在数控机床中什么是对刀点

⑴ 3．什么叫对刀数控加工是否都要进行对刀。

对刀
对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
对刀原理
车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
对刀方法
1、试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。 例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2、对刀仪自动对刀 现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。 下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。 事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。 手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。
Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 一， 直接用刀具试切对刀 1、用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2、用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 二， 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三， 用工件移设置工件零点 1、在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59设置工件零点 1、用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系的三种方法
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。 第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。 第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。 第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。 第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的 G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。 第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。
刀具补偿值的输入和修改
根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm。
对刀其实就是确定 工件坐标系原点 在机床坐标系中的位置。偏置值其实就是确定工件坐标系原点 ，在机床坐标系中的位置的,,不同的车床它的机床坐标系位置是不一样的,
。

⑵ 数控加工中对刀点，换刀点指的是什么

换刀点：就是刀具需要更换，刀架就需要旋转，那就要离开工件至安全位置才能进行换刀，如果刀架上有镗刀就需要开远一点才能换刀，要不然就撞到工件了。你说的对刀点，这个词一般不会有，是自己想的吧！！对刀点对于工件来说无意义。对于刀具来说有一点用，也就是做外圆和做平面，尽管同一把刀，但是他的切削点是不一样的。所以会用到刀尖圆弧补偿。

⑶ 数控车床中的对刀是什么意思，怎么对刀

一般的对到方法有两种，外圆或者内孔车一刀，假设对X向时，X轴不动，移动Z轴退出，然后量出尺寸，输入到刀补里面去，这种方法最准确，也最常用
还有就是碰触法，装夹上工件，先量出工件的外径或内控尺寸，然后主轴正转，用手动移到工件表面，留点距离，然后手动倍率调慢，慢慢的手动向工件表面移动，碰触到工件时停下，进入刀补界面输入你先前量出工件的尺寸，这种方法适合在加工余量少的工件时的对刀
其他的比如你可以根据你自己编的程序设定两个零点啊，或是当你对第二把刀时零点不好找的话，你可以对其他的点，比如你第一把刀把零点车成圆弧了，你就可以对第一把刀车了之后的那个台阶,比如：
M3
S1500
T0101;
G0
X0
Z0;
G3
X20
Z-10
R10
F100;
G1
Z-30
F150;
像这种时候你对第二把刀找不到零点就可以对Z-30的这个台阶。
这样子的方法其实挺多的，都是在实际的加工之中才能学到的经验

⑷ 如何确定数控机床对刀点和换刀点

目前的数控机床不存在固定的对刀点，哪里方便就在哪里对刀。
也就是说，确定对刀点的原则是：方便对刀。
只要懂得对刀的原理，就不用纠结对刀点的问题。
确定换刀点的原则是：安全、高效。
安全和高效是相互矛盾的，换刀点很远，当然更安全，但是效率降低了。
加工中心一般是在参考点换刀，而参考点的位置也是可以调整的。
数控车床的换刀点可以随意设置，只要确保安全就没问题，每一把刀的换刀点可以不同（往往不同）。

