常用的气力输送设备有哪些

A. 输送设备的种类

1.1管链输送机
管链输送机作为在输送行业的新兴输送设备，已经在越来越多的行业得到了应用。管链输送机是输送粉状、小颗粒状及小块状等散状物料的连续输送设备，可以水平、倾斜和垂直组合输送。在密闭管道内，以链片为传动构件带动物料沿管道运动。当水平输送时，物料颗粒受到链片在运动方向的推力。当料层间的内摩擦力大于物料与管壁的外摩擦力时，物料就随链片向前运动，形成稳定的料流；当垂直输送时，管内物料颗粒受链片向上推力，因为下部给料阻止上部物料下滑，产生了横向侧压力，所以增强了物料的内摩擦力，当物料间的内摩擦力大于物料与管内壁外摩擦力及物料自重时，物料就随链片向上输送，形成连续料流。
它有着如下特点:
1．结构紧凑，可以三维改变输送方向。
2．全封闭式输送，无粉尘溢漏，整洁环保。
3．物料输送过程中，能耗最低，最大限度的降低运行成本。
4．最大水平输送距离60米，最大提升高度40米。最大能力可达300 m³/h．
5．输送管道无死区。
6．无金属摩擦情况，最大限度的降低噪音。
7．维护成本低。
8．使用寿命长。
9．防爆设计和气密设计。
10．可以重载起动。
11．最大限度的保证物料的完整性。
12．容积式输送装置 , 可实现物料的输送和计量。易于实现集中控制，提高自动化程度，满足现代企业对环境保护的要求．
13．结构紧凑 , 占用空间小， 可以三维改变输送方向。
14．被输送的物料从进口到出口法兰之间是处于密闭状态的。出口不必设置除尘器。 在输送物料时可充装气体。运输中能保证没有粉尘泄漏到环境中。
15．物料沿着管子平滑输送，基本上没有内部运动， 所以物料破损少，缓慢的弯道输送使很少的物料颗粒产生碎屑。
16．根据不同的加料情况，进口之间可相距超过10米远。
17．链轮有优化的肩，设计优化，使用硬化链条具有最小磨损。
18．特殊的输送盘 ,具有极低的磨擦系数和稳定的输送能力。
19．我们生产的全部管链输送机都使用自主开发的计算程序，使得输送机的输送管和弯曲部件等不同的部件保持必要的静摩擦和拉紧力，为设计低噪声和低磨损提供高精确数据。
1.2 皮带输送机
皮带输送机包括：90度皮带转弯机、180度皮带转弯机、不锈钢皮带转弯机、45度皮带转弯机、
不锈钢皮带输送机、塑料喷嘴皮带输送机、报刊皮带输送机、皮带提升机、电子原件皮带输送机、灯检皮带输送机、多层皮带输送机。
皮带输送机运用输送带的连续或间歇运动来输送各种轻重不同的物品，既可输送各种散料，也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量不大的件货，用途广泛。输送带的材质有：橡胶、橡塑、PVC、PU等多种材质，除用于普通物料的输送外，还可满足耐油、耐腐蚀、防静电等有特殊要求物料的输送。采用专用的食品级输送带，可满足食品、制药、日用化工等行业的要求。结构形式有：槽型皮带机、平型皮带机、爬坡皮带机、转弯皮带机等多种形式，输送带上还可增设提升挡板、裙边等附件，能满足各种工艺要求。输送机两侧配以工作台、加装灯架，可作为电子仪表装配，食品包装等装配线。驱动方式有：减速电机驱动、电动滚筒驱动。
调速方式有：变频调速、无极变速
机架材质有：碳钢、不锈钢、铝型材。
皮带输送机机性能特点:输送带根据摩擦传动原理而运动，具有输送量大、输送距离长、输送平稳，物料与输送带没有相对运动，噪音较小，结构简单、维修方便、能量消耗少、部件标准化等优点
1.3 滚筒输送机
90度转向滚筒输送机、打包滚筒输送机、滚珠滚筒输送机、二合一滚筒输送机、打通滚筒输送机、包装后段滚筒输送机、仓储物流滚筒输送机、环型滚筒输送机、分道滚筒输送机、转弯滚筒输送机、分道滚筒输送机、O型滚筒输送机。
1.4斗式提升机
斗式提升机输送设备固接着一系列料斗的牵引构件（胶带或链条）环绕提升机的头轮与尾轮之间，构成闭合轮廓。驱动装置与头轮相连，使斗式提升机获得必要的张紧力，保证正常运转。物料从提升机机底部供入，通过一系列料斗向上提升至头部，并在该处卸载，从而实现在竖直方向运送物料。斗式提升机的料斗和牵引构件等行走部分及头轮、尾轮等安装在全封闭的罩壳之内。
1.5螺旋输送机
