怎么识别机床有问题

A. 数控车床常见故障有哪些

数控机床是制造行业中的重要机械设备，其有序稳定的运行，直接关系着工厂的良性运行。数控机床作为高精密机械设备，在使用过程中常发生一些故障，掌握一定的故障识别与解决办法，是每一位机床工人都需要具备的技能。

机床的故障分类，为确定性故障和随机性故障。
确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或者只要满足一定条件，数控机床必然会发生某些故障。这类故障普遍具有不可恢复性，如放任不处理，数控机床将不能恢复正常运行。
随机性故障是指数控机床在运行过程中偶然发生的故障，这类故障具有一定的隐蔽性，很难找到原因，故障的发生往往与参数的设定、部件的安装质量、软件设计问题甚至工作环境相关，具有可恢复性，然而重启运行一段时间后，依然有发生同样故障的可能。

避免确定性故障，关键在于精心的维护，而随机性故障的避免，要加强数控系统的维护和监察，确保电气箱的密封，配合可靠的安装、连接，正确的接地和屏蔽，杜绝随机性故障的发生。

数控机床常见的故障问题有以下几种：
一、主轴部件故障
数控机床的主轴结构中，刀具自动夹紧结构、自动调速装置较容易出现故障，若刀具夹紧后不能松开，则考虑调整松刀液压缸压力和行程开关装置，或调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量。
二、进给传动链故障
当机械部件未运行到规定位置、定位精度下降、爬行、反向间隙增大，则考虑进给传动链发生故障，要通过提高传动精度、提高转动刚度、提高运动精度、对滚动导轨进行防护。
三、自动换刀装置故障
当加工中心机械手臂发生旋转速度快慢不均、手臂升降不动作、机械手旋转不到位等现象，考虑自动换刀装置出现故障。可以通过修复液压缸内壁，更换支撑环O形圈，重装调整试车流程来处理故障。
四、电器控制系统故障
电器控制系统故障分为“弱电”故障和“强电”故障两大类。弱电故障又有硬件故障与软件故障之分，硬件故障是指各局部的集成电路芯片，分立电子元件、接插件以及外部衔接组件等发作的故障，软件故障是指加工程序出错，计算机运转出错等。

强电故障是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的开关、熔断器、电动机、电磁铁、接触器等电气元器件及其所组成的控制电路出现故障。强电故障发作概率高于弱电故障，必须引起注意。

B. 数控机床的故障维修检测方法有哪些

数控机床能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，控制机床的动作自动地将零件加工出来，较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向。
在数控机床中大部分的故障都有资料可查，但也有一些故障，提供的报警信息较含糊甚至根本无报警，或者出现的周期较长、无规律、不定期，给查找分析带来了很多困难。下面简单介绍下在进行故障的诊断时应遵循哪些原则：
1、先外部后内部
现代数控机床本身的故障率已变得越来越低，大部分故障的发生是非系统本身原因引起的。维修人员应由外向内逐一排查，尽量避免随意启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床精度丧失、性能降低。
2、先主机后电气
一般来说，主机故障较易发觉，而数控系统与电气故障的诊断难度较大。从实际经验来看，数控机床的故障中有很大部分是由于主机部分的失灵而引起的。所以在故障检修之前，首先应注意排除机械性的故障，这样往往可以达到事半功倍的效果。
3、先静态后动态
在车床断电的静止状态下，通过了解、观察、测试、分析，确认通电后不会造成故障扩大或发生事故，方可给车床通电。在运行状态下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对通电后可能会发生破坏性故障的，必须先排除危险后，方可通电。
4、先简单后复杂
当出现多种故障互相交织，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。
5、先一般后特殊
在排除某一故障时，要先考虑最常见的可能原因，然后分析很少发生的特殊原因。
机床故障需要对具体情况分析，进行耐心的查找，而且检查时特别需要机械、电气、液压等方面的综合知识，不然就很难快速、正确地找到故障的真正原因。通过合理的使用机床设备，有条理性的进行维护保养可以大幅度延长设备的使用寿命。

