碱减量用什么设备

1. 控制涤纶碱减量处理中减量率的方法有哪些

以涤纶长丝为原料，经过碱减量处理和其它相应的加工，达到仿真丝的手感、光泽、服用性能等各项指标要求。涤纶碱减量处理是一个复杂的反应过程，主要为聚酯纤维高分子和NaOH间的多相水解反应。在NaOH水溶液中聚酯纤维表面的大分子链的酯键水解断裂，不断形成不同聚合度的水解产物，最终形成水溶性物质。阳离子表面活性剂常用于作为涤纶碱减量处理的促进剂，以季铵盐表面活性剂作为涤纶碱减量促进剂，涤纶分子的碱水解是一种液-固相转移催化反应。将季铵盐表面活性剂加入到热的涤纶碱减量处理浴中，首先，季铵盐表面活性剂迅速吸附在涤纶纤维表面上，降低纤维表面张力；其次，季铵盐分子中的负离子与处理浴中的氢氧根负离子发生离子交换反应，浴液中的氢氧根负离子转移并富集在纤维表面，使氢氧根负离子有更多的机会也更轻易进攻涤纶分子中带部分正电荷的羰基中的碳原子，造成涤纶分子断裂，从而完成了水解反应。涤纶分子由于主链上含有苯环，从而使大分子链旋转困难，分子柔顺性差。同时苯核与羰基平面几乎平行于纤维轴，使之具有较高的几何规整性，因而分子间作用力强，分子排列紧密，纺丝后取向度和结晶性高，纤维弹性模量高，手感硬，刚性大，悬垂性差。碱减量是在高温和较浓的烧碱液中处理涤纶织物的过程，涤纶表面被碱刻蚀后，其质量减轻，纤维直径变细，表面形成凹坑，纤维的剪切刚度下降，消除了涤纶丝的极光，并增加了织物交织点的空隙，使得织物手感柔软、光泽柔和，改善了吸湿排汗性，具有蚕丝一般的风格，故碱减量处理也称为仿真丝绸整理。

2. 纺粘水刺无纺布是采用海岛纤维复合纺丝的，其中有个工序是“碱减量”，请问是什么原理具体是怎么操作的

海岛纤维复合丝是化纤新材料的一种，具有超细纤维特性。碱减量工艺是对海岛丝的纤维组织进行分离，达到能对超细纤维分离后的起绒条件，需要根据工艺要求，在压力容器设备中进行。