输送设备的分类中有一种叫做螺旋输送机（俗称绞龙）。其整体结构及内部结构由头节、中间节、尾节及驱动部分构成。螺旋输送机具有构造简单、占地少、设备容易密封、便于多点装料及多点卸料、管理和操作比较简单等优点。常用于水平或小于20度倾斜方向输送各种粉状和粒状物料，如生料、煤粉、水泥和矿渣等。螺旋输送机的缺点是运行阻力很大，比其他输送机的动力消耗大，且机件磨损较快，维修量大。不宜用于输送粘性易结块、粒状块、磨琢大的物料，被输送的物料温度要低于200度。常用于中小输送量及输送距离小于50m的场合。
1.6板链斗式提升机
又称PL型斗式提升机
该输送设备的分类的牵引件是板链。物料的运行是依靠头部驱动链轮的齿拨动板链来传动。料斗运行速度很慢（0.4m/s）。适合于输送温度250度以下、密度较大、磨琢性、块状物料，如块煤、石灰石、水泥熟料等。装料方式为流入式，卸料方式为重力式。料斗形状为鳞式斗。 2.1、负压真空输送
是依靠真空输送设备的产生的真空，把物料通过气流携带到气固分离设备，物料被卸入指定位置，气体经过气固分离后排出系统。气固分离设备内部有电磁阀控制脉冲反吹气固分离滤芯，使其再生。
真空输送可通过管路输送粉末，尘埃，色素，颗粒，药片，胶囊，农作物，小部件等，输送过程无泄漏无粉尘飞扬，是压片机、胶囊填充机、干法制粒机、包装机、粉碎机、振动筛等机械自动上料的首选设备。真空输送适用于制药、食品、化工、电池,保健,建材等行业。
2.2、正压稀相输送
是利用低于0.1MPa的气体（通常使用空气或者氮气），以较高的速度把物料吹送指定位置，气固比一般为1到10。系统初始速度一般大于12m/s，末端速度最高可达35m/s，末端压力与大气压基本接近，动力一般有罗茨风机提供，通过阀门控制可以实现多点进料多点出料。有时也可以与负压真空输送联合使用以满足特殊要求。正压稀相输送特点是输送量大，输送距离长可达300米以上，设备结构简单。正压稀相设备通常由罗茨鼓风机提供气源，气料加速室进行气料混合加速，旋转阀提供稳定的物料流，气动插板阀气动换向阀选择料流方向，仓顶除尘器旋风分离器进行粉尘处理。
2.3、正压稀相闭路输送系统
通常用在保护气体输送或者有毒物质输送的系统中，该系统回气管接到罗茨风机进气口上，有旁路补气阀门进行补气。该系统特点是与外界基本上隔绝，多层过滤器过滤回收气使回收气体洁净度很高，以免风机吸入过多杂质导致风机损坏，该系统检修部位主要在过滤系统。
2.4、旋转阀密相输送系统
具有较高压力（初始压力0.6MPa，输送压力<0.2MPa），较低输送速度，连续输送，设备造价较低的特点，管道磨损小，物料不易破碎。物料状态介于密相脉冲输送及密相柱塞流之间。空气压缩机提供气源，拉法尔喷嘴提供稳定流量，自力式调压阀自动调节压力，高压旋转阀（耐压0.35MPa）提供稳定的料栓，尾气处理采用旋风或者仓顶除尘器。旋转阀密相输送的核心是拉法尔喷嘴和高压旋转阀的制造。拉法尔喷嘴需要高精度的铸造加工能力。高压转阀需要高超的设计能力和加工精度，才能满足制造出耐压0.35MPa的旋转阀供高压密相输送。
2.5、密相动压气力输送
仓泵又称仓式泵是在高压下(约700kPa以下)输送粉状物料的一种比较可靠的密相动压气力输送装置。标准体积：0.2~20立方米，最大输送量：300 T/h，最大输送距离：3000 m，输送固气比:15~50
仓式泵的卸料方式有两种，分为下引式和上引式。上引式仓泵料气混合均匀，输送平稳，布置灵活，适合输送物料粒径比重均匀、比重较轻、流化性能好的物料，特别适合电厂粉煤灰的输送。但是上引式仓泵吹送速度较大，管径较小，磨损程度较大，需要附加吹堵管路。初速7~9m/s，末速20~25m/s。下引式仓泵输送管径较大，初速2~3m/s，末速10~13m/s，磨损较小，不易堵管，输送量波动较大。
2.6、密相高压发送罐输送方式
是成本最低的一种，为分批投料式系统，它通常适用于较短的输送管路距离及颗粒状的、流动性较好的、磨蚀性和非磨蚀性物料。如细石英砂、塑料粒子等。它的组成部分有压力容器（发送罐）、电控系统、与输送管路共同组成。系统的特点是在输送过程的初端和末端有很高的气体流动及较高的输送压力，有时“呼“一下表示输送完毕。

