生产高精机床要什么能力

『壹』 如何获得加工中心高速，高精度，高刚性

随着制造技术的不断发展和新材料工艺的应用，制造业对机床这一加工母机的性能要求越来越高。追求高效率，高精度和高可靠性是数控机床技术发展的一个永恒话题。宁夏小巨人机床有限公司成立12年来，致力于向中国制造业提供性能优越，技术先进的中高端数控装备以及智能化工厂管理软件；目前已经拥有立式加工中心，卧式加工中心，数控车削中心等三大系列，20多个机型品种。并向覆盖各行业领域的2500家客户提供了12000台以上的机床设备。2012年，在以前高性能立式加工中心VCN系列的基础上，全新升级推出了新一代高速高精度加工中心--VCS系列。
一：基本特征

动工作台C型结构立式加工中心，BT40主轴规格，全封闭防护。以VCS530C机型为例，X轴行程为1050mm，Y轴行程为530mm，Z轴行程为510mm。（工作台尺寸为1300*550mm，承重1200Kg）搭载了MAZATROL SMART新型数控系统，具有控制精度高，智能化好，操作便利，功能更实用的特点。
二：高速，高生产效率
【主轴】具有最大18.5KW功率的直联式AC电机，采用双绕组切换技术，同时满足重切削应用对低速大扭矩的需求和有色金属高效加工对高速大功率的需求。标准配置最高转速为12000rpm，最大输出扭矩为95.5Nm，从0到12000转的加速时间只需要2.0秒。
【进给】进给轴伺服电机功率为3.5KW，与丝杠直连结构，提供了进给轴优异的加减速性能和进给刚性。最大轴进给速度为42m/min，加速度0.6G。
【换刀】双伺服凸轮式ATC换刀机构，C-C换刀时间为2.8S（T-T为1.3S），采用就近刀套选刀方式。大批量生产场合，极大缩短了非加工时间。
三：高刚性，高精度稳定性
经过严格有限元分析的基础铸件设计，静态刚性大幅提高，达到0.02um/N。全部进给轴采用THK SRG系列滚柱直线导轨，相比普通滚珠直线导轨，可以在径向、反径向和侧向的4个方向承载负荷，提高了直线传动和导向的刚性。从而使整个机床的刚性提升，保证了更好的切削加工性能。
主轴采用陶瓷轴承技术，热膨胀系数低，质量轻，保证了回转精度和高刚性，同时具有低噪音，耐烧结性的特点，延长了主轴轴承的运行寿命。主轴单元三点平衡技术和柔性连接技术的应用，有效抑制了主轴高速运转时的振动，提升加工质量。另外，陶瓷轴承可直接使用油脂润滑，从而减少了油润滑产生大量废油对环境的污染。
热变位是机床加工使用过程中，对精度及其稳定性影响的一个重要因素。小巨人公司的VCS系列立式加工中心，采用了多项先进技术来改善和应对机床热变位的影响。
1：机床整体的热平衡设计；包括易发热单元部件的合理布置。（如变压器，液压单元等）
2：对主轴箱体及主轴套筒部位，进行强制恒温循环冷却，减少主轴热变位。
并采用丝杠中空冷却（选项）功能，减少丝杠因往复运动产生的热变形，从而保证了稳定的高定位精度。
3：智能热变位补偿机能。通过在机床底座，立柱，主轴箱等部分加装热变位补正温度传感器，通过对环境温度和基体温度变化的检知比较，按照预先设定的热变位数学模型，对机床进给坐标进行运算补偿，以抵消机床结构机体的热变形对精度的影响。

