）片状剥落多发生在刀具的前、后刀面上，其原因是刀—屑或刀—工接触区的接触疲劳或热应力疲劳所致。
（5）前刀面月牙洼磨损最常出现在塑性金属的高速切削中。塑性变形多发生在切削温度较高而刀具红硬性较差的切削条件下，超硬刀具材料在切削速度很高时也可能发生塑性变形现象。
二、切削刀具的磨损机理
前刀面与切屑间的摩擦副和后刀面与表面间的摩擦副，其中前者影响刀具前刀面的磨损，后者影响刀具后刀面的磨损，前、后刀面的磨损均影响刀具寿命。
（1）陶瓷刀具
陶瓷刀具具有硬度高、耐磨性能及高温力学性能优良、化学稳定性好、不易与金属发生粘结等特点。陶瓷刀具的磨损是机械磨损与化学磨损综合作用的结果，其磨损机制主要包括磨料磨损、粘结磨损、化学反应、扩散磨损、氧化磨损等。
（2）立方氮化硼刀具
立方氮化硼是氮化硼的致密相，具有一致的耐磨性和抗冲击性，并有很高的硬度和耐热性、优良的化学稳定性和导热性以及低摩擦系数。但由于切削过程中的高温、高压、切屑与前刀面间的摩擦以及工件材料中有关化学元素与之发生粘结、亲和发生化学磨损，导致前刀面出现月牙洼磨损。
（3）金刚石刀具
金刚石材料可分为天然金刚石和人造金刚石，天然金刚石具有自然界物质中最高的硬度和导热系数。近年来开发的多种采用化学机理研磨金刚石刀具的方法和保护气氛钎焊金刚石技术使天然金刚石刀具的制造变得相对容易，从而使天然金刚石刀具在超精密镜面切削领域得到广泛使用。
（4）金属陶瓷刀具
金属陶瓷的硬度、强度、韧性、抗塑性变形和抗崩刃性能等均有显著改善，尤其是高温强度、高温硬度、导热性、抗氧化性和抗热震性能得到提高，与钢的亲和力小，摩擦系数小，抗月牙洼磨损和抗粘结能力强，但抗塑性变形能力较差，在对高硬材料进行高速切削时常因刀刃的塑性变形而导致刀刃损坏。
（5）涂层刀具
涂层刀具具有很强的抗氧化性能和抗粘结性能，因而具有良好的耐磨性和抗月牙洼磨损能力。涂层的摩擦系数较低，能有效降低切削时的切削力及切削温度，因而可大大提高刀具耐用度。涂层刀具用于高速切削时，由于切削温度较高，可使涂层与基体的结合强度削弱，容易产生剥落、崩碎等损伤。
三、根据工件材质选用刀具
影响切削刀具磨损寿命的因素较多，如工件材料与刀具材料的匹配、切削方式、刀具几何形状、切削用量、切削油、振动等对刀具磨损寿命都有显著影响。
（1）铸铁的高速切削
在铸铁的高速切削中，正确选择刀具材料是提高效率的关键。适用于高速切削铸铁零件的刀具材料主要有超细晶粒硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和涂层刀具等。
（2）淬硬钢的高速切削
硬质合金刀具的寿命最低，这是由于工件材料硬度很高，导致切削力和切削温度较高，造成硬质合金刀具迅速磨损、剥离乃至断裂破损。陶瓷刀具和立方氮化硼刀具的寿命随着切削速度的提高而增加，当达到最大临界值后则开始降低。
四、选用切削油减少刀具磨损
（1）硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。
（2）碳钢在选用切削油时应根据难易及脱脂条件来决定较佳粘度。
（3）镀锌钢因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以在选用切削油时应注意可能发生白锈的问题，而使用硫型专用切削油可以避免生锈问题，但应尽早脱脂。
（4）不锈钢一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。

㈧ 请问汽车越来越费油是什么情况

造成这个问题的原因一般有以下几个

其一：开车习惯不好，见空就钻，急停急刹，挂低档开高速等习惯都会导致汽车很费油，如果想要更省油一些可以尽量保持匀速行驶，依靠惯性刹车灯。

如果这些都没有，那你看一下是不是氧传感器坏了，离合器打滑这一类的。

而且车子在用了几年以后发动机出现磨损机械组老化都会出现车子越开越费油的问题。平时养成良好的习惯，定期去4S店保养维护，没事清理一下发动机积碳都会减少油耗，

㈨ 超精机断油石是什么原因

1.油石夹松动,需要更换
2.油石压力过大
3.油石中心与料件中心不在同一直线上.

