1. 如何才能提高制造业的竞争力
要提高制造业的竞争力，可以从提高制造业的生产效率，降低制造业的成本两个方面考虑。
要提高生产效率或降低成本，需要从制造业的生产管理方面进行优化。
如合理的生产安排，加强生产中的协同，减少停机待料、停机找料等情况，提高设备的利用率，提高排工编排效率，减少排工编排出错，等来提高生产效率；
再如保留核心生产工人减少边缘工人，优化库存管理方式减少库存积压等降低成本。
制造业的管理分上层计划层和下层执行层。计划层目前有ERP等工具，特别是上erp对公司财务有很大的帮助，然而执行层，就是对工人、设备、用料这些生产过程执行过程的管理，目前大部分的企业还是空白。执行层的管理就是我们所说的MES。
只有从计划层和执行层实行双管齐下，才能真正实现制造业生产管理的信息化、数据化。为后续制造业大数据分析、人工智能等提供数据的基础。（任正非说，人工智能是统计学，只有有数据做基础，才有统计，制造业的生产管理信息化就是基础。）
大型企业，一般都是自研生产管理系统，有钱任性。中小型企业可以参考下：又壹智造，等生产管理系统可以参考下http://www.youyi21.cn/youyizao.html 。
2. 生产线怎么提升产能
产能全称为生产能力，笼统的讲是指在单位时间内生产的产品数量。产能直接反应的就是设备的生产效率，影响产能的因素主要有：设备故障、人员因素、物料影响及其他因素。
生产线产能提升项目如何运作
对于产能，首先应进行合理的分析，以上几点因素都应在产能分析的范围内，只有分析全面才能找到影响产能的根源进而提高产能、降低成本。
生产线产能提升项目如何运作
对产能现状分析后需要列明主要的问题原因，针对原因制定相应的应对措施和解决方案。对于问题亟待解决的企业、单位或者部门，最好以项目的形式将产能提升方案体现出来，综合人力、物力、财力运营项目以达到产能提升的目的。
生产线产能提升项目如何运作
项目的方案制作需要团队共同来商讨，在综合考虑产能低下原因的基础上，充分发挥现有资源，调动全体成员的积极性和智慧，制定相应的解决方案、奖惩措施等。
生产线产能提升项目如何运作
在制定措施时需要针对不同的因素提出对应的方案，如对于设备故障应设立故障考核机制，对于出现的故障分析责任落实到人，依据设定指标进行奖惩；对于人员因素应加强监管，严肃生产纪律，明确生产操作规范，对生产中表现较好、较差的人员应给予相应的奖励及处罚等等。
生产线产能提升项目如何运作
对于生产中存在的问题应制定“悬赏计划”，即鼓励员工对存在的问题提出改善方法，以员工提案的形式整合进项目，对产生实际效益的员工提案进行现金激励。
生产线产能提升项目如何运作
项目运行过程中定期总结，召开项目组人员及相关人员进行分析，对实施过程中需要调整的措施、方案进行必要的修改，对于不足及时补充。
生产线产能提升项目如何运作
数据的收集、统计与分析是检验项目成果的重要步骤，项目运作的成果会明显的体现在数据上即产能数据。实施过程中应进行阶段性的成果发布并对推动项目、提升产能的关键性人物、班组、部门进行表彰，对于消极对待、有损项目的人员应严格批评、处罚，以起到示范、激励的作用。
生产线产能提升项目如何运作
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产能提升项目在制定时需要明确目标即产能数据达到多少，在产能项目即将实施完毕时需核对实际的达成值，对比预期值并作出分析总结，然后制定接下来的工作计划或者是项目。
3. 自动化锻造生产线的效率如何提升
自动化锻造生产线的厂房建设、设备器具等方面的投入，使其成为重要的成本投入部分，在市场需求和企业发展中，怎样提升生产线效率如生产速度、锻件质量，进而充分发挥自动化生产线的制造能力，是每个锻造企业都必须面对的问题。本文就影响自动化锻造生产线生产能力的因素，进一步探讨如何将自动化锻造生产线的能力发挥到极致，并将这种水平稳定保持的措施和方法。
合理的工作流程计划
在应该做的工作不漏掉的前提下，合理安排工作顺序和衔接流程，可以提高工作效率。包括但不限于生产计划的制定，设备和模具的维护保养周期，一般检修的停产时间段等。定时分析生产数据从中得到自动化锻造生产线在以上方面的表现规律，这样也许可以实现事半功倍的效果。
设备的充分发挥
（歼扒1）先进设备的选用
从其他锻造企业和锻造市场中得到的经验和数据具有参考意义，锻造行业仍存在老旧落后的设备，选用先进的技术设备保证生产效率的前提下，为长远利益考虑更是占据优势，电动螺旋压力机在锻造行业备受关注。
（2）双工作台