四：高性能，智能化数控系统
VCS系列立式加工中心采用了新型高速高精度MAZATROL SMART 控制系统。秉承了MAZATROL人机对话方式特点的系统操作，同时强化了EIA/ISO客户的应用，无论是对于多品种加工场合以及少品种大批量加工场合，都能非常轻松方便地应对。内置强大的专家数据库系统，能为操作编程人员提供最具有参考价值的切削条件和应用参数。从而进一步提高编程的效率和准确性。智能化的操作导航界面，能很容易地在位置显示，程序监控以及刀具管理等各画面之间切换或同时显示。SMART数控系统除了具有高速高精度的基本控制性能以外，同时具有智能化和自动化的特点。智能热变位补偿（ITS），有效弥补了机床因温度和热变形对加工精度的影响；智能加工振动抑制（AVC）是通过适时调整和改变机床进给轴加减速指令，从而达到抑制加工振动，提高加工表面质量的效果；智能操作维护，具有报警履历查询，定期点检提示，伺服控制监控等功能，极大地方便了操作人员对设备的点检和维护。
五：引领先进制造模式的数控装备
当前的中国制造业正在向工厂自动化，数字化和网络化迈进，这将是传统加工制造行业的革命性升级，并将带动和提升工业产品的质量，效益向更高水平发展。小巨人公司的VCS立式加工中心系列具有FA（工厂自动化）所需要的各类选项配置模式；包括双交换工作台2PC形式以及各种形式的自动化制造单元。SMART系统具有的开放式网络化接口，可以方便地实现工厂信息化以及远程在线诊断和监控。先进的工厂管理软件CPC（CYBER PROUCT CENTER）科学有效地解决了加工制造工厂最关键的4个运营环节：辅助编程，刀具管理，计划管理以及设备运行监控。从而提高整体效率和设备开动率。

『贰』 为什么很多国家造不出高精度机床，难度在哪里

拥有高精度机床的国家，最出名的就要数德国和日本，接下来我们就根据这两个国家来进行一些总结。

匠人精神的缺失则与上面的原因都有很大关系，匠人一方面无法得到好的教育，另一方面要担心温饱问题，自然无法去坚持自己在工艺上的追求。

『叁』 高精度加工中心生产有哪些特点

（l）工序集中
加 工中心备有刀库并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工，使得工件在一次装夹后，数控系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹，以及其他辅助功能，现代加工中心更大程度地使工件在一次装夹后实现多表面、多特征、多工位的连续、高效、高精度加 工，即工序集中．这是加工中心最突出的特点。
（2）对加工对象的适应性强
加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上．而且可以快速实现批量生产，提高市场竞争能力。
3）加工精度高
加工中心同其他数控机床一样具有加工精度高的特点，而且加工中心由于加工工序集中，避免了长工艺流程，减少了人为千扰，故加工精度更高，加工质量更加稳定。
4）加工生产率高
零件加工所需要的时间包括机动时间与辅助时间两部分。加工中心带有刀库和自动换刀装置，在一台机床上能集中完成多种工序，因而可减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件半成品的周转、搬运和存放时间，使机床的切削利用率（切削时间和开动时间之比）高于普通机床3～4倍，达80％以上。
（5）操作者的劳动强度减轻
加工中心对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度和紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到很大的改善。
（6）经济效益高
使用加工中心加工零件时，分摊在每个零件上的设备费用是较昂贵的，但在单件、小批生产的情况下，可以节省许多其他方面的费用，因此能获得良好的经济效益。例如，在加工之前节省了划线工时，在零件安装到机床上之后可以减少调整、加工和检验时间，减少了直接生产费用。另外，由于加工中心加工零件不需手工制作模型、凸轮、钻模板及其他工夹具，省去了许多工艺装备，减少了硬件投资．还由于加工中心的加工稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。
（7）有利于生产管理的现代化
用加工中心加工零件，能够准确地计算零件的加工工时，并有效地简化了检验和工夹具、半成品的管理工作。这些特点有利于使生产管理现代化。当前有许多大型CAD/CAM集成软件已经开发了生产管理模块，实现了计算机辅助生产管理。加工中心的工序集巾加工方式固然有其独特的优点，但也带来不少问题，列举如下。
① 粗加工后直接进人精加工阶段，工件的温升来不及回复，冷却后尺寸变动，影响零件精度。
② 工件由毛坯直接加工为成品，一次装夹中金属切除量大、几何形状变化大，没有释放应力的过程，加工完了一段时间后内应力释放，使工件变形。
③ 切削不断屑，切屑的堆积、缠绕等会影响加工的顺利进行及零件表面质量，甚至使刀具损坏、工件报废。
④ 装夹零件的夹具必须满足既能承受粗加工中大的切削力，又能在精加工中准确定位的要求，而且零件夹紧变形要小。
⑤ 由于 ATC 的应用，使工件尺寸受到一定的限制，钻孔深度、刀具长度、刀具直径及刀具质量也要加以考虑。