C. 数控机床随机性故障检测诊断有哪些方法

数控机床随机性故障检测诊断的几种方法：
1、数控机床随机性故障的产生原因
数控机床随机性故障的产生原因主要有两种：一种情况是因为接触不良，如电路板有虚焊；接插件、开关、电位器等接触不良，有时元器件内部也会发生接触不良；另一种情况可能因为元器件老化或者其他原因使其参数变化或性能下降至临界点附近，处于不稳定状态。平时尚可工作，一旦外界条件（如温度、电压等）发生某种扰动，即使扰动是在允许范围内，也可能使其瞬间越过临界点这边，工作恢复正常。
此外还可能有其他的情况，例如电源干扰引起的数控机床瞬间误动作；机械、液压、电器之间的配合不太好等，也有可能引起随机性故障。
2、数控机床随机性故障的检查诊断方法
遇到随机性故障，工作人员首先应仔细观察故障现场，向操作人员仔细询问故障发生前及发生时这台设备和附近设备进行了哪些操作，故障发生时的现象是怎样的，故障发生后进行了哪些应急操作等。根据现场观察和了解情况，结合设备以前的维修记录，从现象和原理上大致判断故障的可能原因和部位。
2-1、电源干扰引起的随机性故障
对于由电源干扰引起的随机性故障，可根据实际情况，采取相应的抗干扰措施即可奏效，从中可以看到有5种方法可以供维修人员使用，即屏蔽、接地、隔离、稳压和滤波。
1、电器抗干扰措施
一台曲轴内铣床有一段时间经常出现乱报警、中途停机的现象。经现场观察和了解后发现，故障总是发生在附近一台机床主轴电机启动的瞬间，而且在某段时间内发生得较频繁，这段时间正是车间用电负荷大的时间。经测量，电网电压只有340v左右，用示波器测三相电源波形，当上述电机启动时，电源电压波形严重畸变。由此可确定该故障是由于电源电压过低引起电源干扰所致。通过采取“将两台机床电源线路分由两处配电箱供电，同时将曲轴内铣床的控制部分加装稳压电源”等措施后，问题得到了解决。
2-2、机、液、电陪合问题引起的随机性故障
对于机械、液压、电气之间的配合问题引起的随机性故障，应通过仔细观察了解，如果故障总是发生在某个动作或动作转换过程中，应对这个动作或动作转换过程的机械、电气过程时序搞清楚。一台曲轴内铣床加工时如图2所示，在T2上升沿，开关ls2压合，工作台前进、锪刀退回；延时TR进入T2上升沿，开关LS2压合，锪刀伸出，工作台继续前进；延时TR进入T1下降沿，开关LS3压合，工作台退回；进入T2下降沿，锪刀退回。从这个时序图中可以知道，工作台前进中锪刀慢速伸出，工作台退回时锪刀慢速退回。实际维修中经常遇见的是锪刀动作和工作经常遇见的是锪刀动作和工作台动作达不到工艺配合，或者锪刀提前伸出，或者退回太慢。。由于程序是出厂编好经过反复调试过的，这个时候维修重点不是考虑改时间常数T，而是检查开关、液压和导轨等，即可把故障原因找到。

