机床对刀目的是为了确定什么位置

㈠ 什么叫对刀，对刀的作用

对刀，是确定程序原点在机床坐标系中的位置。

对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧。车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入。

(1)机床对刀目的是为了确定什么位置扩展阅读：

第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：

N001 G92 X0 Z0;

N002 G00 T19;

N003 G92 X0 Z0;

N004 G00 X100 Z100;

N005 G00 T18;

N006 G92 X100 Z100;

N007 M30;

程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：

N001 G92 X0 Z0;

N002 G00 T19;

N003 G00 X100 Z100;

N004 M30;

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不回参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。

第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的

G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。

㈡ 数控车床对刀的目的

用试切法对刀的步骤：
（1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。
记录该z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
x坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，
重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)z轴对刀器
z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达
100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。
z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

㈢ 什么叫做对刀(数控机床) 对刀什么作用

对刀就是拿刀碰到工件的外圆和端面[只要碰一点点就行]对刀是为了让机床自己车工件。就是确定你刀子在机床坐标里的位置，只有确定刀子的坐标你的程序才可以有用.、确定加工中实际使用的工具与理想刀具之间的偏差的过程。答案来自中国非标刀具网

㈣ 数控机床加工时,对刀的目的

加工时，对刀的目的是确定程序的某一个方向起始点。并验证所编制程序的正确性。
希望我的回答对你有帮助。

㈤ 数控车床为什么要进行对刀

1. 数控车床对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

2. 对刀的方法：

   （1）试切法对刀。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

   （2）对刀仪自动对刀。很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

㈥ 我是刚学数控车床。请问下为什么要对刀对刀是不是为了找零点怎么样对刀请讲详细点。

不用找，对刀的意思就是告诉
系统
现在刀具在什么位置上，你先车一段外圆，然后停下车，然后
测量一下直径多少，然后把测量的数值输入到系统里面去，这个过程就叫做对刀。

㈦ 数控车床对刀的目的是什么 还有与编程原点有什么关系

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，将编程坐标系原点转换成机床坐标系的已知点并成为工件坐标系的原点，这个点就称为对刀点，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处。

编程坐标系是人为设定的坐标系，通过分析符合图样尺寸便于计算，又要便于编程。一般先找出图样上加工基准的要求，在满足工艺和精度要求下，确定编程原点。编程人员选择工件图样上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为编程坐标系。

编程坐标系只是在图样上建立，数控车床系统并不认识编程者设定的坐标系，那么通过操作者通过对刀等方式将编程坐标系的原点移到数控车床上，此时在数控车床上建立的坐标系称为工件坐标系。

其原点一般选择在轴线与工件右端面、左端面或其它位置的交点上，工件坐标系的Z轴一般与主轴轴线重合，工件坐标系一旦建立便一直有效直到被新的工件坐标系所取代。

(7)机床对刀目的是为了确定什么位置扩展阅读

建立工件坐标系（以在右端面建立工件坐标系为例）采用的是坐标系偏移转换的原理。它的操作原理是通过刀具对工件右端外圆和端面的试切削，及对所切外圆直径Φ的测量，将图示刀具试切后所在位置在工件坐标系中的预设坐标值。

通过机床操作面板手动输入到数控车床相应的刀具补偿单元中，数控系统根据此位置预设的坐标值，经过坐标转换计算，确定工件坐标系原点的位置，从而将机床坐标系原点O机床偏移到所需的工件坐标系原点，这样就建立了一个以O为原点的工件坐标系。

㈧ 数控铣床对刀的目的

对刀的目的有二：1、建立加工原点，确定加工用的工件坐标系；
2、设定刀具补偿值
这是楼上的。我在补充点，没有对刀就不知道你刀多大。机床没法自动设置参数。