3. 涤纶碱减量主要控制手感和克重吗

涤纶或含涤纶织物通过碱减量加工可以提高织物的柔软性和悬垂感，显著提高织物的品质，同时生产出来的仿真丝产品可以达到以假乱真的效果，所以碱减量加工已被广泛应用。然而不同的织物如何制定合理的工艺，选择合适的碱减量设备，以及怎样防止碱减量加工中出现的各种质量问题，不但直接影响到所加工产品的质量，也影响到生产成本。事实上不同的织物，不同的加工要求，其适宜的碱减量工艺和设备有较大的差异，下面就几方面展开讨论，与同行共同探讨。1碱减量染整工艺流程对质量的影响与选择
织物通过碱减量处理后，涤纶纤维表面产生了腐蚀剥皮，直径变细，手感变柔软，并且减量后导致原经纬纱之间的间隙变大，故而纱线活络度增加，悬垂性明显提高。织物经过碱减量后其纤度肯定是变细的，但不同的染整工艺流程其经纬纱之间的间隙变化却有着较大的区别，所以同一织物由于采用不同的碱减量染整工艺流程，其最终产品的悬垂性、回弹性和手感有较大的差异。
涤纶及含涤织物碱减量染整工艺流程总体可分二种：
A预缩→预定形→碱减量→染色→上柔软定形→(轧光一罐蒸)→检验包装
B碱减量→染色→上柔软定形→(轧光一罐蒸)→检验包装
从流程上看A流程多了预缩、预定形，在生产过程中预定形前还要多一道脱水和烘干，而预缩、烘干、预定形都要消耗大量的蒸汽、电、水和煤，所以工艺A生产成本比B明显要高，产量也低。但是从质量上比较，工艺A要明显优于工艺B，因为增加了一道预定形，预定形温度都在200左右，涤纶或含涤织物通过高温定形后，涤纶纤维内超分子结构进行了重排，其织物的尺寸稳定性有了很大提高，在以后的碱减量和染色加工过程中织物内纤维不再发生收缩，从而在碱减量时形成的纤维间的空隙和经纬纱之间的空隙保留较好，而且后定形所需的温度可以明显降低，故通过工艺A加工的织物其手感、悬垂性、弹性可达到最佳状态。而B流程生产的织物，碱减量时形成的纤维间和经纬纱间的空隙，在染色时会由于纤维的进一步收缩而变小，而且还因为未经预定形，织物的抗皱性差，染色时形成的皱痕比较难以去除，成品定形时就要采用较高的温度才能将织物定平整，故对成品的手感有一定的影响，所以B流程适用于一些对悬垂性要求不高，手感要求比较蓬松的织物，其最大的特点是流程短，成本低，产量高。
选用A流程或是B流程对织物的性能有较大的影响，DTY丝织物及减量率不大的织物采用B梳程为好，高档次的织物，FDY丝织物，减量率要求高的织物采用A流程为好，绝大部分的仿真丝、仿麻纱产品、涤阳粘仿毛产品都应采用A流程。2碱减量设备的选择确定了碱减量染整工艺流程后，制定碱减量工艺时首先要选择碱减量设备，碱减量设备有间歇式减量机、连续式减量机、染缸减量等，目前大型印染厂大都配有这三种减量设备，而中小型印染厂只配有间歇式减量机，甚至只有染缸用作减量，不同的减量设备有不同的加工优缺点，设备选用不当对加工质量会有影响。
2.1间歇式碱减量机
间歇式碱减量机是最常用的减量设备，特别是没有连续碱减量机的工厂，其又可分为碱浓度自动测定、减量率自动在线控制和人工控制二种类型，进口机多为自动控制型，国产机多为人工控制，该机都有减量残碱液回收装置，可降低生产成本，提高生产速度，减少废物排放量。目前国产间歇减量机应用较广泛，虽然需人工控制碱浓度和减量率，但由于其是常压下减量，故可随时检测织物的减量率，操作起来也算方便，对于小批量多品种产品而言易控制，不易造成大的误差，但对大批量生产而言其稳定性就有欠缺。该减量机内织物的运行速度比染缸低，故其减量均匀性不如染缸。
该减量机通常是四轨道常压式减量，织物装载量达到400-800kg，厚型织物甚至可达到1000kg，最高温度100℃，减量时通过试样缸内吊小样，不同减量时间取小样、洗干净烫干、称重，计算出减量率，使减量精度得到有效控制。

4. 一天需处理270立方的污水需多大的污水处理设备

以处理100立方的污水为例吧。（1）减量水调节池1座，尺寸为5m×10m×5m，有效水深4.5m，池内壁进行防腐处理。HRT（水力停留时间）为13.5h，为地下式钢砼结构。减量水调节池内设置液位浮球1套，用于控制调节池液位。设置氟塑料离心泵2台，1用1备，单台Q=40m3/h，H=10m，P=3kW，用于污水提升。（2）酸析反应池1座，尺寸4m×4m×4m，有效水深3.5m，池内壁进行防腐处理。间歇进水，为地上式钢砼结构。设置储药加药系统1套，含20m3储酸桶1只，加酸泵2台，1用1备，参数为Q=3m3/h、H=25m、P=1.5kW。设置pH值在线自控系统1套，用于监测酸析反应池池内pH值，同时控制加酸泵的启停。设置污泥进料泵2台，1用1备，参数为Q=50m3/h、H=30m、P=7.5kW。池底设置穿孔曝气系统1套，气源由综合废水大系统提供。（3）白泥压滤平台1座，尺寸4m×8m，架空2.5m，为地上式钢砼结构。设置压滤面积100m2的厢式压滤机2台，用于酸析后碱减量废水的固液分离。设置滤液收集管路1套，用于收集滤液汇入滤液收集池。（4）滤液收集池1座，尺寸5m×10m×5m，有效水深4.5m，池内壁进行防腐处理。用于暂存酸析滤液，HRT（水力停留时间）为13.5h，为地下式钢砼结构。池内设置液位浮球1套，用于控制滤液，收集池内液位。设置氟塑料离心泵2台，1用1备，单台Q=25m3/h，H=20m，P=3kW，用于污水提升。（5）高浓废水调节池1座，尺寸10m×8m×5m，有效水深4.5m，池内壁进行防腐处理HRT（水力停留时间）为10.8h，为地下式钢砼结构。格栅井内设置平板格栅1套，用于去除退浆废水中的绒毛和短纤。高浓废水调节池内设置液位浮球1套，用于控制调节池液位。设置冷却系统1套（含配套水泵），用于控制水温在35~40℃。设置加酸系统1套，含加酸泵2台，1用1备，参数为Q=3m3/h、H=25m、P=1.5kW。设置pH值在线自控系统1套，用于监测高浓废水调节池池内pH值，同时控制加酸泵的启停。设置氟塑料离心泵2台，1用1备，单台Q=35m3/h，H=35m，P=5.5kW，用于污水提升。