㈩ 为什么我的新线切割机床老是花丝然后就断 每次换新丝都一样！之前用光明后来换华强 油是新换的 请教大侠

（3）电极丝（钼丝）
电极丝的质量、安装、保存等因素直接关系到加工后工件质量的好坏。检查电极丝是否选择得当，加工厚工件应选用粗一点的电极丝，这样有利于排屑，也可提高其张力；检查电极丝安装的松紧程度，太松时，电极丝抖动厉害，容易断丝，太紧了，内应力增大，也容易断丝；检查电极丝安装的位置是否偏离中心位置是否不在同一平面内，如是，电极丝极容易被卡断或夹断；检查电极丝的保存是否规范，如在存储时有受潮、氧化、暴晒情况，那么电极丝也会因此变脆而易断。

1. 电火花线切割机常见故障诊
1.2 先机械后电气
电火花加工机床最容易出现机械方面的故障，而这些故障往往也不容易被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。因此，维修人员要针对发生故障的局部范围，首先从机械部分入手，仔细观察，认真排查故障，如是否有裂纹、松动、断裂、割裂等。而不是立即检查电路是否断路、短路，元器件是否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践
电火花加工机床的控制电路相对来说并不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家提供的原理图、不分析故障产生的根本原因，盲目地进行带电维修操作，这会导致故障进一步的扩大。维修人员应在了解故障情况的基础上，认真分析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，然后才能付诸实践。
1.4 先简单后复杂
有些故障的产生是多种因素造成的。此时，应遵从先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，妥善处理好这些隐患后，再解决难度大的故障。在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再处理复杂的部分。往往简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。
2 电火花线切割机故障排除方法
2.1 例行检查法
例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。具体包括以下几个方面：
（1）电源
查看电火花线切割机的进线电源，其电压波动是否在±10%范围内、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。
（2）线切割加工液
线切割加工液的作用是冷却、洗涤、排屑等，因此线切割加工液是否合格直接关系到加工后工件质量的好坏。检查线切割加工液是否太黑，是否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，容易导致断丝。
（3）电极丝（钼丝）
电极丝的质量、安装、保存等因素直接关系到加工后工件质量的好坏。检查电极丝是否选择得当，加工厚工件应选用粗一点的电极丝，这样有利于排屑，也可提高其张力；检查电极丝安装的松紧程度，太松时，电极丝抖动厉害，容易断丝，太紧了，内应力增大，也容易断丝；检查电极丝安装的位置是否偏离中心位置是否不在同一平面内，如是，电极丝极容易被卡断或夹断；检查电极丝的保存是否规范，如在存储时有受潮、氧化、暴晒情况，那么电极丝也会因此变脆而易断。
（4）控制柜
因静电等原因，控制柜内很容易灰尘累累。这些灰尘在受潮时，会腐蚀电路板，造成短路或断路情况，进而损坏电子元件等，甚至整个电路板报废，因此，维修前一定要检查。
