液态模锻设备是什么

Ⅰ 求传统模锻的特点或者液态模锻的特点，尽量详细点！！！

模锻具有如下特点： (1)生产效率高。劳动强度低。 (2)锻件成形靠模膛控制回，可锻出形状复杂、尺寸准确答，更接近于成品的锻件，且锻造流线比较完整，有利于提高零件的力学性能和使用寿命。 (3)锻件表面光洁，尺寸精度高，加工余量小，节约材料和切削加工工时。 (4)操作简便，质量易于控制，生产过程易实现机械化、自动化。 (5)模锻需要专门的模锻设备，要求功率大、刚性好、精度高，设备投资大，能量消耗大。另外，锻模制造工艺复杂，制造成本高、周期长。不适合于单件或小批量生产。

Ⅱ 谁能提供铝合金液态模锻设备相关信息

目前国内比较流行的液态模锻设备主要有三个进口品牌，宇部、东芝及布勒，也有性价比较高的国产品牌三基、鸿拓等等。
欢迎进一步交流。

Ⅲ 有人在用美铝锻造铝合金车轮吗

1 镁合金铝合金轮毂的锻压生产
镁合金铝合金轮毂的锻压生产
——轮毂越做越美，辐条越做越细，越做越玄的技术背后

市场上，高档的汽车摩托车普遍配上了图案新颖，辐条简结、精致幼细，具有广东人所说的“骨致”，一股骨子里透出美感的镀光铬铝合金轮毂，显得非常的耀目，一种时尚的、轻飘的潮流感油然而生。只是那辐条幼小的轮毂，好象难以驼起超重的身躯，那金属铬的冷光，倒是利剑，直刺心菲，使人倍添担心的寒气。这种充满动感气息的名车，仿佛又带有点玩命刺激的气息。难道这就是潮流？

潮流和时尚推着铝合金轮毂的辐条越做越细，越做越玄，什么样技术能在背后向前推？又能“玄”到一个什么样的极限？

1． 铝合金轮毂的极限生产工艺是什么？
铝合金轮毂有两种生产工艺，一种铸造，一种是锻造。锻造的轮毂与铸造的相比，金相组织前者是破碎晶粒与锻态组织，后者是枝晶状晶粒与铸态组织。单项机械性能指标方面，锻的普遍提高30%——50%，个别指标更高几倍。在国际市场上，锻造轮毂售价可比铸造的高二倍。

铝合金轮毂的生产技术极限并没有悬念，它只能是锻。

2．有多少种锻造轮毂的生产工艺？
一是“固体锻造”。对结构简单的卡车铝轮毂，我们可以用固体锻造的工艺生产。

二是“先铸后锻”。对于越来越精美的轿车与摩托车轮毂，单一的固体锻造很难生产出来的。这就需要采用“先铸后锻”，先用传统的工艺如低压铸造、重力铸造、金属模铸造等工艺生产出基本形状的毛坯，然后再换到锻压机床上进行精锻。

对于大部分结构很复杂外观很精美的轮毂，都可用这种工艺方式生产出来。

三是“连铸连锻”。
用“连铸连锻”工艺可以生产出结构比“先铸后锻”更复杂，图案更精美的锻态轮毂。

综合机械性能比铸态轮毂高一个档次，其辐条会更简结精细，更有仙骨般美感。

3．铝合金轮毂“连铸连锻”工艺与装备的现状

“连铸连锻”工艺也有很多表现形式，对于专项生产某一种特定结构的毛坯，可以研制出专机来。

最先进的铝合金轮毂“连铸连锻”装备，脱胎于“挤压压铸模锻机”（或叫“液态模锻（熔汤锻造）压铸机”、“压铸模锻机”），并根据轮毂的特点，制成专机。

这种铝合金轮毂“连铸连锻”专机，名字可叫做“对向三锻压低压铸造充型液态模锻（熔汤锻造）轮毂机”。

设备对向安装了三个大吨位的模锻缸（其中一个锻压缸串联安装），在轮毂毛坯铸件低压充型结束后，直接进行强制的模锻，分别对轮毂的“毂”、“辐条”和“轮辋”独立模锻，使轮毂毛坯达到锻态组织的晶粒。其机械强度提高20%以上（ZL203可达到390MPa），延伸率提高50%—100%以上(ZL203可达到19.5%)，抗冲击提高200%—500%（ZL203可达到30），轮毂表面光洁度最高可达到7-8级（粗糙度为1.6--0.8），可媲美机加工出来的镜面反光效果。