5. 什么是碱减量有什么应用价值

碱减量加工是指利用浓碱液对织物中的大分子脂键进行水解、腐蚀,促使纤维织物组织松弛减轻织物重量,从而达到织物真丝感的过程。

6. 桃皮绒织物是如何加工的

桃皮绒织物的风格在很大程度上取决于织物的设计。在各种组织中,平纹的纹路细腻,手感柔软且富有身骨,磨毛时易暴露交织点,可以制造高档细密的产品。斜纹由于经纬不平,磨毛后易产生反光不匀。缎纹则易起毛和勾丝。采用捻度过大的纱线,尤其是密度大的织物很难磨毛。薄织物在磨毛时纬纱容易移位,且强力下降太多。只有中厚织物,由于纬向暴露多,磨毛效果好。在设计产品时要控制好经纬密度。经密对织物的悬垂性有很大的影响,纬向浮长有利于磨毛和砂洗,不过在这方面各生产工厂有截然不同的经验。在紧度方面,为了适当控制因砂洗后强力下降,所以宜采用较大紧度。例如经纱选用7.6tex/24F,纬纱用16.7tex/72×12F,经向密度为355根/10cm,纬向密度为270根/10cm。
织造桃皮绒织物的技术难度较大。在无梭织机上生产时,当车速为400～500r/min时,极易大面积出现毛丝现象。这是由于长丝退绕后经瓷眼、张力片和储纬器时有摩擦,在长丝进入织口前已提前松辫,这时长丝急剧膨化而强度迅速下降。提前松辫的现象主要是由于静电引起的。因此解决办法是要尽量减少纬纱织造时通道的长度及张力,提高环境湿度,以减少静电。另外在纬纱通过的瓷眼、张力片、引纬和储纬装置等处只要有一些毛糙,就会造成毛丝、破丝和缠绕等疵点,因此在纬纱通道上必须保证光滑。在织造过程中不能有外力碰撞,操作工必须经常修剪指甲和保持双手皮肤润滑,否则都极易产生勾丝及损伤。另外,机上喷嘴、开度及先行角等都需调整,因为超细纤维过于娇嫩。
染整是加工桃皮绒织物最重要的环节。以涤纶超细纤维为原料的品种,其染整加工主要有两类,即染后磨毛与染前磨毛。
染后磨毛用于中、浅色的桃皮绒织物的加工。染前磨毛则用于深色品种。因为深色品种所含染料量大,织物表面与里层形成梯度分布明显。如果布面平整度差,磨毛时容易造成霜花疵病。可以改用染前磨毛,这样不仅有利于绒面的色泽匀正,还可以防止在磨毛时附着不同色泽的毛茸。磨毛后染色前最好通过水洗去除砂末、尘埃等,以保持布面清洁。水洗后再经定形,使绒面无皱痕,以保持布面光整。
由于超细纤维比表面积大,织物的上浆率高,而且吸附的浆料很坚牢。因而退浆十分困难。只有在充分退浆的基础上,才能保证后道多种工序的顺利进行。根据织物上的浆料品种与性质,选择相应的退浆方法与工艺。煮练应采用对油蜡质溶化或乳化能力较强的材料作为反应剂。对涤纶超细纤维来说,碱减量的主要目的在于松辫,使纤维分离。所以氢氧化钠用量只需10～20g/L,用100℃汽蒸20～30
min即已足够。失重率 不超过2%。
涤纶超细纤维的染色与常规涤纶不同,主要由于其比表面积太大。主要表现在:对染料的吸收量大,因此染同样程度的色泽,染料用量要比常规的多得多;由于相应的纤维无定形区增多,以致始染速度很快,容易造成染色不匀。解决方法是可以降低始染温度10～15℃。染色后由于热迁移等作用,湿处理牢度下降0.5～1级,耐晒牢度下降1～2级。这种现象在蒽醌及单偶氮结构的分散染料中比较常见。近
年来发展起来的苯二呋型的分散染料,则在这方面变化较少。这类染料如C.I.分散红356和分散红367等。商品名称为DispersolRedC—BN和DispersolBrill.ScarletD—SF。
磨毛是桃皮绒织物具有绒面的主要工序。它主要依靠高速运转的砂磨辊与织物紧密接触,凭借金刚砂皮上磨粒的突出棱角与形成的夹角,将弯曲的纤维拉出并断成单纤维。然后磨削绒毛并覆盖织物表面纹路,形成浓密、细腻和平整的绒面。目前这类专用磨毛起绒的设备很多,如国产的卧式磨毛机,具砂磨辊5～12只,制造工厂有江苏张家港、南通和无锡的前洲等印染机械(染整设备)厂。国外有意大利的Zamporti厂生产的GB72型起绒机,SperottoRimar公司的SM—1、SM—4、SM—6型磨毛机和Caru公司生产的CSM—B、CSM—3B、CSM—6B型磨毛机,德国Broma公司生产的TSM型磨毛机和Mullor公司的SE型磨毛机等。砂磨辊即用金刚砂纸包覆的辊筒,磨料主要成分为碳化硅和金属氧化物。磨料粒即砂纸目数越高则越细。根据织物的组织情况选择砂磨的磨料粒度和工艺条件。例如经、纬密度相
近的平纹组织,由于纬纱与磨粒成直角,经纱则为平面,所以纬纱受到磨粒的损伤,相对来讲大于经纱。因此宜选用粒度较细的磨料。如经密高于纬密,纬纱与磨粒的接触机会较少,则可选用粒度较粗的磨粒。在操作上,新的砂纸上机时包覆角宜小一点,随着时间的增加,包覆角也逐渐加大,直至更换。更换周期为10万米左右。
桃皮绒织物除磨毛加工外,有时还添加砂洗处理。在整个砂洗过程中,织物处于松弛状态,采用特殊的砂粉在水浴中依靠机械、织物等摩擦,并辅以柔软剂,使裸露于织物表面的绒毛挺立,从而产生良好的视觉和触觉上的效果,起着锦上添花的作用。
在整个染整加工中,织物呈松弛状态十分必要,因为它在很大程度上影响织物的悬垂性和丰满感,在整个加工过程中,有纤维的热收缩、解捻起皱收缩。解捻收缩是由于经线弯曲造成的。解捻起皱收缩越多,越有助于提高织物的悬垂性和丰满感。
柔软处理也是桃皮绒织物后期加工的重要工序,它是磨毛前不可缺少的基础。它可以降低纤维间的摩擦系数,有利于磨毛时纤维表面绒毛的形成。
磨毛前避免高温定形,否则将导致起绒困难。如有折皱可烘平或低温定形。

