A. 仓库货物种类多，怎么规划储存
1、总体布局的基本原则:
1.1利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业的连续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离，最短的搬运距离;最少的搬运环节;使仓库完成一定的任务所发生的装卸搬运量最少。同时还要注意各作业场所和科室之间的业务联系和信息传递。保证仓库安全。
1.2单一的物流流向，保持直线作业，避免迂回逆向作业;强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监控和管理;
1.3最大限度的利用平面和空间
1.4节省建设投资。仓库中的延伸型设施——供电、供水、供暖、通讯等设施对基建投资和运行费用的影响都很大，所以应该尽可能集中布置。
1.5便于储存保管。提高物品保管质量;
1.6保管在同一区域的货物必须具有互容性，当货物的性质互相有影响或相互有抵触时，不能在相同的库房内保存。
1.7保管条件不同的货物不能混存。如温湿度等保管条件不同，不宜将它们放在一起，因为在同一个保管空间内，同时满足两个或多个保管条件的成本是非常高的，是不实际的。
1.8作业手段不同的货物不能混存。当在同一保管空间内，物体的体积和重量相差悬殊时，将严重影响该区域作业所配置的设备利用率，同时也增加了作业的复杂性和作业难度。
1.9灭火措施不同的货物不能混存。当火方法不同的货物放在一起，不仅会使安全隐患增加，也增加了火灾控制和扑救的难度和危险性。
2、
区域规划的方法
2.1按照仓储的功能不同进行分区。各功能区的规划和布局是否合理，将对仓库作业的效率、质量、成本和赢利目标的实现产生很大的影响。一般使用面积的1/3被用作非仓储功能。除非受条件所限将物流出入口规划在一个区域。
2.1.1通道。通道畅通;物流入口和物流出口要挂牌;将通道和功能区域用油漆在地面规划出来。分为主通道、副通道、检查通道。需要路面平整和平直，减少转弯和较差。
2.1.2办公区。为了增加保管面积，仓储办公室尽可能设置在仓库内的二楼，或规划在入口处，便于沟通交流和快速反应;
2.1.3生活区。食堂、更衣室、卫生间、休息区。
2.1.4工具区。集中管理，便于维修、养护;规定消防设施存放的位置;车库;变电室;油库;维修间;
2.1.5保管区。保管区内功能的规划。
2.1.5.1验收区。接待供应商的区域。
2.1.5.2整货区。主要的仓储区域。
2.1.5.3散货区。规模大的企业可以将拆包的整件货单独设置区域，货位与整货区相对应，便于分拣备货管理。这一区域的规划对高效作业和客户服务起着关键性作用。
2.1.5.4备货区。提前按定单备货。
2.1.5.5复核区。对出入库的最后把关，与客户交接区域。
2.1.5.6退货区。接受顾客退货。
2.1.5.7废品区。等待报废核销。
2.1.5.8次品区。有修复或退货给供应商的可能。
2.2按照库存（www.chinatpm.net）商品理化性质不同进行分区，确定存入同一库房的物资品种理化性质相同，便于采取养护措施;如：金属区、塑料区、纺织区、冷藏区、危险品区等。
2.3按照库存商品使用方向不同进行分区，如专用品：中药、西药、保健品;
2.4 按照库存商品供应商不同进行分区，便于项目管理。
3、《仓库平面图》，显示仓库内的通道和区域、门窗、楼梯、电梯的位置，显示消防设施位置，显示仓库所在的地理位置，所处的外界周边环境;
4、货位规划
4.1货位摆放原则
4.1.1最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
4.1.2以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上;当然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。
4.1.3关联原则。由于bom表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。
4.1.4唯一原则。(合格的)同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货;当然，自动化立体仓库不用严格遵守这个原则。
4.1.5系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，如油品区、半轴区、轴承区、晨新(供应商)区、富奥区、标准件区、橡胶件区、易损件区等。
4.1.6隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。