『肆』 使用自动车床加工精密车床件的操作技巧有哪些

自动车床一般都是加工轴类、套类、盘类、垫类等车床五金件，一般是卧式卧式车床为主，当然大型车床也有立式等形式，车床一般都有刀架，用来按照刀具，加工形式一般是刀具进行进给移动，主运动为工件旋转运动。

铣床一般都是加工槽类工件，例如花键轴的花键、轴的键槽、齿轮的齿等，当然也可以进行平面的铣削加工，铣床一般小型机床也是以卧式为主，大型机床为龙门式。加工形式一般正好与车床相反，主运动为刀具旋转运动，工件移动为进给运动。

使用自动车床加工精密车床件的操作技巧有哪些呢?
1、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
2、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序。

『伍』 老金谈机床之怎样造机床（三）

价格定位 机床定位实际上在设计开始之前已经开始。机床按精度可分为普通精度机床，精密机床，高精度机床和精密母机床。不同精度的机床根据不同的价格定位有不同的设计方案。有了适合市场的机型和价位，机床设计师才能在成本要求下得出优化方案。随着市场行情的变化，机床定位也可能随着调整而变化，从而直接影响机床设计的整个流程。 机床造的好，价格也要定的好，这是一款机床畅销的保证。 制造方案 机床设计完成后，工艺部门会把机床图纸转化为制造图纸，生产成本、生产周期、设备条件、技工水平、制造效率等因素都会直接反应在工艺图纸中。 水平高的工艺部门，会把制造工艺定的合理而不是过高要求，过高要求除了会增加制造成本外一无是处。 采购 生产中需要的特殊设备，将根据工艺图纸来选型。特别要注意的是，生产机床所需的大型高精密机床的采购周期会长达半年以上，请根据实际生产时间来确定采购时间。如果为了降低成本、提高效率或者确保加工精度，一些机床厂会自行制造专用机床，时间也请合理安排。 标准化的或能够采购到的一般零部件，建议直接购买，专业的零部件生产商的产品供应价格一般比自行制造的成本要低很多。若外购件不能达到稳定性、精度等关键指标的要求，须自行制造。有技术门槛的关键零部件制造务必自行制造，一是生产周期可控，二是避免技术外泄。 关键零部件制造 机床最核心的部件为床身、主轴、主轴箱、轴承座、拖板等。条件好的机床厂可以实现恒温加工，以避免材料在加工过程中的热变形。 核心部件的热处理很关键，床身铸件两次时效处理是最基本的要求，高端机床甚至会采用真空煮油技术来去除应力。当然，裹上油布后的自然时效是最好的去应力方法，只是资金成本太高。应用人造或者天然大理石来制造机床床身，是国际上高精度机床的主流做法之一，国内有多家机床厂也在尝试中。 主轴要求耐磨抗弯，材料往往为热处理后的难加工材料，要求高的主轴甚至还要求进行材料冷处理。加工的难度在于轴承档的尺寸精度、圆度、光洁度要求，内孔和轴承档外圆的同轴度要求。最后工序往往需要用高精度数控内外圆磨床来保证。 主轴箱、轴承座的热处理也相当重要，内孔圆度、轴承档的同轴度是决定机床寿命的重要指标之一。内孔加工需要高精度卧式镗铣床或者卧式加工中心。 机床关键零部件的生产除了需要技能高超的技术工人，还需要高性能的加工设备和很多最新最先进的加工方法，很科学很精彩，可惜很多方法都是只听说没有亲眼见到过。 装配 目前，国内已经有不少机床厂配备了恒温恒湿装配车间，很多机床厂的装配车间实现了5S管理。目的自然是用外部环境和内部管理来确保机床装配的品质。 机床装配是机床品质的最终保证。零部件再优质，配置再豪华，装配条件再良好，但是少拧了颗螺丝，依然是不合格的机床。曾经发生过这样一件事情，老金销售出一台国内名牌机床，拆箱后却发现箱内有13颗散落的螺丝，一个个装回螺丝后，发现有三颗实在是找不到可以装回的地方，一时无地自容。 理论上说，当前超高精度平面研磨床加工平面的精度已经超过了人工刮研的精度。但是，机床的平面都是配合平面，需要的是自动配磨或者人工配刮。平面磨床的自动配磨技术当前还不成熟，国内某大型机床厂为了提高生产效率，尝试平面磨床加工后不人工配刮平面而直接装配机床，结果机床品质大降。 试机 品牌电脑出厂前的通电测试叫烤机，汽车出厂前的整体测试叫试车，那机床出厂前的测试与试样就叫做试机。 为了确保机床到用户现场能确保开机合格率，规范的机床厂会在机床装配完成后对机床进行72小时的开机测试。在完成测试及实际试做产品合格后，机床才能贴上合格证达到出厂状态。 试机是杜绝不合格产品流入市场的最后保障。 优秀的通用机床是零部件可以互换通用的机床，优秀的机床是精度稳定、性能稳定的机床，优秀的机床是耐用度高、适应能力强的机床。当然，对于用户来说，适合的机床就是最好的机床。 (同发我爱机床论坛5imt.net，转载请和广告一起转，这关系老金的生活幸福指数，谢谢） 买机床请找老金，给不了你特价，也会给你一个真诚的朋友。