7. 高耐碱性分散染料染色工艺，超级实用干货！

一、涤锦珊瑚绒的一般染色工艺

涤锦珊瑚线面料（一般是涤锦质量比80：20）的染整加工，一般采用先碱性下开纤、碱减量，然后水洗中和，再在酸性下染涤纶的的的工艺。染整工艺流程如下：毛坯布→退卷→缝头→预定形→碱减量（开纤）→水洗→酸洗中和→高温高压染色→还原清洗→水洗→中和→上柔→脱水→烘干→拉毛→杭毛→剪毛→（摇粒）→拉幅定形→后整理。

1.预定形

涤锦珊瑚线的的加工，预定形是关键的一道工序，不经过预定形的毛坯布在经过碱减量（开纤）、染色后，珊瑚丝弯曲凌乱，不规整，达不到珊瑚绒的风格。经过预定形后，珊瑚丝排列规整、顺直且蓬松，底丝结构紧密而稳定，在后续染整加工过程中不易巻边。珊瑚毛坯布的预定形，一般温度为165～190C，时间根据车速而定，张力达到织物平整即可。

2.碱减量（开纤）

在印染工厂中，采用液碱（一般30％的液碱用量5～8g／L，也可以用片碱换算用量）进行碱减量（开纤），将涤纶纤维中的水溶性聚酯溶解掉，原本粘合在一起的涤／锦两种纤维丝条分散松，成为涤／锦超细纤维单丝束。再经过水洗、酸中和，使布面不含碱液，呈中性或弱酸性，有利于后面工序在高温高压条件下酸性染色。在上述染整加工过程中，纤维减量率大约为5．0％～6．0％，减量率不足会影响手感，减量率太大会破坏织物纤维结构，影响强力等。必须经过实验，找出合理的用碱量，制定合理的的工艺条件保证减量率稳定正常的范围内，不能超过7％～8％染整加工过程消耗大量的水、冰醋酸，电力、蒸汽用量都比较大，同时排放了大量的碱性污水，无形中增加了生产成本。