4.1.7批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对有效期比较敏感的商品，一个批号的商品必须单独放在一个货位上;通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量事故;
4.1.8面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。
4.1.9合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间;避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。
4.1.10上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。
4.1.11化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则。重点管理维护，避免影响其它物料的安全。
4.1.12目视化看板原则。绘制《货位平面图》，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。
4.1.13“五距”——顶距：距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货物50厘米，墙距：外墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。易燃物品还应留出防火距离。
5、货位的存货方式
5.1类型
5.1.1固定型。是一种利用信息系统实现将货架进行分类、编号，并贴上货架代码，各货架内存储的货物事先加以确定货位的存货方式。要注意设定每一个货位的容量都应该大于在该货位储存货物的最大库存量，否则将会出现货位不足，货物不能及时入库的现象;通过设置一定数量的周转货位来解决，及时调整到其他临时货位上。适用于非季节性货物的管理，适用于固定的重点客户和种类多性质差异大的库存。具有准确性和便利性的特点。
5.1.2流动型。是一种不事先确定货位的存货方式，所有货物按到货顺序摆放在空的货架中。由于货物和货位是不断变化的，当频繁变更登陆管理信息系统时，出现差错的机会就比较高。适用于出入库频繁、周转量大、物流量变化剧烈的货物，如一些季节性商品。
5.2货位编码管理
货位唯一性：每一个货位编码。只能代表唯一的货位;
编码顺序：库位、区位、架位、层位、(格位);
系统检索时，能跟踪每一批货物的来源、去向、批号、保质期等各个方面的特点。
货位盘点：参看盘点方法。
5.3堆码方式：
就地堆码—大批量、单一品种的货物;
货架存放—小批量、多品种的货物;
平台堆码—当库房净空较高时，可搭建平台，提高空间利用率;
5.4基本要求：
5.4.1合理。是指性质、品种、规格、批次不同的货物和不同客户的货物，应该分开堆放。取保先入先出。
5.4.2牢固。是指堆放稳定结识，不偏不斜。货垛较高时，上部适当收小，防止倒垛。不稳定的货物要使用绳索捆绑固定。
5.4.3定量。是指每一垛的数量保持一致，底数和层高一致。长宽高的数量最好是整数，便于过目成数。
5.4.4整齐。是指垛型整齐，标准化统一化管理，横平竖直，不压线，不出肚。
5.4.5节约。是指在规定允许的范围内尽可能加高，节省货位，提高仓容利用率;一次性作业，避免重复劳动;
5.4.6方便。是指堆码方便出入库、装卸搬运、盘点作业。
6、规划的“6不”改善法
6.1不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。
6.2不让碰。员工与物品的接触机会为零。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。
6.3不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动;或者物品移动人员不动。
6.4不让想。操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程;大量应用计算机和自动化控制设备等现代化手段。
6.5不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目了然或通过简单的查询记录马上能够找到。
6.6不让写。无纸化作业。应用条形码、无线射频等信息技术，使作业的记录自动化。
7、公司仓库规划管理制度
第一条
库位规划