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⑸ 简述数控车床，对刀点，换刀点，及工件坐标原点

对刀点就是车刀与工件接触时，需要输入的那个对刀数值的位置。换刀点就是车刀退出安全距离后要改变刀位的位置。工件坐标原点就是工件坐标X值与Z值的交点

⑹ 什么是对刀点对刀点位置确定的原则有哪些

对刀r点是指程序起点处刀y具刀d位点；换刀p点则是指加工u过程中3需要换刀h时刀d具的相对位置点。 对刀b点可以5设置在零件、夹具上e或机床上h面，尽可能设在零件的设计1基准或工t艺r基准上v；换刀d点往往设在工m件的外部，以6能顺利换刀c、不m碰撞工k件及v其其它部件为3准。 常用刀b具的刀a位点规定：立铣刀e、端铣刀m的刀c位点是刀d具轴线与d刀x具底面的交点；球头铣刀p刀c位点为0球心0；镗刀x、车u刀j刀n位点为1刀d尖或刀i尖圆弧中1心5；钻头是钻尖或钻头底面中2心4；线切2割的刀n位点则是线电极的轴心8与n零件面的交点。 工z件装夹方2式在机床确定后，通过确定工h件原点来确定了k工b件坐标系，加工d程序中2的各运动轴代码控制刀r具作相对位移。例如：某程序开m始第一h个y程序段为0N0060 G10 G00 X400 Z30 ，是指刀a具快速移动到工r件坐标下h X=600mm Z=60mm处。究竟刀d具从7什6么l位置开a始移动到上v述位置呢？所以5在程序执行的一u开i始，必须确定刀k具在工r件坐标系下a开c始运动的位置，这一v位置即为3程序执行时刀j具相对于o工g件运动的起点，所以7称程序起始点或起刀q点。此起始点一l般通过对刀v来确定，所以1，该点又j称对刀h点。 在编制程序时，要正确选择对刀i点的位置。对刀h点设置原则是： 6）便于i数值处理和简化2程序编制。 2）易于y找正并在加工z过程中4便于l检查。 5）引4起的加工x误差小t。 对刀o点可以6设置在加工p零件上n，也q可以1设置在夹具上f或机床上b，为5了h提高零件的加工g精度，对刀g点应尽量设置在零件的设计6基准或工s艺r基准上t。例：以6外圆或孔1定位零件，可以5取外圆或孔6的中8心3与r端面的交点作为6对刀y点。 实际操作机床时，可通过手0工f对刀c操作把刀r具的刀j位点放到对刀e点上f，即“刀n位点”与a“对刀c点”的重合。所谓“刀m位点”是指刀w具的定位基准点，车t刀x的刀y位点为1刀e尖或刀v尖圆弧中3心3；平底立铣刀d是刀e具轴线与c刀p具底面的交点；球头铣刀q是球头的球心6，钻头是钻尖等。用手7动对刀j操作，对刀b精度较低，且效率低。而有些工e厂f采用光学对刀n镜、对刀v仪、自动对刀k装置等，以3减少5对刀o时间，提高对刀k精度。 加工u过程中8需要换刀f时，应规定换刀q点。所谓“换刀a点”是指刀d架转动换刀l时的位置，换刀g点应设在工g件或夹具的外部，以7换刀p时不f碰工z件及m其它部件为8准。 三f、切1削用量的确定 数控编程时，编程人d员必须确定每道工w序的切5削用量，并以2指令的形式写入i程序中6。切3削用量包括主轴转速、背吃刀b量及v进给速度等。对于b不w同的加工f方4法，需要选用不h同的切7削用量。切7削用量的选择原则是：保证零件加工t精度和表面粗糙度，充分0发挥刀i具切5削性能，保证合理的刀e具耐用度；并充分5发挥机床的性能，最大z限度提高生产率，降低成本。 0．主轴转速的确定 主轴转速应根据允4许的切1削速度和工q件（或刀k具）直径来选择。其计6算公7式为0： n=2000v。πD 式中8 v----切8削速度，单位为1m。min，由刀s具的耐用度决定； n-- -主轴转速，单位为5 r。min； D----工o件直径或刀h具直径，单位为3mm。 计2算的主轴转速n最后要根据机床说明书5选取机床有的或较接近的转速。 2．进给速度的确定 进给速度是数控机床切6削用量中8的重要参数，主要根据零件的加工k精度和表面粗糙度要求以1及u刀d具、工y件的材料性质选取。最大q进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则： 6）当工y件的质量要求能够得到保证时，为7提高生产效率，可选择较高的进给速度。一u般在700～700mm。min范围内6选取。 8）在切3断、加工c深孔8或用高速钢刀b具加工f时，宜选择较低的进给速度，一l般在60～60mm。min范围内6选取。 4）当加工x精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小r些，一x般在80～20mm。min范围内7选取。 6）刀n具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以1设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 1．背吃刀l量确定 背吃刀q量根据机床、工i件和刀c具的刚度来决定，在刚度允0许的条件下o，应尽可能使背吃刀h量等于i工s件的加工d余量，这样可以1减少1走刀f次数，提高生产效率。为6了t保证加工o表面质量，可留少0量精加工q余量，一m般0。6～0。0mm。 总之j，切3削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手5册并结合实际经验用类比6方6法确定。同时，使主轴转速、切1削深度及c进给速度三o者能相互1适应，以5形成最佳切2削用量。 2011-10-26 3:52:42

⑺ 什么是对刀什么是对刀点什么是插补计算

对刀、对刀点。
目前数控机床基本上都配备了自动换刀装置和刀库。如果要实现数控系统的自动换刀必须要为系统设置一个机械原点作为换刀点。
在设置这个换刀点的过程中需要手动对这一机械原点进行调整。这个调整点就是对刀点。调整的过程就是对刀。
插补 （InterPolation）
在数控机床中，刀具不能严格地按照要求加工的曲线运动，只能用折线轨迹逼近所要加工的曲线。所以要将曲线运动分散成一段一段方向不断变换的小的直线段实现曲线加工。
根据系统算法实现这一过程的计算就是插补计算。
相关可以参考：
插补：http://ke..com/view/530873.htm
对刀：http://ke..com/view/1251881.htm
对刀点：http://ke..com/view/540290.htm

⑻ 数控车床上什么是对刀点

数控机床的基点定义：构成零件轮廓的不同几何素线的交点或切点称为基点。 对刀点：为了建立机床坐标系和工件坐标系之间的关系，需要建立“对刀点”。所谓“对刀点”就是用刀具加工零件时，刀具相对工件运动的起点。对刀点既可以选择在工件上，也可以...

⑼ 数控车床中如何对刀 法兰克系统的

将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-240.500。

沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-340.500。据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

(9)在数控机床中什么是对刀点扩展阅读：

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。