『壹』 如何保证模具加工精度
一是使用的设备，使用的设备要不断的更新。二是加工技术人员的水平，最后就是工艺的注意细节。
首先说说设备，俗话说工欲善其事必先利其器，一般都要采用进口的注塑模具加工设备。
第二点就是对技术人员的要求，注塑模具加工的精度除了设备要好，关键是使用者的水平。
然后就是核心部分，注塑模具加工后零件表面的实际尺寸.形状.位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。加工精度用公差等级衡量,等级值越小,其精度越高;加工误差用数值表示,数值越大,其误差越大。
加工精度高,就是加工误差小,反之亦然。理想的几何参数,对尺寸而言,就是平均尺寸;对表面几何形状而言,就是绝对的圆.圆柱.平面.锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言,就是绝对的平行.垂直.同轴.对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。
『贰』 我要购买一台测量尺寸的设备，精度是0.005毫米，应该如何评估是否满足我的要求
仪器精度跟工件要求精度的比值是1/3--1/10，仪器精度一般在仪器目录介绍里面都会有。这样一比较就大致了解应该选择怎样的仪器了。比如：U=3um+L/200 U就是仪器的总合精度；L是仪器的最大量程。当最大量程为200mm时，那仪器的总合精度就是4um.注：1um=0.001mm
『叁』 公差等级的选用原则是什么
目前国内企业里面的做法，一般都是凭借老师傅的 经验或者设计脊碰者的积累。
其实这有悖于国家标准设定的初衷；标准要求的是，由工程师根据国家标准选定一个公差等级，再来按谈信照等级查得相应的偏差值，因为很多经验值不在国家标准的公差等级之内 。具体选用几级的，可以在《机械设计手册》当中来选取。
目前通用设备（输送机械、起重机械、包装机械等）常用的经济加工公差为7级，稍精密些的为6级。不管什么机械，都要本着既能保证零部件的精度和互换性,又能保证制造设备的经济性，通俗来讲就是如果较低的精含野轮度等级（如7、8级）能够保证机器的功能和精度,就不要过高地要求零部件的精度.那样会增加制造成本和操作难度，以及设备的选择。因为精度要求越高，所选择的加工机床要求越高。
总结：七级，是非常经济实惠，且又能保证大多数使用要求情况的等级。航空航天、军工、医疗等行业，需要遵照行业内标准执行。
『肆』 如何保证在数控车床上加工工件的尺寸精度
1)修改刀补值保证尺寸精度
由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：
a. 绝对坐标输入法
根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。
b. 相对坐标法
如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。
同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。
2)半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度
对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定 数控，机床，模具设计,数控车床，数控技术
3)程序编制保证尺寸精度
a. 绝对编程保证尺寸精度
编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。
b. 数值换算保证尺寸精度
很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。
4)修改程序和刀补控制尺寸
数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm;
b. 改刀补
在1号刀刀补001处输入U-0.06。
经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。
数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
『伍』 对仪器精度的要求是过程公差要求的10分之一还是
对仪器或量具进行精度测量，使用遵循的原则是： 一般情况使用仪器或量具的精度比被测零件的精度要求高5～10倍。
即对仪器或量具的精度要求，一般是过程公差要求的五分之一～十分之一。 量具的选择原则和方法
(1)从工艺方面进行选择(工艺性)
在单件、小批量生产中应选通用量具,如各种规格的游标卡尺、千分尺及百分表等。对于大批量生产的零件则应采用专用量具,如卡板、塞规和一些专用检具。
(2)依测量精度考虑(科学性)
每种量具都有它的测量不确定度(测量的极限误差),不可避免会将一部分量具的误差带入测量结果中去。 为了避免“误收”或“误废”的发生, GB/T 3177—1997《光滑工件尺寸的检验》对部分量具的选择做了具体的规定,同时还规定了在车间条件下检测工件时应将验收极限尺寸向公差带内移
(3)从经济价值选择(经济性)
在保证测量精度和测量效率的前提下,能用专用量具的,不用万能量具;能用万能量具的,不用精密仪器。
量块使用分“等”、“级”。
量具的使用方法
生产过程中,要使用不同精度的量具对加工的工件进行检测,而这些量具和仪器又要经常使用更精密的标准量具———量块,来校验和调整,量块除了作为标准量具外,它还可以直接或间接测量极精密的工件。
因此,量块是机械工厂中最精密、最高级别的量具,也是长度尺寸传递的标准。 由于量块有极高的精度,为方便制造,按偏差分为00、0、k、1、2、3共六个级;为了提高使用精度,又按测量不确定度分为1、2、3、4、5、6共六个等。
按“级”使用就是按量块的公称尺寸使用;按“等”使用就是按量块检定后的实际尺寸使用。但许多生产工人甚至部分工艺技术人员并不清楚,认为量块精度那么高,使用时往往只看公称尺寸(也就是按级使用)。 。