双工作台已经成为自动化锻造生产线的标配，合理的模具存放布局以及转换顺序的设计亩伍，对提高安全和生产效率都有很大效果。
锻件质量波动
通过锻件产品的质量波动，全面考虑模具，设备等自动化生产线运氏耐昌行出现问题，查找真因时要追究深入一些，从产品质量多分析原因，就可以将生产线的隐患消除在萌芽阶段，不至于设备出现问题影响整条锻造线。
自动化锻造生产线综合效率的提升涉及到产品管理、设备的选用管理以及安全环境管理等多方面业务，从单一方面开展工作可能收效甚微，取得的效果维持性也不好。应该从多方面同时进行，使工艺和设备充分匹配，将电动螺旋压力机和生产线效率发挥和研究到最高水平。
4. 如何提提升设备能力
想要提升设备的能力的话，那么平常的保养就一定要做到位，不要过度使用设备。
5. 怎样提升生产能力
有以下措施：
1.组织工艺技术攻关，采用先进工艺或设备，提高生产效率；
2.增加操作人员，皮洞饥多班制；
3.调整生产组织，确保各工序的连续与工作量的平衡，确保节奏；
4.找出瓶颈工序，重点解决；
5.充分利用社会资源，开发协作供应链，委托加工工序，自己只负责核心零部件或工序，颤模以控制总装为主的模式。燃返
6. 如何提高工厂设备使用效率
目前有90%以上的橱柜企业是在一套一套地生产橱柜，单套下料、封边、排钻、组装。在这种生产组织形式下，原材料利用程度有限（90%以下），而且由于几乎没有相同的排料形式，
电子开料锯一次锯切多张板的能力很难有机会体现；一套橱柜中相同尺寸的部件有限，生产时需要频繁调节机器，即使是六排钻，对于按照订单生产的企业来讲，其真实效率与三排钻相比，基本不能提升效率。而少量的企业采取的是标准柜预库存的方式，就很明显提高了原材料利用率和生产效率。
在这样的模式下，对于标准柜体而言，由于可以实现多套同时下料生产，不仅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同时出现相同排料形式的几率大大提高，可以充分发挥电子开料锯一次锯切多张板的特性；由于相同的部件可以同时进行钻孔，就可以大大减少调整排钻的次数，增加了机加工效率。当然，在这种情况下，非标准的柜体基本上还是单套生产，所面临的问题也不少，但总的生产效率还是比原来要高出了不少。欧洲的橱柜企业通常使用的是二段式的标准件预库存的生产模式，也有越来越多的国内企业在开始采用这样的模式。
在这样的模式下，订单会被分解为标准件和非标件，标准件就直接去库房领取，而非标件则进入生产环节。我们已经知道，标准件的生产加工效率是很高的，也能充分发挥大型设备的优势。非标部件的加工则可采取多套订单的同时生产，由于多套订单中包含的相同部件几率加大，我们就可以同时追求原材料利用率和机加工效率。
通过上述情况的对比分析，我们可以看出来，生产组织形式也是影响工厂生产效率的重要因素，只有科学合理的生产组织流程才可以节省原材料并把设备效率充分发挥出来，从而提升工厂的加工效率。
我们知道，只有实现相同部件的同时加工，才能够发挥设备的效率，也只有实现板件的通用性，才可以实现生产效率的提升。而产品的工艺规范则是实现上述目标的基础。如果我们的工艺规范做得不到位，订单产生大量的不相同的部件，即使你将多个订单进行合并，所得到的相同部件数量也是有限的。而在这样的情况下，所谓高效科学的生产组织形式就失去了意义，设备和IT系统的效率也就失去了基础。因此，我们可以了解到，科学的产品工艺决定了我们将来在生产流程的效率，低效率的工艺标准将制约我们对生产流程的改进，也制约着设备能力的发挥。
另外，订单处理是出错率非常高的环节，工厂目前普遍把希望寄托到IT系统上面。橱柜公司首先想实现的是利用强大的橱柜设计系统，实现高效、无差错的设计，同时使工厂可以自动获取BOM数据，并按照各个环节和工序进行输出。如果实现了从销售设计到工厂料单的完整应用，则可以大大提高设计效率和准确度；特别是非标柜料单拆解，不仅可以提高订单处理速度，而且有着极高的准确度。
可以说，上述IT系统的应用的确可能为企业带来生产效率，也是这几年国内橱柜企业重点投资建设的内容。下一步的需求将是在橱柜企业突破2000套月产量时出现，即进一步利用IT系统，实现多套订单同时生产，相同的部件同时加工，也就是二段式标准件预库存的生产模式所需要的IT系统。
后续的IT需求无非是实现计划排产、库存、采购等模块与原有的IT系统的协同使用，甚至是MRP/ERP系统的整体应用。IT系统在国内橱柜工厂的真正应用开始于2003年，但直到现在也鲜有企业真正实现从前端的销售设计到后端工厂料单自动拆解的一体化应用，更不要说深入到生产管理环节或者是ERP了。