『陆』 机床的工作精度指的是什么

制造机器零件的设备通称为金属切削机床，简称机床。

机床本身质量的优劣，直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的，但主要是要求工艺性好，系列化、通用化、标准化程度高，结构简单，重量轻，工作可靠，生产率高等。具体指标如下：

1. 工艺的可能性

工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工，工艺的可能性较宽，因而结构相对复杂，适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序，其工艺的可能性较窄，适用于大批量生产，可以提高生产率，保证加工质量，简化机床结构，降低机床成本。

2. 加工精度和表面粗糙度

要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。

（1）几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度

几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。

运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度，几何位置的变化量越大，运动精度越低。

传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。

（2）以上三种精度指标都是在空载条件下检测的，为全面反映机床的性能，必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。

机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。

机床上出现的振动，可分为受迫振动和自激增动。自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下，由切削过程内部产生的持续振动。在激振力的持续作用下，系统被迫引起的振动为受迫振动。

机床的抗震性和机床的刚度、阻尼特性、固有频率有关。

由于机床的各个零部件热膨胀系数不同，因而造成了机床各部分不同的变形和相对位移，这种现象叫机床的热变形。由于热变形而产生的误差最大可占全部误差的70%。

对于机床的动态精度，目前尚无统一标准，主要通过切削加工典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。

3. 生产率

同学们一般了解即可。

4. 系列化、通用化、标准化程度

机床的系列化、通用化、标准化是密切联系的，品种系列化是部件通用化和零件标准化的基础，而部件的通用化和零件的标准化又促进和推动品种系列化工作。

5. 机床的寿命

机床结构的可靠性和耐磨性是衡量机床寿命的主要指标。

（二） 机床的运动与传动

1. 机床的运动

根据在切削过程中所起的作用来区分，切削运动分为主运动和进给运动。

主运动：是形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。

进给运动：是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。

切削过程中主运动只有一个，进给运动可以多于一个。主运动和进给运动可由刀具或工件分别完成，也可由刀具单独完成。机床的运动除了切削运动外，还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。

2. 机床的传动

机床的传动机构指的是传递运动和动力的机构，简称为机床的传动。

机床的传动方式按传动机构的特点分为机械传动、液压传动、电力传动、气压传动以及以上几种传动方式的联合传动等。按传动速度调节变化特点将传动分为有级传动和无级传动。

3. 机床的传动系统和传动系统图

传动系统也叫传动链，他有首末两个端件。首端件又叫主动件，末端件又叫从动件。每一条传动系统从首端件到末端件都是按一定传动规律组成，这就是传动比，以此来保证机床的性能。一般的机床传动系统按其所担负运动的性质可分为主运动传递系统，进给运动传递系统和快速空行程传动系统三种。对传动系统图一般了解即可。