4．镁合金锻压轮毂的连铸连锻生产

镁合金锻压轮毂的生产设备与铝合金锻压轮毂生产的设备是一样的，区别仅在于，镁合金汤料的熔炼与浇注需要保护，其铸造充型与模锻工艺过程两者都相同。

Ⅳ 锻造是什么意思

意思是：一种金属加工方法。利用金属的塑性，通常在坯料加热后，锤击或加压，使工件变形，达到规定的形状和尺寸，同时 也可提高金属材料的机械性能。

锻造的近义词：铸造[ zhù zào ]

将金属熔化后浇入铸型中以形成预定的物件。包括制造铸型、熔化金属、浇铸和清理等工序。用砂制作的铸型应用较广，故又名翻砂。

引证：杜鹏程 《在和平的日子里》第二章：“如果真是说出这样的话，一个用信任和尊敬铸造的形象，不是一下子便毁了。”

(4)液态模锻设备是什么扩展阅读

锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。

1、自由锻。

指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力,使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。 采用自由锻方法生产的锻件称为 自由锻件。

2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零件。

3、碾环。碾环是指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。

4、特种锻造。特种锻造包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式[5]，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。

Ⅳ 电子产品DIY配件

是铸造液态模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

压铸简介

1. 简介
压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点
压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：
· (1)压铸合金受限制
目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点 最高。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。
· (2)设备费用昂贵
压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。
(3)铸件之气密性差
由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收 缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐 气密性。
3. 压铸机
压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。 冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等 低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机亦可用冷室机压铸。高温合金何以不用热室法压铸，乃甲热室机之柱塞（plunger）系浸渍于机械之熔锅（Machine pot）中，柱塞之铁元素会污染合金之成份，是故高温合金皆用冷室机压铸。
4. 压铸合金
压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 压铸（1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金
（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚

Ⅵ 有色及压铸是什么，谁对铸造行业比较了解，可以详细讲解一下吗

有色金属指铜铝铅锡等融化温度较低的金属，有色金属通过压铸机压制出各式各样的零件，这种设备属于高效铸造设备

Ⅶ 液态模锻和压力铸造有什么区别吗,工艺过程不都是一样的吗

流程差不多不代表是同一种

二者制造出的东西属性不同

锻造和铸造的区别主要在于 金属性能不同

Ⅷ 锻造都有哪些种类类别，各有什么特性

根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻。钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻，在室温下进行锻造的称为冷锻。用于大多数行业的锻件都是热锻，温锻和冷锻主要用于汽车、通用机械等零件的锻造，温锻和冷锻可以有效的节材。
根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。
1、自由锻。指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力，使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。采用自由锻方法生产的锻件称为自由锻件。自由锻都是以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工，获得合格锻件。自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。自由锻采取的都是热锻方式。
2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零件。模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。温锻和冷锻是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。
按照材料分，模锻还可分为黑色金属模锻、有色金属模锻和粉末制品成形。顾名思义，就是材料分别是碳钢等黑色金属、铜铝等有色金属和粉末冶金材料。
挤压应归属于模锻，可以分为重金属挤压和轻金属挤压。
闭式模锻和闭式镦锻属于模锻的两种先进工艺，由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
3、碾环。碾环是指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。
4、特种锻造。特种锻造包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。例如，辊锻可以作为有效的预成形工艺，大幅降低后续的成形压力；楔横轧可以生产钢球、传动轴等零件；径向锻造则可以生产大型的炮筒、台阶轴等锻件。
锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品，例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：
1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。
为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。
滑块
还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。

Ⅸ 挤压铸造的发展

在国外，挤压铸造工艺始于1937年的前苏联，上世纪五、六十年代，先后传入专我国和世界各国属。八十年代，日本宇部公司开发成功HVSC和VSC系列挤压铸造机，使此工艺在日本及欧美各国得到了迅速的发展。目前，宇部挤压铸造机已销售307台，最大设备合模力达3500吨，日本丰田公司的轮毂生产厂拥有14台VSC1500—VSC1800挤压铸造设备，已形成年产400万只高档汽车铝轮的生产能力。此外，丰田公司还拥有年产120万只复合材料活塞的生产能力，并已在23种车辆得到使用[1,2,3]。