B. 气力输送装置的气力输送装置的主要设备

（一）、接料器和供料器
接料器和供料器是使物料与空气混合并送入输料管的一种设备，是风运装置的咽喉。接料器的结构是否合理，直接影响整个风运装置的输送量、工作的稳定性和电耗的高低。所以，如何根据装置的不同工作条件，正确地设计和选用合理的接料器，是提高风运工作效果的重要环节。
对接料器结构的要求是：
第一，物料和空气在接料器中应能充分混合，即要使空气从物料的下方引入，并使物料均匀地散落在气流中，这样，才能有效地发挥气流的悬浮和推动作用，防止掉料。
第二，接料器的结构要使空气能通畅地进入，不致产生过分的扰动和涡流，以减少空气流动的能量损失。
第三，要使进入气流的物料尽可能与气流的流动方向相一致，避免逆向进料。在某些情况下，要使物料减速，或利用其冲力使其转向，这样，可以降低气流推动物料的能量消耗。
接料器有负压接料器和正压接料器(供料器)之分，前者用于吸气式风运装置，后者用于压气式风运装置。

C. 输送设备包括哪些

输送设备是现代化饲料工业不可缺少的重要机械设备。正确选用输送设备，专确保流程畅通，减少损属失和粉尘，具有重要的意义。在饲料加工过程中，从原料的接收到产品的出库，使用了各种型式的输送设备。针对每一种用途选择合适的输送机型式与规格要考虑的主要因素是：原料的理化特性、流量、距离或提升高度、污染、效率。每一种输送设备都有其长处，也有其短处，没有一种设备可以适用于所有用途。目前，在饲料工业用的较普遍的输送设备有胶带输送机、斗式提升机、刮板输送机、螺旋输送机、气力输送设备和电动提斗等。

D. 气力输送压缩和运输气体的机械有哪些

你好，我们常用的运输机械可分为气源部分、供料部分、管阀部分、粉粒除尘部分、料仓及附属设备。
气源部分包括通风机、离心风机、鼓风机、真空泵和压缩机等
供料部分包括旋转阀（旋转供料器）、料封泵、干灰散装机、投料站等
管阀部分包括分路阀、摆动阀、插板阀、蝶阀等
除尘部分包括脉冲除尘器、电除尘器等
料仓及附属设备包括气化板、压力释放阀、加热器等
根据不同工况，所选用气力输送工艺不同，密相输送或稀相输送选型不同。所用机械设备不同。