碱减量西配方：去油渗透剂剂EPD1．0g／L，30％的NaOH10．0g／L，减量促进剂1．0～1．5gL，浴比1：15～1：20，温度130C°，时间20～30min。碱液用量及时间根据客户要求的失重率而定，先前必须做好测试；浴比根据设备不同适当选择。有的印染厂采用温度98C°、时间60min或温度110C°、时间40min开纤，工艺配方根据实际情况均要相应调整。

工艺温度控制曲线

3.高温高压染色工艺

经过碱减量后的珊瑚线在pH＝4．5～5．0的条件下进行涤纶染色，由于开纤后涤锦超细纤维的比表面面积大，吸附性强，锦纶的的初染温度要低，升温速率要慢，以防止色花、色斑的产生。工艺西配方（拼色）：分散染料A用量X（omf），分散染料B用量Y（omf），高温匀染剂1．0g／L，醋酸1．0g／L（pH＝4．5～5．0），浴比1：10～1：15，温度130C，时间30～40min（视染料用量而定）。

还原清洗（或皂洗）工艺：保险粉2．0～4．0g／L，片碱2．0gL，浴比1：10，温度90C°，时间20min。

工艺温度控制曲线

二、耐碱分散染料一浴法染色新工艺

1.高耐碱分散染料的特点

常规的分散染料都是在酸性条件下染色，而开纤则是在碱性条件下进行，所以，常规的分散染料在碱性条件下染色，由于其绝大部分不耐碱（尤其在高温条件下），会发生色变甚至无色的现象的。我们做了大量的实验，证实常规分散染料无法实现开纤、染色一浴法工艺；而采用高耐碱分散染料却能使开纤染色同时进行，大大缩短工艺流程。

高耐碱分散染料应用范围广，适应品种多，在pH＝4．5～14．0条件下都可以进行；且提升力好，染深性好；分散性好。由于在碱性条件下染色、排液，还解决了长期期困扰涤纶染色的低聚物问题，避免了由于低聚物造成的色花、色斑及设备、管路清洗问题。浅中色染色后不需还原清洗，进行皂洗即可达到要求。

2.高耐碱分散染料的染色新工艺

①工艺流程

毛坯布（经编或纬编）→（预定型）→开纤、染色一浴→水洗→（还原清洗或皂洗）→脱水→开幅定型（浸轧吸湿速干柔软剂）→后整理。

②工艺配方

高耐碱分散染料用量X，30％NaOH7．0g／L，碱性分散剂FA1．0g／L，去油精练剂EPD－C1．0g／L，谷比1：10～1：15，温度130C°，时间40～50min。

③温度控制曲线

④注意事项

（1）耐碱性助剂的选择。在高温高压碱性条件下染色对助剂有更高的要求：具有良好的耐碱性（在pH＝14时分散稳定性良好）、匀染性，耐硬水，泡沫少易于清洗，不沾污设备，环保无毒，符合纺织品环保要求。筛选了国内外十几种碱性匀染剂，进行大量实验和测试，最后选择碱性高温分散剂FA。

（2）由于涤／锦超细纤维比表面积大，纤径细，对分散染料吸附速度快，易造成色花、色斑，因此要严格控制升温速率，特别是温度在80C°以上时，要控制在1．0C°／min，防止上染过快，造成色花。

（3）由于高耐碱分散染料比常规分散染料粘性大，所以化料时，要先将分散剂化好，然后加入化料缸，同分散染料一起搅拌均匀，再打入染缸内。必要时，要进行过滤网过滤，再打入染缸。加入染料后，要先运行10min，然后按照程序缓慢升温染色。

3.染色效果

①染色牢度

选取耐碱分散染料三原色分散黄HA-2RW100％、分散红HA－R200％、分散蓝HA－RL200％作为代表，测试其在碱性条件下的染色牢度，结果见表1。从表1可以看出，高耐碱分散染料三原色在碱性条件下染色的各项牢度均在4级以上，达到或超过常规两浴法染色的牢度，能够满足印染厂的牢度要求。

②色光变化

分别测试96％片碱用量为2．0gL、4．0gL、6．0gL、8．0gL、10．0g／L时的色光变化，结果见表2。从表2可以看出，高耐碱分散染料三原色在片碱用量1～10g／L范围内色光稳定，能够满足印染厂碱性一浴法加工的需要，特别适用于涤纶超细纤维开纤碱减量工艺。