D. 数控机床故障检查分为哪些步骤

数控机床故障诊断一般包括三个步骤：第一步骤是故障检测；第二步骤是故障判定及隔离；第三步骤是故障定位。数控机床故障诊断一般采用追踪法、自诊断、参数检查、替换法、测量法。追踪法是指在故障诊断和维修前，维修人员要先对故障发生的时间、机床的运行状态和故障类型进行详细的了解，然后寻找产生故障的各种迹象。追踪法检查是一种基本的检查故障的方法，发向故障后要查找引起故障的根源，采取合理的方法给与排除。自诊断功能，现代数控系统尤其是全功能数控系统具有很强的自诊断功能，通过随时监控系统各部分的工作，及时判断故障并立刻在CRT上显示报警信息。有时当硬件发生故障而不能发出报警信息时，就要通过发光二极管的闪烁来指示故障的大致起因。自诊断一般分为现代数控系统尤其是全功能数控系统具有很强的自诊断功能，通过随时监控系统各部分的工作，及时判断故障并立刻在CRT上显示报警信息。有时当硬件发生故障而不能发出报警信息时，就要通过发光二极管的闪烁来指示故障的大致起因。自诊断一般分为启动自诊断、在线自诊断和离线自诊断。启动诊断是指CNC系统每次从通电开始，系统内部诊断程序就自动执行诊断。诊断的内容为系统中最关键的硬件和系统控制软件，如 CPU、存储器、I/O 等单元模块，以及MDI/CRT单元、纸带阅读机、软盘单元等装置或外部设备。只有当全部项目都确认正确无误之后，整个系统才能进入正常运行的准备状态。否则，将在CRT画面或发光二极管用报警方式指示故障信息。此时起动诊断过程不能结束，系统无法投入运行。在线诊断是指通过CNC系统的内装程序，在系统处于正常运行状态时对CNC系统本身及CNC装置相连的各个伺服单元、伺服电机、主轴伺服单元和主轴电动机以及外部设备等进行自动诊断、检查。只要系统不停电，在线诊断就不会停止。在线诊断一般包括自诊断功能的状态显示有上千条，常以二进制的0、1来显示其状态。对正逻辑来说，0表示断开状态，1表示接通状态，借助状态显示可以判断出故障发生的部位。常用的有接口状态和内部状态显示，如利用I/O接口状态显示，再结合PLC梯形图和强电控制线路图，用推理法和排除法即可判断出故障点所在的真正位置。故障信息大都以报警号形式出现。一般可分为以下几大类：过热报警类；系统报警类；存储报警类；编程/设定类；伺服类；行程开关报警类；印刷线路板间的连接故障类。离线诊断是指数控系统出现故障后，数控系统制造厂家或专业维修中心利用专用的诊断软件和测试装置进行停机（或脱机）检查。力求把故障定位到尽可能小的范围内，如缩小到某个功能模块、某部分电路，甚至某个芯片或元件，这种故障定位更为精确。系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。发生故障时应及时核对系统参数，参数一般存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的 CMOS RAM中，一旦电池电量不足或由于外界的干扰等因素，使个别参数丢失或变化，发生混乱，使机床无法正常工作。此时，可通过核对、修正参数，将故障排除。替换法是在数控系统出现故障时，利用备用电路板、模块、集成电路芯片及其他元器件代替有疑点的部位，观察故障点的转移情况，确定故障点的位置，是一种快速而简便的找出故障点的方法。当无备用板时，也可以用同型号系统上的元器件来代替。CNC系统生产厂在设计印刷线路板时，为了调整和维修方便，在印刷线路板上设计了一些检测端子。维修人员通过测量这些检测端子的电压或波形，可检查有关电路的工作状态是否正常。

E. 怎么排除数控机床的常见故障

1、数控机床初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。
2、参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。
3、调节，最佳化调整法：调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。
最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。
4、备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是最常用的排故办法。
5、改善电源质量法：一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。
6、维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。以此做为故障排除的依据，可正确彻底地排除故障。