E. 气力输送设备的类型和特点

气力输送设备根据工作压力不同，可以分为吸送式和压送式两大类。吸送式根据系统的真空度，可分为低真空(真空度小于9．8kPa)和高真空(真空度为40～60kPa)两种。压送式根据系统作用压力，可分为高压[压力为(1～7)×105Pa]和低压(压力在0．5×105Pa以下)两种。此外还有在系统中既有吸送又有压送的混合系统、封闭循环系统(空气作闭路循环，物料可全部回收)和脉冲气力输送系统。下面分别对低真空吸送系统和脉冲气力输送系统作概略介绍。
1．低真空吸送系统。这种系统是依靠风机的抽力，使整个系统在负压下工作。系统的真空度较低，一般为6～8kPa。图1为某铸造车间旧砂的低真空吸送系统示意图。由落砂机落下的旧砂，经筛分除去大的铁块及杂物，用皮带机将旧砂送至磁选筒，除去铁渣。在负压作用下，旧砂和空气一起被吸入喉管。喉管的作用是接受物料(旧砂)，并吸入空气使物料启动、加速后送入输料管，经输料管进入分离器。在分离器中物料被分离出来，落入贮料斗备用。含尘气体经除尘器净化后，经风机排入大气。
低真空吸送系统具有设备比较简单，使用和维修简便，适用于数处进料向一处输送，吸料点处无粉尘飞扬，管道和设备不严密处不会冒尘等优点。但是它的输送距离短，生产率(输料量)比较低。为了增大输送距离和生产率，可以采用高真空吸送系统。
2．脉冲气力输送。以柱塞流(间断流)的形式输送物料的方法称为脉冲气力输送。
脉冲气力输送是国外于20世纪60年代发展起来的一项新技术，我国于20世纪。70年代中开始引进。近年来已在化工、机械、建材、冶金、轻工等部门得到应用。其工作原理(见图2)是：被输送物料由料斗1进入压送罐2(罐内压力约为60～220kPa)，在压缩空气作用下进入输料管3。脉冲气流通过气刀4(气刀压力约为80～240kPa)进入管道。这样，物料即被气刀分隔成不连续的固体流(柱塞流)而被输送。物料柱塞的长度可由气刀的脉冲气流来控制，气刀间断地向输料管内通入空气，切割料柱，使之成为不连续的柱塞流(即一段料柱塞，一段气柱塞)，靠气体静压推动输送。气刀是一种由电磁阀控制的通气阀门，电磁阀由脉冲信号发生器控制，按所需的启闭时间作脉冲送气，使由压送罐下来的粉粒状物料被空气割刀切成相同长度的物料柱塞。
脉冲气力输送系统由于具有生产率高(料气比M可达30～300)，输送距离长(可达500m)，耗气量少，输送风速低(一般只有1～2m/s)，管道磨损少，输送过程中物料不易破碎，能耗较低等优点，因而是一种很有发展前途的气力输送方式。
pneumatic conveying 又称气流输送。利用气流的能量，在密闭管道内沿气流方向输送颗粒状物料，是流态化技术的一种具体应用。气力输送装置的结构简单，操作方便，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可同时进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作。与机械输送相比，此法能量消耗较大，颗粒易受破损，设备也易受磨蚀。含水量多、有粘附性或在高速运动时易产生静电的物料，不宜于进行气力输送。
根据颗粒在输送管道中的密集程度，气力输送分为：(1)稀相输送。固体含量低于100kg/m3或固气比(固体输送量与相应气体用量的质量流率比)为0．1～25的输送过程：操作气速较高(约18～30m/s)；(2)密相输送。固体含量高于100kg/m3或固气比大于25的输送过程。操作气逮较低，用较高的气压压送。密相输送的输送能力大，可压送较长距离，物料破损和设备磨损较小，能耗也较省。