（三） 机床的分类

同学们掌握按机床工作精度分类方法即可。

1. 普通机床：包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等

2. 精密机床：包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床。

3. 高精度机床：包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等。

（四） 机床的型号编制

该部分内容十分重要，是必考的内容，同学们一定要按照以下要求掌握。

JB1838-76和JB1838-85两种命名标准要进行对比学习，不要混淆

1. JB1838-76《金属切削机床型号编制方法》

主要掌握（1）机床类别的代号（2）机床特性代号（3）机床主参数的代号（4）机床型号的顺序。

对书上的例题要重点掌握。

2. JB1838-85《金属切削机床型号编制方法》

主要掌握（1）机床类别的代号（2）机床通用特性代号（3）机床的组、系代号和主参数的表示方法。
对书上的例题要重点掌握。

『柒』 数控机床技术

一） 机床的技术经济指标用来制造机器零件的设备通称为金属切削机床，简称机床。机床本身质量的优劣，直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的，但主要是要求工艺性好，系列化、通用化、标准化程度高，结构简单，重量轻，工作可靠，生产率高等。具体指标如下：1. 工艺的可能性工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工，工艺的可能性较宽，因而结构相对复杂，适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序，其工艺的可能性较窄，适用于大批量生产，可以提高生产率，保证加工质量，简化机床结构，降低机床成本。2. 加工精度和表面粗糙度要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。（1）几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度，几何位置的变化量越大，运动精度越低。传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。（2）以上三种精度指标都是在空载条件下检测的，为全面反映机床的性能，必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。 机床上出现的振动，可分为受迫振动和自激增动。自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下，由切削过程内部产生的持续振动。在激振力的持续作用下，系统被迫引起的振动为受迫振动。机床的抗震性和机床的刚度、阻尼特性、固有频率有关。由于机床的各个零部件热膨胀系数不同，因而造成了机床各部分不同的变形和相对位移，这种现象叫机床的热变形。由于热变形而产生的误差最大可占全部误差的70%。对于机床的动态精度，目前尚无统一标准，主要通过切削加工典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。3. 生产率同学们一般了解即可。4. 系列化、通用化、标准化程度机床的系列化、通用化、标准化是密切联系的，品种系列化是部件通用化和零件标准化的基础，而部件的通用化和零件的标准化又促进和推动品种系列化工作。5. 机床的寿命机床结构的可靠性和耐磨性是衡量机床寿命的主要指标。（二） 机床的运动与传动1. 机床的运动根据在切削过程中所起的作用来区分，切削运动分为主运动和进给运动。主运动：是形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。进给运动：是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。切削过程中主运动只有一个，进给运动可以多于一个。主运动和进给运动可由刀具或工件分别完成，也可由刀具单独完成。机床的运动除了切削运动外，还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。 2. 机床的传动机床的传动机构指的是传递运动和动力的机构，简称为机床的传动。机床的传动方式按传动机构的特点分为机械传动、液压传动、电力传动、气压传动以及以上几种传动方式的联合传动等。按传动速度调节变化特点将传动分为有级传动和无级传动。3. 机床的传动系统和传动系统图传动系统也叫传动链，他有首末两个端件。首端件又叫主动件，末端件又叫从动件。每一条传动系统从首端件到末端件都是按一定传动规律组成，这就是传动比，以此来保证机床的性能。一般的机床传动系统按其所担负运动的性质可分为主运动传递系统，进给运动传递系统和快速空行程传动系统三种。对传动系统图一般了解即可。 答案补充 （三） 机床的分类同学们掌握按机床工作精度分类方法即可。1. 普通机床：包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等2. 精密机床：包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床。3. 高精度机床：包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等。（四） 机床的型号编制该部分内容十分重要，是必考的内容，同学们一定要按照以下要求掌握。JB1838-76和JB1838-85两种命名标准要进行对比学习，不要混淆1. JB1838-76《金属切削机床型号编制方法》主要掌握（1）机床类别的代号（2）机床特性代号（3）机床主参数的代号（4）机床型号的顺序。对书上的例题要重点掌握。2. JB1838-85《金属切削机床型号编制方法》主要掌握（1）机床类别的代号（2）机床通用特性代号（3）机床的组、系代号和主参数的表示方法。