例1：一台线切割机每隔一段时间无规则地断丝。有时能运行一天不断丝，有时一天断几次丝。检查发现线切割加工液发黑，但并无异味。经仔细观察发现，线切割加工液中杂质太多，造成绝缘程度不好，最终导致无规律断丝，更换新加工液后，故障排除。
2.2 易损件检查法
易损件检查是指设备启动后，维修人员针对出现的故障要进行检查的部位。设备长期运行后，出现的故障大部分都是由于易损件的损坏而造成的。易损件主要有导轮、挡丝装置、断丝保护挡丝体、导电块、缓冲垫、行程开关等。下面简单介绍维修人员如何进行易损件的检查。
（1）导轮
导轮的主要作用是减少摩擦力和将钼丝定位。如出现导轮位置不对、导轮不转、导轮表面有凹槽等问题，就会引发多种疑难故障。导轮位置不对，不可能加工出合格工件；导轮不转，表面磨损加剧，导轮表面很快就会被钼丝割成凹槽。若凹槽较浅，当钼丝有较大的抖动时，会使钼丝局部过分靠近工件，从而使放电电流过大或因拉弧而烧断钼丝，同时切割面表面质量变差；若凹槽较深，高速运动的钼丝在轻微的抖动下，就会被凹槽两壁夹断。因此，维修人员一定要仔细检查导轮上与钼丝接触的表面。
（2）挡丝装置
挡丝装置的主要作用是定位钼丝。检查时一定要注意挡丝装置中的排丝柱是否贴近钼丝，排丝柱是否已被割成凹槽。另外，还要仔细观察贮丝筒上有无叠丝现象。
（3）断丝保护挡丝体
断丝保护挡丝体的主要作用是断丝保护，防止因断丝后电极丝被搅乱。检查时，测量断丝保护开关是否为常闭状态，如不是，应调整断丝保护挡丝体位置，使断丝保护开关处于常闭状态。
（4）导电块
导电块的主要作用就是导电。而导电块极易损坏，如被割成深凹槽、表面被氧化等，这都会导致导电块与钼丝接触不良。当接触不良时，可能会导致高频脉冲电流很小，甚至没有高频脉冲电流输出。
（5）缓冲垫
缓冲垫在换向时起缓冲作用。检查时要倾听走丝机构发生的声音，尤其是换向时的声音。如声音异常，伴随振动很大，一般来说，就是缓冲垫已损坏。
（6）行程开关
行程开关的主要作用是换向或断高频。
运丝电机不能换向；换向不能断高频。行程开关在频繁的挤压后，很容易损坏或接触不良。当行程开关出现故障后，接触器不能断电，从而引起运丝电机不能换向。有的线切割机将行程开关另一对触点作为断高频的控制信号。当行程开关接触不良或损坏时，就会出现换向不能断高频现象。
例2：一台线切割机换向不断高频。检查发现断丝保护挡丝体已被割成深凹槽，由于该断丝保护控制电路没有控制总电源的功能，只控制断高频电路。所以当挡丝体被割成深凹槽后，微动开关因铁块的下垂由常闭状态变成常开状态，从而不能关高频电路。更换该挡丝体，故障即消除。
2.3 原理分析法
原理分析法是指在详细了解故障的情况下，根据电火花线切割机的工作原理，分析故障产生的原因，并尽可能找出解决问题的方案。这类方法多种多样，最常用的有以下几种：
（1）化整为零
把原理图中按功能不同，划分为主电路、控制电路。主电路主要包括运丝电机、水泵电机电路。控制电路主要包括触发电路、调整电路、驱动电路、单板机控制电路等。当出现故障时，根据故障现象分析，该故障应属哪一部分，这样逐渐缩小故障范围，能较快地排除故障。
（2）反向分析
当基本上确定某一小范围出现故障时，可采用反向分析法。即假定某处电路不通，或某处电路短路时，会出现何种情况，从理论上模拟故障发生时应表现的状态，从而判断故障的原因。
（3）电路仿真
当电子电路发生较大故障时，通常的做法是利用示波器检查重要环节的输出信号，如电压与波形，从而判断出该元件是否已损坏。但往往通过简单的测量后，无法判断该输出信号是否正确，那么利用电子电路仿真软件是最好的选择。通过电路仿真，可帮助我们更快地确定电子电路元件是否已损坏。
（4）备件替换
由于种种原因，维修人员往往很难得到一份完整的电子电路图。当出现较大的故障时，只能分析故障产生的大致原因，维修人员可利用备用的印刷电路板、易损电子元件等进行更换，使设备尽快地投入运转。