其中的原因，除了有软件公司的产品自身存在缺陷或者自身的技术服务能力不到位的原因外，到底是什么制约着IT系统在行业的应用呢？以最简单的橱柜设计软件的应用来讲，我们知道软件的使用是建立在工厂产品标准化的前提下的。由于中国的市场的特殊性，橱柜的设计和销售随意性较大，绝大部分的企业到现在为止都没有一个完整的产品体系；而在前端的销售环节如果不能贯彻标准化的设计思路，又进一步制约了该体系的完善。
因此，我们可以得出结论，脱离了技术标准化（包括产品标准化和工艺标准化）和生产组织（管理）流程的基础，IT系统对于工厂生产效率的提升也是有限的。
从上面的论述，我们可以获取下列结论：
1、生产环节的效率必须通过IT系统、技术标准化和生产组织流程以及设备条件四个方面来共同实现。单独追求上述任何一个方面的效率是没有意义的。
2、技术标准化是IT应用、组织流程和机加工效率的基础，也是实现工厂生产效率的底层建筑。
目前有90%以上的橱柜企业是在一套一套地生产橱柜，单套下料、封边、排钻、组装。在这种生产组织形式下，原材料利用程度有限（90%以下），而且由于几乎没有相同的排料形式，电子开料锯一次锯切多张板的能力很难有机会体现；一套橱柜中相同尺寸的部件有限，生产时需要频繁调节机器，即使是六排钻，对于按照订单生产的企业来讲，其真实效率与三排钻相比，基本不能提升效率。而少量的企业采取的是标准柜预库存的方式，就很明显提高了原材料利用率和生产效率。
在这样的模式下，对于标准柜体而言，由于可以实现多套同时下料生产，不仅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同时出现相同排料形式的几率大大提高，可以充分发挥电子开料锯一次锯切多张板的特性；由于相同的部件可以同时进行钻孔，就可以大大减少调整排钻的次数，增加了机加工效率。当然，在这种情况下，非标准的柜体基本上还是单套生产，所面临的问题也不少，但总的生产效率还是比原来要高出了不少。
欧洲的橱柜企业通常使用的是二段式的标准件预库存的生产模式，也有越来越多的国内企业在开始采用这样的模式。
在这样的模式下，订单会被分解为标准件和非标件，标准件就直接去库房领取，而非标件则进入生产环节。我们已经知道，标准件的生产加工效率是很高的，也能充分发挥大型设备的优势。非标部件的加工则可采取多套订单的同时生产，由于多套订单中包含的相同部件几率加大，我们就可以同时追求原材料利用率和机加工效率。
通过上述情况的对比分析，我们可以看出来，生产组织形式也是影响工厂生产效率的重要因素，只有科学合理的生产组织流程才可以节省原材料并把设备效率充分发挥出来，从而提升工厂的加工效率。
我们知道，只有实现相同部件的同时加工，才能够发挥设备的效率，也只有实现板件的通用性，才可以实现生产效率的提升。而产品的工艺规范则是实现上述目标的基础。如果我们的工艺规范做得不到位，订单产生大量的不相同的部件，即使你将多个订单进行合并，所得到的相同部件数量也是有限的。而在这样的情况下，所谓高效科学的生产组织形式就失去了意义，设备和IT系统的效率也就失去了基础。因此，我们可以了解到，科学的产品工艺决定了我们将来在生产流程的效率，低效率的工艺标准将制约我们对生产流程的改进，也制约着设备能力的发挥。
另外，订单处理是出错率非常高的环节，工厂目前普遍把希望寄托到IT系统上面。橱柜公司首先想实现的是利用强大的橱柜设计系统，实现高效、无差错的设计，同时使工厂可以自动获取BOM数据，并按照各个环节和工序进行输出。如果实现了从销售设计到工厂料单的完整应用，则可以大大提高设计效率和准确度；特别是非标柜料单拆解，不仅可以提高订单处理速度，而且有着极高的准确度。
可以说，上述IT系统的应用的确可能为企业带来生产效率，也是这几年国内橱柜企业重点投资建设的内容。下一步的需求将是在橱柜企业突破2000套月产量时出现，即进一步利用IT系统，实现多套订单同时生产，相同的部件同时加工，也就是二段式标准件预库存的生产模式所需要的IT系统。
后续的IT需求无非是实现计划排产、库存、采购等模块与原有的IT系统的协同使用，甚至是MRP/ERP系统的整体应用。IT系统在国内橱柜工厂的真正应用开始于2003年，但直到现在也鲜有企业真正实现从前端的销售设计到后端工厂料单自动拆解的一体化应用，更不要说深入到生产管理环节或者是ERP了。
其中的原因，除了有软件公司的产品自身存在缺陷或者自身的技术服务能力不到位的原因外，到底是什么制约着IT系统在行业的应用呢？以最简单的橱柜设计软件的应用来讲，我们知道软件的使用是建立在工厂产品标准化的前提下的。由于中国的市场的特殊性，橱柜的设计和销售随意性较大，绝大部分的企业到现在为止都没有一个完整的产品体系；而在前端的销售环节如果不能贯彻标准化的设计思路，又进一步制约了该体系的完善。
