压铸机设备合模费怎么算

⑴ 1000T压铸机压铸费用一模多少钱

合模费40元左右。

⑵ 压铸模怎么计算价钱的

我也是做设计的，模具材料，零件精度和工艺要求，零件外形大小（长宽高），以上方面决定模具价格，一般都是要和模具厂商谈的，价格变化不会很大；还有设计时要考虑对压铸设备的要求（行程，压力等），压铸设备的选择对以后的生产成本影响要比模具费用高哦。

⑶ 压铸件怎样报价

有色压铸件加工价格计算办法

1 范围

本办法规定了有色压铸件加工价格的计算水平、项目和方法。

本办法适用于有色合金压铸件的加工。

2 本办法采用分项核算，集中报价的方式，以达到费用计算精确、合理。

3 有色压铸件加工价格

3.1 采用来料加工方式生产的压铸件加工价格按公式（1.）计算

公式（1.）：

加工价格=基本合模费+熔炼费+复杂件加价额+特定要求件加价额

3.1.1 基本合模费水平（见表1）

表1.基本合模费 单位：元/模

压铸机（吨）

铜合金

铝合金

锌合金

25吨以下

1

0.8

25~50

1.5

1.2

1.

60~100

3

1.5

1.2

115~180

5

2

1.5

250~300

7

3

2

350~450

12

5

5

500~560

8

8

600~700

12

12

800

18

18

1000

20

1250

25

1600

40

2000~2200

65

2500~2800

90

3000以上

120

3.1.2 熔炼费水平 （见表2）

表2. 熔炼费 单位：元/kg

铸件类别

铜合金

铝合金

锌合金

熔炼费

天燃气

集中熔炼

0.55

0.3

熔炼

0.7

0.4

水煤气

0.5

0.25

柴油

集中熔炼

0.65

0.35

熔炼

0.9

0.45

电炉

0.6

焦碳

1元/kg

0.6

0.4

3.1.3 复杂件加价水平 （见表3）

表3. 复杂件加价额

项 目

加 价 规 定

(1)压铸件模具结构

用斜销滑块的

压铸件规格

180T以下

250~700T

800以上

斜销滑块加价

0.4元/块

0.6~1元/块

2元/块

(2)压铸件模具结构

用液压抽芯的

液压缸规格

≤2T

＞2~≤5T

＞5~≤10T ≤10T

液压抽芯加价

0.6元/只

0.8~1元/只

1.2~1.5元/只 2元

(3)压铸件需安放嵌件的

安嵌件只数,每只安放费加收0.5元(增加了工序，降低了生产效率)

(4)形状复杂并难以成形

视情况可加收10~50%的复杂费(以基本合模费为计算依据)(增加了模具成本、生产难度、质量控制难度、模具故障率升高，生产效率降低)

3.1.4 特定要求件加价水平 （见表4）

表4.特定要求件加价额

项 目

加 价 规 定

耐压件、受力件、装饰性表面等特定要求

单项加收复杂费10~30%(以基本合模费为计算依据)

3.2 采用包工包料方式生产的压铸件加工价格按公式（2）计算

公式（2）：

加工价格=基本合模费+熔炼费+复杂件加价额+特定要求件加价额+压铸件材料价格

3.2.1 基本合模费、熔炼费、复杂件加价额、特定要求件加价额，按 3.1.1、3.1.2、3.1.3、3.1.4 执行。

3.2.2 压铸件材料价格水平按下列公式（3）计算

公式（3）：

压铸件材料价格=材料单价×材料耗用定额+管理费及利润。

3.2.2.1 自配合金

材料单价按订货时A。。铝，0＃锌的市场价加上其合金铝的加工费（不同锌，铝合金收取不同的加工费），但铜合金材料单价则按1＃ 铜与0＃ 锌市场价与其配比再加上加工费，镁的市场价加上加工费。

3.2.2.2 购标准合金锭

材料单价按订货时合金锭价格

3.2.2.3 材料耗用定额按公式（4）计算

公式（4）：

材料耗用定额=压铸件净重+（压铸件净重+浇铸系统重量）×损耗率。

1. 浇铸系统重量为压铸件净重的0.2~0.8 (视工件情况而定)。

2. 损耗率：铜合金铸件7%，铝合金铸件5%，锌合金铸件6%，镁合金铸件3%。

3.2.2.4 管理费及利润按压铸材料成本8%左右计算。（根据铸件付款时间而订）

4 镁合金压铸件加工价格，参考铝、锌合金压铸件加工价格上浮30% 。

5 本办法第3条规定的压铸件加工价格，不包括试模费用。委托方提供模具需试模者，按模具复杂程度双方面议试模费用。

6 压铸件需表面喷砂、抛丸处理，表面涂覆、钝化、电镀处理，用承制厂制具生产的需另行增计相应加工费用。

7 委托方要求按炉、按件浇注试棒进行理化试验和其它特殊试验项目的，需另行增计相应费用。

8 压铸件需金属切削加工（包括大型件切割浇口废边）按机床实耗台/时定价计费。

9 用委托方的模具生产，在生产过程中，模具需要修理时，其小修费用由承制厂负担，大、中修费用按实向委托方计收。

10 委托方自备压铸模，但在设计上有缺陷，因此造成工艺加工困难，需增计延误工时费用，（或由委托方承担修改模具费用）。

11 需要工位器具或包装包扎才能发运的压铸件，其工位器具、包装包扎费用由委托方负担。

12 本价格中的加工价格允许上下浮动幅度20% 。

13 对订货批量大有长期定点协作关系的用户，经过双方协商实行优惠价。

14 委托方要求采用非压铸合金生产压铸件时，其压铸件加工价格可以上浮20% 。

15 委托方要求对所生产的压铸件进行热处理等特殊工艺时，其压铸件加工价格可以上浮数倍以上。

16 另需考虑所有影响生产效率和生产成本的因素，适当浮动价格。如压铸件壁厚较厚，需要较长的开模时间，降低生产效率，价格应适当上浮；模具设计时不可避免的大抽芯使喷涂机械手不能正常工作需手工喷涂的，对工人的操作水平及熟练度要求较高，生产效率降低，也应适当上浮价格；原材料价格每一时期都在不停变化，供需双方应商定原材料价格上下浮动在一定范围内铸件价格不变，超出部分需要及时调整，或是按每时期的原材料价格动态计算铸件价格；以及由于人工成本的提高，以及各种原辅材料价格的变化而变化。