F. 气力输送机有哪些种类及应用

气力输送机的种类：
根据气力输送机管路内的空气压力大小，可以将输送机分为三种：吸送式、吹气压送式和吸送吹压联合式。
1)吸送式气力输送机
吸送式气力输送机主要特点是通过鼓风机从整个管路系统中抽气，使管路内的空气压力低于大气压，形成一定的负压。如图所示，物料在吸嘴处与空气混合，由于管路内的负压而被吸人输送管路并沿管路输送，到达预定卸料点后，经空气分离器将空气与物料分离，空气经除尘、消音处理后排人预定空间的大气中。
吸送式气力输送机的最大优点是进料方便，可以由一根或几根吸料管，从一个或几个供料点同时吸粉粒进料，而且浮尘较少。其缺点是对输送颗粒的粒度和密度有较大限制，且输送距离受限制，因为距离一长，阻力上升，对负压真空度的要求就高，但负压真空度达到一定值后，空气变得稀薄，空气流动能力下降，输送力下降。保证一定的负压度，对吸送式气力输送机相当重要，除鼓风机外，管路系统应该严格密封，以免影响管路气压。另外弯头和接头越多，可靠性与安全性越差。
2)吹气压送式气力输送机
与吸送式气力输送机不同，压送式输送机管路内的气压高于大气压，如图所示，空气经鼓风机压缩后进人输送管路，物料由料斗进入，混合后沿管路被吹送，至卸料点经分离器分离，物料由下方排出，空气经除尘、消声排人大气。
压送式气力输送机的最大优点是输送距离长，可连续加压；其缺点是供料器结构复杂，必须考虑粉粒的密度、粒度和供料器中粉料的透气性，因为供料器要将物料送人高压管路中，必须防止管路内的高压空气冲出。压送式气力输送机在散装水泥的装卸作业应用较多。
3)吸送吹压联合式气力输送机
有时候会遇到这种情况：卸货地点没有专用装卸设备，而输送距离又较长，单独使用吸送式或压送式的气力输送机都不能奏效，而必须结合两者的优点：吸送式气力输送机进料方便，压送式气力输送机适合长距离输送，将二者结合起来联合设计使用会取得较好的效果。物料从吸嘴1至分离器3是吸送部分，从分离器3的底部卸料器5进入输送管路，都是压送部分。混合式气力输送机具有吸送式和压送式的优点，但结构复杂，进入压送部分的鼓风机的空气大部分是从吸送部分分离出来，所以含尘量较高。
气力输送机的应用：
由于气力输送机的应用范围和被输送物料的物理性质有着十分密切的关系，故下面分析几种主要的物料特性对气力输送机应用范围的影响。
(1)物料的粒度。物料的粒度过大，容易阻塞在供料装置中，从而使得物料不能自动地进入输料管。所以一般要求粒度不大于50mm，或规定物料的最大粒度不应超过输料管通径的0.3～0.4倍。
(2)物料的堆积密度。物料的堆积密度在很大程度上影响气力输送机的结构尺寸和能量消耗的大小。因为随着物料堆积密度的增加，必须提高管中的气流速度，从而使动力消耗增加和管壁磨损加快。所以，对于堆积密度大的物料采用气力输送并不合适。
(3)物料的湿度。物料的湿度与气力输送机工作的可靠性有着很大的关系。由于过高的湿度不仅将破坏物料的松散性质，而且物料会粘附在装置构件的内壁上，从而导致供料不均匀、能量消耗增加、输送能力降低，甚至引起整个系统的堵塞。所以，对各种物料，必须确定其输送不受破坏的极限湿度。
(4)物料的磨磋性。所谓磨磋性是指运动物料对其他物体的磨损性。磨磋性的大小取决于物体颗粒的硬度、表面特性和形状尺寸，它影响着气力输送机的动力消耗和使用寿命。
(5)物料的温度。被输送物料的可燃粉尘在一定的浓度和温度下，会产生粉尘爆炸，造成严重事故。因此，在气力输送时，物料的温度不得超过其发火点(一般都低于400℃，否则就应改用惰性气体输送。
目前，港口广泛采用的是利用管内气流速度为10—30m／s左右的高速气流，使物料在悬浮状态下输送的气力输送机。但其能量消耗大，工作构件磨损较快。因此，增大物料在空气中的混合比、降低输送气流速度是克服上述缺点的有效途径。现正在发展一些新型的气力输送机，它们是在高混合比、低气流速度(通常仅为4—6m／s)条件下，利用气体的压力输送高浓度物料的气力输送机。

G. 气力输送设备可分为几类各有何优缺点

分类主要分为：正压和负压
正压：主要利用空压机或罗茨风机作为气源，按物料浓度分为密相输送和稀相输送
负压：利用真空泵进行真空吸附
1) 输送效率高；
2） 物料在整个输送过程中完全封闭， 因而极大的改善了工作条件， 而且可避免物料在整个输送过程中吸湿、 被污损或混入其他杂质， 从而保证了被输送物料的质量， 使物料输送过程免受外界环境干扰；
3） 设备简单， 结构紧凑， 工艺布置灵活， 占地面积较小， 选择布置输送线路容易；
4） 整个系统易于实现自动化控制；
5） 综合成本低， 经济效益好；
6） 可极大的减少工人劳动强度。

粉料气力输送系统的缺点：
1） 与其他散状固体物料输送设备相比气力输送系统的动力消耗费较高(系指机械输送系统输送每吨物料所需的垃高功率)；
2) 气力输送系统仅能输送较干燥、 粒度小、 粘度小的物料。 一般， 如果最终产品不允许破碎， 则易于碎裂的产品不适合采用气力输送。 除非是特殊设计的设备， 否则易吸湿及易结块的物料也不适宜用气力输送系统输送。 易氧化的物料不适宜用空气输送， 但可采用惰性气体来代替空气进行输送；
3) 管道、 通风机及其他元件与物料接触极易磨蚀、 损坏；
4) 输送距离受限制。 至目前为止， 气力输送系统只能输送较短的距离， 一般水平距离小于 3000 米；
5） 物料特性的微小变化(如堆积密度， 颗粒大小分布、 硬度、 休止角、 磨琢性都能引起爆炸的潜在危险)都能引起操作上的困难。