F. 检测数控机床故障的方法有哪些

数控机床故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法：
1、采用测量的方法
数控机床数控系统为了调整、维修的便利，一般在进行印制电路板制造时，都设置有检测用的测量端子，可利用这一设备进行故障的分析，查找和判断，参照电气原理图和控制系统的逻辑图等资料，沿着发生故障的通道，一步一步地测量，直到找到故障点为止。
采用测量法要求维修人员要较好的掌握电路图和逻辑图，真正了解电气元器件的实际位置，而且采用测量法查找故障不一定要从起点一直测量到终点，可采用优选法进行，这样可以节省大量时间。
2、采用检查参数的方法
参数直接影响着数控机床的性能，它是保证数控机床正常运行的前提条件，造成参数出现问题的原因一般有以下几种情况，一种情况是当电池电力不足或是受到外力干扰时，容易造成部分参数的丢失或变化，进而导致数控机床无法正常工作，这时只要及时的调整、核对参数就可以把故障排除掉；一种情况是在数控机床长期闲置不用的情况下，也容易造成参数的丢失，应对措施就是检查和恢复参数；还有一种情况是由于数控机床在长期的运行过程中，造成机械运动部件的磨损，电气元器件性能发生了变化，造成了参数也出现调整的情况，这种情况下，及时把参数修正过来就好。
3、采用查找信息的方法
当数控机床出现故障时，可根据自诊断信息、报警信息、查阅说明书有关的处理方法，快速解决故障，恢复机床的正常运行，例如，当数控机床的存贮器溢出的时候，这是可查阅相关说明书，按照说明书上的处理步骤，将读写开关打开，删除贮存器内容，重新输入程序，问题就得到了快速解决。
4、可采用替换备件的方法
如果数控机床发生了故障且无报警信息，这种情况下，可在大致分析故障起因的基础上，利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分，这样做的好处就是可以把故障范围缩小到印刷线路板或芯片以及，为故障的查找节约了时间，现在很多数控机床的维修中都采用这种方法进行诊断，然后用备件替换损坏模块，使数控机床迅速恢复正常运转的状态。
5、直观检查法，直观检查法是故障分析必用的方法，它是利用感官，通过采取询问、目视、触摸、通电等办法来进行检查。这种方法具有很多的局限性，比如，一些技术人员仅仅靠自身的主观想法和经验来进行狭隘的判断。
6、仪器检查法，这种方法是使用常规的电工仪表，对每个组的交流、直流电源电压以及相关直流进行测量，找出故障所在。比如，用万用表来对各个电源的状态进行检查，或者对电路板上设置的相关信号状态进行测量。
7、信号和报警指示分析法，在数控系统和给进伺服系统、电气装置中安装故障指示灯，结合指示灯的状态以及相应的功能说明，以及指示的内容来对故障进行排除。
8、接口状态检查法，将PLC集成在其中，在CNC和PLC之间形成接口信号，并且相互进行连接。一部分故障是由于接口信号遗忘、错误而造成的。这些接口信号有一部分可以在接口板、输出板上进行显示，或者用PlC编程器调出。

G. 数控车床故障有哪些基本判断方法

对于数控车床的机械故障来说，对故障的分析、诊断过程，就是指对故障的一个排除过程，因此，对于故障的诊断方法就显得非常重要。以下是几种常用的数控车床故障诊断方法：
1、直观诊断法。主要是对故障车床采用目测、手摸、通电等方式，来完成车床故障的初步诊断。
2、自诊断功能法。合理的利用数控车床的自诊断功能，根据其故障显示进行分析，从而得出故障的大致原因。
3、交换诊断法。将车床上相同的功能模块相互的对换，对故障转移的方向进行检测，从而确定故障发生部位。
4、仪器测量诊断法。当数控车床发生故障后，使用电工的常规检测仪器，对故障部分的电压、电源、脉冲信号等进行检测，并与正常值进行对比，从而分析得出故障部位。
5、敲击诊断法。数控车床的各控制系统都是由电路板组成，各个电路板上面都有若干个焊接点，电路板上任何的虚焊或者是接触不良都可能导致故障发生。可以采用绝缘物对怀疑有虚焊或者是接触不良的疑点处进行轻轻拍打，若故障加重，则故障点就应该在拍打部位。
对于较难排除的故障，可以采用上述方法同时进行，从而进行故障的总体分析，快速的确定故障发生部位，从而能快速排除故障。