因此，我们可以得出结论，脱离了技术标准化（包括产品标准化和工艺标准化）和生产组织（管理）流程的基础，IT系统对于工厂生产效率的提升也是有限的。
从上面的论述，我们可以获取下列结论：
1、生产环节的效率必须通过IT系统、技术标准化和生产组织流程以及设备条件四个方面来共同实现。单独追求上述任何一个方面的效率是没有意义的。
2、技术标准化是IT应用、组织流程和机加工效率的基础，也是实现工厂生产效率的底层建筑。
7. 如何做好设备管理，提升设备运行水平
在做设备管理复这方面的工作制，目前大部分企业都在推行TPM设备管理TPM活动作为企业降低生产成本、提高工作效率的有效工具，已经在世界各地发挥着非常重要的做用。
推行TPM的具体步骤是这样的：
1.宣布公司决定，全面引进TPM；
2.发动教育和培训战役；
3.建立组织机构，推进TPM；
4.建立基本的TPM策略和目标；
5.建立TPM的主计划；
6.抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”；
7.提高设备效率；
PM分析方法的要点是：
(1)定义问题；
(2)对问题进行物理分析；
(3)找出产生问题的所有条件；
(4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法；
(5)做出调查计划；
(6)调查异常缺陷；
(7)制定改进计划；
8.建立操作者的自主、自动维修程序；
9.维修部门的日程化维修；
10.改进维修与操作技能的培训；
11.发展设备前期管理程序；
12.全面推进TPM，向更高目标前进；
8. 生产车间如何提高产能
生产效率是制造生产企业的重要属性，对于影响生产效率的问题点，应当引起重视并规避，积极协调资源去改善，让企业能够有序、有章的运行。
影响生产效率的因素：
1、产品加工工艺变更频繁、产品的加工工艺标准应在一段时间内不变动，标准应简单、便捷、易懂，员工轻松上手的信息才是保持产品效率及质量稳定的重要因素，尤其是流水线作业形式，必须做到的是将一个岗位分化为几个微小的动作，员工简单事，重复做，减少出错的概率，对于整体水平的发挥有着提高的作用。
2、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修、生产系统的稳定，是保证效率的必由条件，开始加工帆颂闷前必须做到的准备手段是必须达成的，产品质量不合格导致的退回是很低级的错误，员工的接纳度低，同样影响整体效率的达成。
3、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁、临时增配的生产单太多，对于“人、机、料、法”会造成不同程度的影响。
4、生产车间机器故障，维修时间长正产生产期间的设备故障会导致加工的进度受损，进而影响整体的计划施行效率。设备的日常维护保养必不可少，日检、周检、月检、年检的设备应一应俱全，为整体的加工进度做铺垫。
5、订单只有交货日，未设定加工开始日
6、采购物料时常延迟、采购品质经常不良
7、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行
8、生产部门没有进行完善的产能分析、公司的标准产能是评价自身的加工能力的标尺，正常评价自身的产品产出能力，对于“质量、成本、交期”均能起到促进作用，反之过低过态弯高的评价自身的加工能力，只能是适得其反，过高会造成自己产品的不足，延迟交期，影响整体的生产订单计划，过低很因为过量加工造成超期库存。
如何提升车间生产效率
1. 健全的生产运营体系应具备的基本功：稳樱腊住阵脚，确保效率
提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基----基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。关键是：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。
2. 运用现场迅速改善手法，进行源流管理，提升效率
效率就是生命，时间就是金钱。在激烈的市场竞争中，企业想要立于不败之地，关键在于“快”和“新”，有速则快，有力则新。发现有改善生产效率的方法和流程迅速改善，并对问题快速追踪。
3. 目标明确
生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。