例3：一台线切割机增加倍频，高频电流显示没有变化，线切割加工的速度很慢。根据化整为零可得知，是调整电路出了问题。打开控制柜检查发现，倍频电路输入信号的接点已虚接，无论调整到什么位置，输出电压始终为零。重新焊实后，故障消除
电火花加工中常见问题处理
1. 乳化油冲液后不乳化怎么办?
在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
2. 工件切割不动怎么办？
在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）
3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？
这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率
高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5. 如何延长钼丝的使用寿命
钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率
一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
7. 如何调整变频跟踪速度

调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证加工的稳定性。当跟踪速度调整不当时会显著影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。最佳变频跟踪速度调整可参照下述两个依据：
首先，最佳加工电流应是短路电流的80%左右（在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值）， 这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态,应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节 (如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态)再加工,否则易引起断丝。
随着新材料、新工艺的发展，电火花线切割机的应用日益普及，其良好的柔性、稳定的加工精度为用户带来了巨大的效益。但是电火花线切割机较高的故障率，尤其是停机和维修费用给用户带来极大的不便和资源的浪费。通常小故障通过详细阅读说明书就可得到解决，现笔者以7725-2型线切割机为例，就其经常出现的疑难故障及其原因、解决办法作一分析。

1 故障（1）：在自动加工过程中，多次出现贮丝筒自动停机现象。
经仔细检查和详细研究使用说明书，发现问题出在KA4上，在自动加工过程中失电引起常开触点断开，使控制电路失电。经过进一步检查，开机观察，继电器KA4多次出现打火现象，卸下KA4感觉红圈起热，但未发现明显故障。拆封用万用表检查，发现线圈一端线头虚接，重新焊牢后，装上使用，帮障排除。
2 故障（2）：钼丝在自动加工中，出现叠丝，经至多次出现断丝，致使加工件报废。
按照使用说明书和垂询机床生产厂，要求检查贮丝筒滑板空行程间隙是否超值，按其要求消除轴向间隙后仍无明业改现。
经查阅资料及多次现场试验，最后认定原因出在线架下端副导轮下，经仔细调整导轮位置发现有点效果。再进一步检查，发现导轮由于长期不正常运转（时转时停）而出现不同深度的沟槽。当运转时会引起径向跳动，造成钼丝跳动，使钼丝叠丝。经换上新导轮，使用几天后，又出现以上情况，发现这是由于副导轮不转的处理方法，效果很好，现使用一年左右，无叠丝故障发生。
3 故障（3）：机床运行中出现纵向、横向同时进给，不能按程序要求进给，在自动进给时锁不住，用手能旋动。
经过检查，产生这类故障原因有两个：（1）备用两节5V电池接触不良，更换新电池或电池卸下重新装上，故障排除。（2）步进电机进线线头脱落或接触不良，重新接好后故障解除。通过以上分析，可看出电火线切割机的维修、维护是一项非常重要而细致的工作，必须配备经验丰富的检修人员、详细做好机床维护、维修及故障处理档案工作，才能做到最大限度减少因机床故障而造成的损失。

数控电火花线切割电极丝应具有的性能
数控电火花线切割加工中高性能的电极丝必须是各种有用特性的有机组合，那么电极丝有哪些有用的特性呢？
1、电气特性
现代线切割电源对电极丝提出了严格的要求。它要能承受峰值超过700安培或平均值超过45安培的大切割电流，而且能量的传输必须非常有效，才能提供为达到高表面光洁度（0.2Ra以上）所需的高频脉冲电流。这取决于电极丝的电阻或电导率。紫铜是电导率最高的材料之一，它被用来作为衡量其他材料的基准。紫铜的电导率标为100%IACS（国际退火紫铜标准），而黄铜的电导率为20%。
2、机械特性
拉伸强度：
拉伸强度是衡量材料在受到径向负荷时抵抗断裂的能力。它是用单位截面积所能承受的重量来标度的，如英制的PSI（磅/平方英寸）或公制的N/mm2(牛顿/平方毫米)。紫铜属于拉伸强度最低的材料（245N/mm2），而钼则最高（1930N/mm2）。电极丝的拉伸强度取决于材料的选择以及各种热处理和拉伸处理工艺。电极丝有时被分为"软丝"和"硬丝"，对于不同的设备和应用来说，各有其长处。
记忆效应：
这与电极丝的"软"或"硬"直接相关。软丝抽离线轴时没有恢复成直线的记忆能力，所以无法用于自动穿丝，但这对切割来说并没有影响，因为加工时电极丝上是加了张力的。软丝适用于上、下导丝咀不能倾斜的设备进行超过7度的大斜度切割。而硬丝则是自动穿丝机的最佳选择，同时因为拉伸强度高，其抵抗因切割时电流和冲洗力造成丝的抖动的能力较强。
延伸率：
延伸率是切割加工中由于张力和热量引起电极丝长度变化的百分比。软丝的延伸率可大到20%，而硬丝则小于2%。软丝在斜度加工时，延伸率高的电极丝能更保证斜面的几何精度，并且较软的电极丝在导丝咀中滑动时产生的震动也较小。不过电极丝进入切割区后软丝的抖动程度比硬丝大，所以还得折中考虑。
3、几何特性
在线切割技术发展的早期（1969年到七十年代中期），对电极丝几乎没有做任何的研究，用的是现成的电机和电缆上的紫铜丝。而今天，高效率高精度的线切割机要求电极丝具有误差极小的几何特性。电极丝制造的最后工序是采用多个宝石拉丝模来得到光滑、圆度极好、丝径公差为+/-0.001mm的成品。另一方面，还有一些电极丝却特意设计成具有相对粗糙的表面，可以提高切割速度。
4、热物理特性
电极丝的热物理特性是提高切割效率的关键。这些特性是通过合金成分的配比或基础芯材的选择来确定的。
熔点：
电极丝的熔点是一项重要的指标。由于电极丝通过导丝咀时的机械运动，以及冲洗力和放电等因素，电极丝在切割时是有抖动的。这将造成无数次的极小的短路，使切割过程减慢。电极丝工作时如果在外径上能够损耗一些，这样它在面对切口方向的空隙可以防止或减少短路效应。同时它在背对切口方向的空隙有助于改善冲洗作用，可以更好的去除加工废屑。电极丝外径的损耗不会影响加工精度，因为新的电极丝在不断的进给。这是冶金学家在研究电极丝的冲洗性时要考虑的材料的两个特性之一。