来

8. 使用涤纶碱减量工艺染色的印染厂哪里比较多啊

染厂都能做的呀

9. 污水处理的流程及基本方法

生活污水中有机污染物浓度较低，污水BOD5/CODcr≥0.45，可生化性较好，因此处理工艺可以以生化处理为主，选用A/ O工艺，生化池需分为A级池和O级池两部分。用污水提升泵提升至厌氧池，利用厌氧菌的作用，使有机物发生水解、酸化，去除废水中的有机物，并提高了污水的可生化性，厌氧池出水进入好氧池，氧化池内进行鼓风曝气，进行硝化、吸收磷、去除BOD（或COD）等，二沉池进行泥水分离，出水经消毒装置消毒后达标排放。污水达标

10. 涤纶织物如何用碱液减量处理

涤纶织物通过碱液减量处理可开发仿丝绸产品。碱减量处理可
达到下列效果。
(1)织物风格改良:织物变轻薄、柔软。具有良好的垂悬性、弹性和膨松度,提高织物抗起毛和起球性能,增加织物吸湿能力和防污性。
(2)使纤维表面凹凸呈不规则沟槽状态,改善光泽和染色性能。
(3)使纤维更细。
(4)透气量增加。
涤纶的碱减量处理与下列因素有关。
(1)碱的品种。在众多的强碱中对涤纶作用最强的是氢氧化钾,其次是氢氧化钠,再次之是氢氧化锂。根据成本和供应情况,工业上采用氢氧化钠作为主处理剂。
(2)碱液浓度。在温度为130℃和时间为120min的条件下,碱的浓度与涤纶碱减量的关系如图8-1所示。
减量随氢氧化钠浓度的增加而增加。当浓度从1%开始,减量率曲线的斜率突增,即减量明显上升。浓度在5%～9%范围时,减量递增最剧烈。在实际生产中碱的用量和浴比应随涤纶规格、织物品种及加工条件而异。
(3)温度与碱减量的关系。碱减量与温度成正比关系。温度在90～100℃范围,减量率增加比90℃以下为快;超过100℃时,减量率增加更快。
(4)助剂的影响。为了充分发挥氢氧化钠对涤纶减量的作用,主要是提高水解速度,以较低的碱浓度取得高减量及较好的效率。一般生产中都加入促进水解的助剂。国内常用的助剂有十六烷基三甲基溴化铵、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十二烷基二甲基苄基溴化铵等。
助剂的用量一般为1g/L即可达到要求。用量过多,纤维强度严重下降。其中十二烷基二甲基苄基氯化铵比十六烷基三甲基溴化铵作用强。
(5)丝的断面影响。同样线密度的圆形丝与多角形断面丝比较,两者的表面积有很大差异。其中圆形丝约为五角形断面丝的80%,约为三角形丝的90%。假如复丝细度与单丝根数均相同,则在碱减量处理时,多角形断面丝被水解的程度比圆形丝大,因此在碱减量处理时要分别对待。
(6)原丝组分影响。目前不少涤纶丝不是单一组分。例如碱溶性涤纶和耐碱性涤纶组合、涤纶与腈纶组合等对这些不同组分的长丝要考虑它们不同的耐碱性,进行妥善的处理。
(7)织物定形的影响。从实验表明,定形后织物进行碱减量处理,它的减量率都比未定形的低。但在200℃以上定形的则较高。碱减量处理主要采用浸渍法和连续法两种。
(1)浸渍法。
反应浴:
减量率约为25%,损伤率约为50%,如需降低减量和损伤,则在碱浓度及助剂方面适当调整。此处也有用超声波、微波等条件促进其作用。
(2)连续法。连续法有浸轧—焙烘法、浸轧—汽蒸法和浸轧—过热蒸汽法等。其中以浸轧—汽蒸法作用较弱,浸轧—过热蒸汽法与浸轧—焙烘法作用较强。而浸轧—过热蒸汽法处理后的织物较为丰满,而且手感亦佳。
浸轧浴组成:
浸轧后织物如用100～102℃汽蒸、200℃焙烘和过热蒸汽蒸化后的碱减量分别约为5%、15%和20%左右。热处理后必须经水洗、酸洗和水洗处理,务求除碱干净,促进剂在连续法中作用不明显,用量过大反而影响效果。
涤纶和纤维素纤维交织或混纺织物亦可参照以上条件处理。