『捌』 精密机床是怎么制造出来的

高精度机床的制造涉及的东西很多，根据我现在所学，我觉得虽然零件的加工制造固然重要，但是一颗淡定的心其实更是不可或缺。
比如精密机床的床身加工好了后，是不能急着用的，要在室外拿油布包好放几年，释放应力。这是为了防止机床装配调平好后，底座再发生形变。现在一般超精密磨床和机床的底座都采用大理石，因为大理石消除振动的性能比较好，热变形也比钢结构小。
又比如精密机床一般都装配在一个恒温罩或者是恒温厂房内，如果是超精密机床，这个恒温房一般还要精确控制室内温度，不仅要做到冬暖夏凉，也要考虑到快速排出机床运行加工时的产热，尽可能把热形变控制在最小。
零件加工方面，说最好的机床都是手工做的实在不靠谱，的确如剑寒秋水所说，牛逼的师傅能做出0级精度平板平面，也就是说把课桌大小的一块平面的平面度公差控制在7微米，大概头发丝的百分之一粗细那么个波动，但是再精密些的平面，大师傅就比不过大工程师和巨额的资金了。
前段时间查资料[1]，看到清华大学设计装配了一个光学镜面超精密加工机床，最大能加工直径为880毫米的光学镜面。他们在硬铝上加工出了表面粗糙度5纳米，直径400毫米球面，用无氧铜加工出了直径100毫米，表面粗糙度8纳米的非球形面。注意，这里表面粗糙度的单位是只有微米千分之一的纳米了，8纳米只相当于20个水分子一字排开那么长，大师傅是肯定辨认不出来的，因为他的一滴泪中就有10的22次方个水分子。
那么这样的精度是怎么达到的，最高的精度从理论上来说取决于什么呢？
我在文章开头提到要做好机床就要淡定，在此基础之上，精度主要取决于对机床误差的控制，根本上又取决于检测手段的分辨率和机床的分辨力（以下都是教学状态下的典型栗子，不代表该机床的实际运行情况）：
根据机床误差控制手段的不同，对机床精度的检测手段也不一样，比如要在加工工件时检测机床的误差，就要用在线检测手段，边加工边检测。上文我提到的机床就很典型，它采用装在导轨上的纳米光栅测量加工台面到底跑了多少（这个纳米光栅的分辨率我忘了，总之就是几个纳米的范围内。不要纠结于细节，来看栗子吧）。如果伺服轴根据命令要运行5000纳米，光栅检测到由于热误差，这个加工台面其实跑了5010纳米，那么控制系统就让伺服轴就移回4090纳米，再向前运行到5000纳米。这样就把误差从10纳米缩小到了光栅能检测到的最小范围内。至于为什么要回到4090而不是5000，因为有“反向间隙”的问题，有兴趣的同学自己搜一下吧。
然后就是分辨力，上面我提到的那个超精密机床采用大理石床身，4轴数控联动，以及全气浮支承和零传动结构，机床主轴回转精度0.05μm，直线伺服轴分辨力1.25 nm，回转作台角位移分辨力0.009~bala~bala。不管那么多复杂的名词，我们要简单的理解误差补偿，只用理解分辨力就够了，分辨力1.25纳米就是说机床走一步最少要迈出去1.25纳米。为什么分辨力重要呢，比如纳米光栅检测到刀具在伺服轴上实际运动到了5002纳米，要回到5000纳米的位置，就不可能了，理想状况下的最小误差也会有0.5纳米。
实际状况下，要做到效果较好的误差补偿比以上这个栗子复杂多了，因为误差可能分布在某轴的6个自由度上，再带上个导轨直线度误差、导轨间垂直度误差什么的。如果说这些硬着头皮还能用数学算出来，再考虑下加工的工件不一样，加工平台起始的动量就都不一样，加工时间也有区别，那么机床产热也自然不一样，产热的区间有变化时机床的热膨胀就跟着变化，一会儿拖板翘了个兰花指给X轴带来俯仰误差，一会Y轴又热变形扭曲了直线度变化了，冷却液撒到工件上尼玛缩下去了好几微米啊肿么办，喂我花了一个普通数控机床的钱买来的纳米光栅就只能补偿一个自由度上的误差？呃，总之要做最精密的机床，一颗淡定的心绝对是不可或缺，当包括但不仅限于以上的问题一个一个逐步解决掉的时候，就能在精度上更进一步，就能制造出大家所泛指的工业拇姬了。

『玖』 机床精度都有哪些主要指标

要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。
（1）几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度
几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。
运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度，几何位置的变化量越大，运动精度越低。
传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。
（2）以上三种精度指标都是在空载条件下检测的，为全面反映机床的性能，必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。
机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。
机床上出现的振动，可分为受迫振动和自激振动。自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下，由切削过程内部产生的持续振动。在激振力的持续作用下，系统被迫引起的振动为受迫振动。
机床的抗震性和机床的刚度、阻尼特性、固有频率有关。由于机床的各个零部件热膨胀系数不同，因而造成了机床各部分不同的变形和相对位移，这种现象叫机床的热变形。由于热变形而产生的误差最大可占全部误差的70%。
对于机床的动态精度，目前尚无统一标准，主要通过切削加工典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。