H. 数控车床出现问题后如何进行诊断

数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序经运算处理，由数控装置发出各种控制信号自动地将零件制作出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的问题。下面简单介绍下数控车床出现问题后的诊断方法：
一、数控机床在故障诊断时应掌握以下原则：
（1）先外部后内部
现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障率越来越低，而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的。维修人员应先由外向内逐一进行排查。尽量避免随意地启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床丧失精度、降低性能。系统外部的故障主要是由于检测开关、液压元件、气动元件、电气执行元件、机械装置等出现问题而引起的。
（2）先机械后电气
一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统及电气故障的诊断难度较大。在故障检修之前，首先注意排除机械性的故障。
（3）先静态后动态
先在机床断电的静止状态，通过了解、观察、测试、分析，确认通电后不会造成故障扩大、发生事故后，方可给机床通电。在运行状态下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对通电后会发生破坏性故障的，必须先排除危险后，方可通电。
（4）先简单后复杂
当出现多种故障互相交织，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。
二、数控系统的故障诊断技术
数控系统是高技术密集型产品，要想迅速而正确的查明原因并确定其故障的部位，要借助于诊断技术。随着微处理器的不断发展，诊断技术也由简单的诊断朝着多功能的高级诊断或智能化方向发展。目前所使用的各种系统的诊断技术大致可分为以下几类：
（1）起动诊断
起动诊断是指系统每次从通电开始，系统内部诊断程序就自动执行诊断。诊断的内容为系统中最关键的硬件和系统控制软件。只有当全部项目都确认正确无误之后，整个系统才能进入正常运行的准备状态。否则，将在显示屏或发光二极管用报警方式指示故障信息。此时起动诊断过程不能结束，系统无法投入运行。
（2）在线诊断
在线诊断是指通过系统的内装程序，在系统处于正常运行状态时对系统本身及装置相连的各个伺服单元、伺服电机、主轴伺服单元和主轴电动机以及外部设备等进行自动诊断、检查。只要系统不停电，在线诊断就不会停止。
（3）离线诊断
离线诊断是指数控系统出现故障后，数控系统制造厂家或专业维修中心利用专用的诊断软件和测试装置进行停机检查。力求把故障定位到尽可能小的范围内，如缩小到某个功能模块、某部分电路，甚至某个芯片或元件，这种故障定位更为精确。
以上就是数控车床出现问题后的诊断方法，通过规范的操作流程可以解决大部分常见的设备故障。

I. 数控机床设备出现故障的诊断方法有哪些

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法：
一、直接观查法
注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种最基本最常用的方法。
二、系统的自诊断功能
依靠系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障及时对故障进行定位。现代数控系统自诊断功能可以分为以下两类：
（1）开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。
（2）故障信息提示当机床运行中发生故障时，在显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。
三、数据和状态检查
数控系统的自诊断不但能在显示器上显示故障报警提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。
（1）参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。
（2）接口检查系统与机床之间的输入输出接口信号，数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在显示器上，利用状态显示可以检查系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到系统，从而可将故障定位在机床侧或是在数控系统侧。
四、报警指示灯显示故障
现代数控机床的系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等软件报警外，还有许多硬件报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。
五、备板置换法
利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的判断故障原因的方法，常用于数控系统的功能模块。需要注意的是备板置换前，应检查有关电路以免由于短路而造成好板损坏。同时，还应检查试验板上的选择开关和跨接线是否与原模板一致，有些模板还要注意模板上电位器的调整。
六、测量比较法
通常情况下模块或单元上设有检测端子，利用万用表、示波器等仪器仪表，通过这些端子检测到的电平或波形，将正常值与故障时的值相比较，可以分析出故障的原因及故障的所在位置。
以上就是数控机床故障常见的诊断方法，根据实际情况对故障进行综合分析，快速诊断出故障的部位，从而排除故障。