17 各位朋友，因小弟我是做五金的，刚从事这个行业，关于压铸件这一块有些不懂的东西，麻烦各位帮忙告诉我下以下是什么意思。

18

19 1、 现ACD12铝锭：20.5元/KG

20 2、 压铸费：180T 2.0元/啤 ; 250T 2.5元/啤 ; 400T 4.0元/啤； 500T 5.0元/啤；650T 6.5元/啤；800T 8.0元/啤； 1250T 18.0元/啤。

21
上面的180T，250T还有什么啤的啊，这些是什么意思啊。望各位相告，

⑷ 铝合金压铸件皮膜油污是什么造成的

我把全篇弄来了，没见到专门针对这个问题的回答
第一篇

压铸日常缺陷分析
压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）; 3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象; 4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。文字符号的出模斜度按10º~15º 具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗). 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.
锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。 压铸件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。 电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。 另外，抛光轮不要压得太紧过热，防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。
本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。
压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难 调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。
压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料 调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
1 我最近在压铸电动车前刹车 为什么浇口老是自动掉下来导致产品无法正常的取出来 2 产品经常出现不规则裂痕请问以上问题跟哪些因数有关系? 1.开模时压射头未继续向前运动,将铸件送出;材料成分是否有问题,导至机械性能不强,特别是延伸率。 2.材料问题；浇注系统开设问题；压铸工艺参数选择问题。
缺陷名：产品表面起皱（一）
症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生
解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温
缺陷名：起皱（二）
症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象（图1）起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱（图2）
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面（图3）。起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里（图4）
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。
我厂的1250T力劲压铸机生产的齿轮室，退废率高达40%，主要缺陷是内部气孔、疏松。工艺参数已调试多次，问是否原材料ADC12不达标也能造成此现象？如果工艺参数已反复调试过，仍有问题，那么主要是浇注系统开设有问题。原材料问题是次要的。
在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？1.浇注系统、排溢系统开设问题；2.压铸工艺参数选择问题；3.原材料质量等。
如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手：1.原材料要纯净；2.熔炼时要精炼除渣；3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）；4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。
压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。
压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。
LM6(SA)或AL SI 12（CU）这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。
1. 铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。 2.根据产品需要进行阳极氧化处理。它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。
模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金. 根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起. 铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金. 这是一种计算方法.
铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决？1.压铸生产时,就要注意表面质量; 2.抛光研磨时加压不要太大,注意清理粉屑。
铝产品一面会镀上一面镀不上为什么? 如果压铸件表面未粘附上什么有害物,那就让电镀单位查找原因.
压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。若要处理成本色或其它颜色，可用ADC6压铸铝合金。因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。
压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用2~5%来计算。
耐压问题：使用真空压铸一般能够达到此要求。若用普通压铸模生产，只要注意：1.模具浇、排系统开设合理；2. 压铸工艺掌握得当，（速度尽量慢，以能成型为标准；增压压力要大；脱模剂挥发要小等），产品合格率还是很高的。
A6061-T6的铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行（T6为淬火+完全人工时效）。除非确保压铸件内部无气孔。
压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的？另外104的铝 压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡？？压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面: 1.熔炼中的烧损及挥发; 2.除渣时带出; 3. 压铸件飞边毛刺; 4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发； 5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。 起泡是压铸件皮下气孔受热膨胀所至。在表面处理过程中，温度最好不要超过180℃，否则就易起泡。
二级速度是在压射头封住浇料口时开始，按工艺需要调节，是我们平时所说的压射速度的主要部分。

第二篇
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、
也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关
b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关
b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关
b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，
氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。 3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现
有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 2） 有没有尖角区或死亡区存在
3） 浇注系统是否有截面积的变化？
4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析
涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。 喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来
源。
（5）解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。 1） 干燥、干净的合金料。
2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合
金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢
流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。

⑸ 800T压铸机合模费多少

一般的铸件不含税每100吨1~1.2元钱，每增加一个抽芯加0.5元。对于复杂、薄壁、深腔等成品率较低的铸件，价格还要提高。

⑹ 800T压铸件外协加工怎么报价，要计算那些成本，合模费一般是多少

合模费你要自己算了 每一个单位的合模费都是不一样的.
24小时的电费(别忘了周边设备)+水费+人工+材料+设备磨损费除以24小时生产的模数.

⑺ 铝合金压铸件，如何报价

你好，我正好也是从事这行的，开模具和铝合金压铸，每家公司成本都是不同的，但是行业有行业的标准。
1KG以下，建议0.04元*产品毛重=销售价格
这样算出的价格，产品利润大概在15-20%

⑻ 压铸铝件常见不良现象有那些对应的解决方法是什么

1、常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

起皱：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

2、解决方法

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱解决方法：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温；

起皱解决方法：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

(8)压铸机设备合模费怎么算扩展阅读：

压铸机设计规范

压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面 。

1、铸造圆角设计规范

通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。

2、压铸件内的嵌件设计规范

首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。

3、压铸件壁厚的设计规范

薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。

实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；

壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。