『拾』 主轴作为数控机床的关键组件在性能上有哪些要求

数控机床伺服系统的组成结构和基本要求：
一、数控机床伺服系统的组成结构：
1、数控机床伺服系统包括进给伺服系统和主轴伺服系统。数控机床伺服系统是数控系统和机床机械传动部件间的连接环节，是数控机床的重要组成部分。伺服系统是以机床运动部件位置为控制量的自动控制系统，它根据数控系统插补运算生成的位置指令，精确地变换为机床移动部件的位移（包括直线位移和角位移），直接反映了机床坐标轴跟踪运动指令和定位的性能。一般所说的伺服系统是指进给伺服系统。
2、进给伺服系统用于控制机床各坐标轴的切削进给运动，是一种精密的位置跟踪、定位系统，它包括速度控制和位置控制，是一般概念的伺服驱动系统；进给伺服系统主要由以下几个部分组成：伺服驱动电路、伺服驱动装置（电机）、位置检测装置、机械传动机构以及执行部件。进给伺服系统接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件进行工作进给和快速进给。
3、
主轴伺服系统用于控制机床主轴的旋转运动和切削过程中的转矩和功率，一般只以速度控制为主。
二、数控机床伺服系统的基本要求：
1、数控机床的高效率、高精度主要取决于进给伺服系统的性能。因此数控机床对进给伺服系统的位置控制、速度控制、伺服电动机、机械传动等方面都有很高的要求。
2、要求具有可逆行的能力：在加工过程中，机床工作台根据加工轨迹的要求，随时都可以实现正向或反向运动，同时要求在方向变化时，不应有反向间隙和运动的损失。数控机床一般采用具有削除反向间隙能力的传动机构，如滚珠丝杠。
3、要求具有较宽的调整范围：为适应不同的加工条件，数控机床要求进给在很宽的范围内无级变化。这就要求伺服电动机有很宽的调整范围和优异的调整特性。经过机械传动后电动机转速的变化范围即可转换为进给速度的变化范围。对一般数控机床而言，进给速度范围在0-24时都可以满足加工要求。通常在这样的速度范围还可以提出以下更细的技术要求。
1）在1-2400mm/min即1：2400调速范围内，要求均匀、稳定、无爬行、且速降小。
2）在1mm/min以下时具有一定的瞬时速度，但平均速度很低。
3）在零速度时，即工作台停止运动时，要求电动机有电磁转矩以维持定位精度，使定位误差不超过系统的允许范围，即电动机处于伺服锁定转态。
4、要求具有足够的传动刚性和较高的速度稳定性：伺服系统在不同的负载情况下或切削条件发生变化时应使进给系统速度稳定，即具有良好的静态与动太负载特性。刚性良好的系统，速度负载力矩变化的影响很小。通常要求承受的额定矩变化时静态速降应小于5%，动态速降应小于10%。
5、要求具有快速响应的能力：为保证轮廓切削开关的高精度和低的表面粗糙度，对位置伺服系统除了要求国交高的定位精度外，还要求有良好的快速响应特性，即要求跟踪指令信号的响应快速。这主要有两方面的要求；一是伺服系统处于频繁的启动、制动、加速、减速等动态过程时，为了提高生产效率和保证加工质量，要求加、减速度足够大，以缩短过渡过程时间，一般电动机速度由零到最大，或从最大减少到零，时间应控制在200ms以下，甚至少于几十毫秒，且速度变化时不应有超调；二是当负载突变时过渡过程恢复时间要短且无振荡，这样才能得到光滑的加工表面。
6、要求具有高精度：为了满足数控加工精度的要求，关键是保证数控机床的定位精度和进给精度。这是伺服系统性能的重要指标。位置伺服系统的定位精度一般要求能达到1pm甚至0.1pm，相应地，对伺服系统的分辨力也提出了要求。分辨力是指当伺服系统接受cnc送来的一个脉冲时工作台相应移动的距离，也称脉冲当量。系统力取决于系统稳定工作性能和所使用的位置检测元件。目前的闭环伺服系统都能达到1pm的分辨力（脉冲当量）。高精度数控机床可达到0.1pm的分辨力甚至更小。
7、要求低速时仍有较大的输入转矩。
8、低速时进给鸡翅要有大的转矩输出，以满足低速进给切削的要求。