物料管理室应依成品缴出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积，以使库位空间有效利用。
第二条
库位配置
库位配置原则应依下列规定：
1.配合仓库内设备(例如油压车、手推车、消防设施、通风设备、电源等)及所使用的储运工具规划运输通道。
2.依销售类别、产品类别分区存放，同类产品中计划产品与订制产品应分区存放，以利管理。
3.收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。
4.将各项成品依品名、规格、批号划定库位，标明于“库位配置图”上，并随时显示库存动态。
第三条
堆放
物料管理室应会同质量管理室的质量管理人员，依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆积层数，以避免成品受挤压而影响质量。
B. 如何管理仓库
C. 如何管理好仓库物资机械设备仓库如何管理
仓库管理制度：
1.物料请购管理：
物料必须要经由仓库管理部门填写采购申请单，统一采购。严禁公司其他部门私自采购。需求部门可填写物料请购单，由部门经理审批后，再交由仓库管理部门；仓库管理人员据此填写采购申请单，经相关审批人员通过后，完成采购。
2.物料入库管理：
物料验收后必须经由仓库办理入库，仓库验收人员必须与交货人完成交货手续，核对物料名称和数量是否正确。物料送货必须有送货单，要求送货单必须含有以下信息：物料名称、数量、单价、规格，只有送货人提供完整的送货单信息后仓库管理人员方能允许入库。物料入库未经检验合格不准进入仓库货架，更不允许投入使用；对于物料不合格品，仓库管理人员应单独隔离拜访，建立不合格仓，以便追查数量和管理。特殊物料和设备，必须由要求特殊验收人员参与验收，发现问题需及时处理。
3.物料存储保管管理：
仓库管理人员必须根据物料的属性、特点、规格等不同的标准设置仓储区域；物料的存放必须遵循安全、合理的原则；根据物料的特点，仓库管理人员要做到检查方便、过目见数、摆放整齐，加强保管措施，不能造成物料的损失和混乱。仓库物资未经部门主管同意，一律不准擅自外借；非仓库管理人员一律不准进入仓库区域，特殊人员需经相应管理人员同意后方能进入；仓库严禁烟火，仓库管理人员必须掌握相应的防火、救火常识和技能。
4.物料出库管理：
物料使用部门人员必须填写领料单，领料单必须填写材料名称、规格、型号、数量、使用部门，由领料人签字，经部门主管审批后，提交给仓库管理人员经核实审批后，方能办理物料出库。发料人员必须与领料人员办理交接手续，确保领发信息一致。所有收发料凭证，仓库管理人员必须做好保管工作，不可丢失。
5.物料退库管理：
仓库管理人员在验收过程中发现不良品或者不合格品造成不能入库的必须及时通知相应的采购部门处理。如果不能退回，必须填写“月度不良物料汇总表”交由部门主管。每周仓库管理验收人员必须与采购人员将不良物料及时发出退回供应商处理，并及时销账。
6.物料盘点管理：
每月必须上报月度盘点表，允许范围内的物料差异和自然亏损引起的盘亏盘盈必须做到账目、数量、资金一致。盘点表、库存表必须字迹清晰，月报及时，仓库管理人员的流动必须要做工作交接，避免遗留问题出现。
以上是一个简单的仓库管理制度，还有一些管理细节在此不做赘述。而传统的手工管理由于人为的马虎、疏忽都有可能会造成管理上的缺陷，随着信息化时代的来临，越来越多的企业已经采用信息化的管理手段。运营正航ERP的管理工具可以有效提升企业的物料管理，提高企业仓库管理制度的规范性和数据精确性，以便为企业管理提供及时精确的数据信息共享。
D. 如何规划设备备件仓库里的仓储货架摆放
对于仓库货架来说，提高空间利用率，最大程度的提高存储空间范围，这个内是最重容要的问题，空间利用率越大，经济效益也是越大的。因为货架是存储货物的架子，所以在设计货架的时候，要根据货物本身的形状、大小、重量等数据，来设计货架的长度、宽度，以及货架与货架直接通到距离等，通常靠墙的货架要放单排货架，而不靠墙的就放双排货架。
在仓库货架摆放的设计中，不单单是要注重提供空间利用率，不能仅仅考虑货架最多能放多少个，因为仓库的空间利用率越高，相对于实际操作的可行性及方便性就会降低，举个例子，像靠墙的摆放的单排货架，就是实际操作可行性的表现，如果靠墙的一边放双排的话，那么里排的仓库货架就不便存取货品了，而不靠墙的仓库货架单排摆放的话，就会造成空间的浪费，以为每排货架都是有距离的，一般距离设为1米，这样方便存取货品。
总之要全面了解仓库环境如仓库面积、类型、通道、高度、地面、消防防设施等；相关的设备：如叉车、堆高机、电梯。叉车需要的过道。转弯长度等。遵循货物流通要顺畅，要做到不管是人工还是机械都能够进行自如。
以上就是我的回答，希望对你有帮助!