J. 机床运动质量特性故障怎么诊断排除

有些数控机床发生了故障，但是机床无任何报警显示，结果加工出来的零件不合格c诊断这类故障，必须从不合格零件的特征，或运动误差大小的程度及误差的特点，从运动传动的原理及传动链中传动副的特点等方面来分析原因，继而有针对性地进行检查，从中找出故障原因。如零件精度超差，可能的原因有机床定位精度超差、反向死区过大、两坐标直线插补运动中发生振荡等。
检查这类故障时，必须配合使用有关检测仪器。一般通过对机械系统、控制系统及伺服系统进行调整而排除故障。
1、位置偏差过大：
这一类故障现象属于机床远动质量问题，实际上就是进给伺服系统位置环中的问题。位置偏差是通过位置环中位置偏差计数器输出的，即由来自光电脉冲编码器反馈的反映工作台实际运行距离的脉冲（包括脉冲个数和频率）与来自数控系统（CNC系统）向各传动轴发出的指令脉冲（个数和频率）比较得出的。这个偏差数的大小反映数控系统要求某轴运行的距离还有多少没有走完，或走过了多少。为使位置误差不超出机床各轴形状位置公差的要求，所以数控机床对该误差予以限制。这要靠参数设定来解决，而这个设定的参数值与加工零件的位置、形状的精度有密切的关系。这个参数值是可以修改的，这种情况往往是在参数设置不合理或参数丢失，才采用这种修改参数的办法。
出现位置误差过大而报警的可能原因有如下几点：
1）进给伺服电动机转速不够如果伺服系统的给定速度不变，而电动机转速不够，那可能是电源电压不够，或伺服变压器给出的电压不够。若电动机给定电压小，这时应考虑电源电压是否缺相，电压值是否已超出+10%一-15c/o的运行范围，三相电源是否对称等c这可以用万用表进行测量。
如没有上述问题，就应考虑电动机是否有毛病了。例如，电动机电刷是否接触良好，电动机换向器表面是否良好，电动机是否有辖动不灵活的地方，轴承是否已经破碎或润滑不好等。
2）负载是否有问题若负载过大，或者夹具夹偏造成摩擦阻力过大等。总之要检查作用在电动机上的作用力是否过大，而使电动机丢转过多。
3）伺服板和触发板上的f问题伺服板的速度调节器输出的值是否有问题，能不能通过调节速度增益K。可以解决问题。因为K。加大，就是比例积分调节器的比例放大系统过大，这样，就可以使在相同的给定值下，使电动机转速加大一些。也要考虑整个调节板是否有问题。可以通过换板的办法来确定调节板是否有问题。
4）光电编码器的反馈是否正常这个可通过把光电编码器的反馈脉冲送人示波器观察而定。
5）检查各接线端于是否松动。
2、零件的加工精度差
加工复杂曲线零件时发现加工精度差，这主要是各轴之间的进给动态跟踪误差值对称度没有调在最佳状态（认为不存在机械本身精度问题的前提下），即各轴之同进给动态跟踪误差值不对称。其原因可能有：
①数控机床在安装调整时，各轴之间的进给动态跟踪误差投有调好。
②机床使用一段时间后，机床各轴传动链有变化（如丝杠间隙、螺距误差变化、轴出现轴向窜动等），这两种原因可以通过重新调试及改变间隙补偿量等来解决。如果各轴动态跟踪误差太大而报警时，可从以下几方面进行检查。
a、伺服电动机的额定转速是否过高。
b、相应的模拟量输出锁存器是否正常。
c、位置反馈电缆线接插件是否接触良好。
d、该轴模拟量输出增益电位器是否良好。
e、脉冲编码器是否良好。
￡、该轴伺服模块是否正常。
（3）在两轴联动铣削圆周时四度超差
圆度超差有两种情况：一是圆的轴向变形；二是出现斜椭圆，即在45。方向上的椭圆。
1）固的轴向变形其原冈是由于机械未调整好而造成轴的定位精度不好，或是丝杠间隙补偿不当等，从而导致每当过象限时，就产生圆度误差。
2）斜椭圆误差对这种故障，要按下述顺序诊断、排除。
①各轴的位置误差相差太大，可词整位置环增益来排除。
②旋转变压器或感应同步器用的接口板没有调整好。
③机械传动副间隙太大或间隙补偿不合适。
（4）机床运动时超调5I起位置精度和加工精度不好其可能原因有：
①加、减速时间太短，如果电动机电流已饱和，可适当延长速度变化时间，即适当增加加、减速时间常数。
②伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太小，可适当减小位置环的增益。