车工如何进行设备保养

⑴ 梳棉机的维护

梳棉机是棉纺行业的心脏，而针布状态是梳棉机的先决条件，为此对针布的维护是一项十分重要的工作。它不但直接影响产品质量，因针布价格昂贵，还关系到经济效益。如果针布维护不好，产品质量也保证不了，因此，纺纱厂建立制度加强管理是十分必要的，下面就针布维护制度介绍如下： 一、清花车间建立吸铁、降什、捡什装置和金属探测器灵敏度检验制度 加强管理严防花卷中含有金属物、硬物及花包布、塑料皮等，如有发现则根据棉卷责任号落实责任。 二、梳棉自停装置灵敏度检查制度 每班对厚卷自停、断头自停及返花自停灵敏度进行检测，如不灵敏及时修复并落实责任。 三、针布表面光洁制度 每天对锡林、道夫、剥棉罗拉及转移罗拉表面光洁度进行检查，消灭嵌硬物、绕花等现象。 四、梳棉建立“四快一准一光洁”检查制度 由工长定期对各处隔距进行检查，保持针齿锐利、隔距准确、通道光洁。严防隔距走动、道夫转移不良损伤针布。 五、充分利用三吸风力，减少成团花毛挤伤针布 1、三吸风管每班由检修工负责检查防止脱落漏风； 2、滤尘室风机皮带松紧适合，每天进行检查； 3、滤尘袋不能堵塞，每班2－3次及时消除； 4、经常检查“U”型管压力，保证各室负压正常。 六、梳棉机剥棉罗拉、转移罗拉清洁毛刷上的棕毛要完整无缺，如有损坏及时更换，达到及时清除剥棉罗拉、转移罗拉绕花的目的，每周检查一次。 七、梳棉值车工注意以下事项 1、值车工按巡回路线检查花卷喂入状态是否正常，有无异物夹在卷内； 2、随时注意自停是否灵敏，如有失灵及时报告检修工修理； 3、严格执行交接班检查道夫针布有无挤伤，分清责任制度，并做好相关记录； 4、检查三吸风管是否正常，如不正常联系修理； 5、做好清洁毛刷的清除工作，随时保持毛刷清洁有效； 6、做好清洁工作，严防成团花毛掉入道夫、剥棉罗拉、转移罗拉部位，做到锡林道夫三角区不挂花，大漏底无积花、小漏底不糊花； 7、锡林未停稳严禁扫漏底、捻挂花，停车后必须将漏底清扫干净。 八、梳棉上卷工注意事项 1、认真拉卷，严防花卷破碎掉到棉层或盖板上，确保花卷外形良好，车间定期测定上卷好卷率。 2、上卷时认真检查花卷喂入状态是否正常，负责捡除什物工作。 九、梳棉设备工长注意以下事项 1、建立分机台病历卡，记录针布损伤及更换情况； 2、组织保全保养工做好设备保养维护，重点做好针布维护工作； 3、每月检查“四快一准一光洁”执行情况做好记录，盖板隔距在确保不挤针的前提下做到按工艺上机； 4、每日查棉网清晰度一次，从中及时掌握针布情况； 5、对针布的损伤提出分析及预防意见； 6、每日检查针布维护有关措施是否落实； 7、建立值车工针布全月无损伤奖励制度。 十、车间主任注意以下事项 1、针布一旦出现损伤做到“三不放过”； 2、每月召开一次针布损伤分析及预防会议，落实措施、落实责任； 3、定期组织有关人员查针布维护措施落实情况； 4、对三班针布维护好坏情况做到及时考核。

⑵ 车工工作内容是什么

从事的工作主要包括：
（1）安装夹具，调整车床，装卡工件；
（2）维护保养和刃磨车刀；
（3）操作卧式、立式车床及数控车床等，进行带有旋转表面的圆柱体、圆柱孔、圆锥体、圆锥孔、台阶面、端面、特形面、内外圆珠笔柱面、=车槽及钻孔、绞孔和各种形式的螺纹的切削加工；
（4）维护保养机床设备及工艺装备，排除使用过程中的一般故障。
下列工种归入本职业：
车工，刃具铲工，飞机桨叶车工（**），数控车床工

⑶ 车工操作安全注意事项有那些

1、车床开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常，开机时要穿紧身工作服，袖口扣紧，长发要带防护帽，禁止戴手套，切削工件和磨刀时必须戴眼镜。
2、开机时要观察设备是否正常，车刀要夹牢固，吃刀深度不能超过设备本身的负荷，刀头伸出部份不要超出刀体高度的1.5倍，转动刀架时要把大刀退回到安全的位置，防止车刀碰撞卡盘，上落大工件，床面上要垫木板。用吊车配合装卸工件时，夹盘未夹紧工件不允许卸下吊具，并且要把吊车的全部控制电源断开。工件夹紧后车床转动前，须将吊具卸下。
3、使用砂布磨工件时，砂布要用硬木垫，车刀要移到安全位置、刀架面上不准放置工具和零件，划针盘要放牢。
4、车床变换转速应停止车床转动后方可以转换，以免碰伤齿轮，开车时，车刀要慢慢接近工件，以免屑沫崩伤人或损坏工件。
5、车床工作时间不能随意离开工作岗位，禁止玩笑打闹，有事离开必须停机断电，工作时思想要集中，机器运转中不能测量工件，不能在运转中的车床附近更换衣报，未能取得上岗证的人员不能单独操作车床。

⑷ 普通车床具体操作步骤

1 .开车前的检查

1.1 根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。

1.2 检查各部电气设施，手柄、传动部位、防护、限位装置齐全可靠、灵活。

1.3 各档应在零位，皮带松紧应符合要求。

1.4 床面不准直接存放金属物件，以免损坏床面。

1.5 被加工的工件、无泥砂、防止泥砂掉入拖板内、磨坏导轨。

1.6 未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。

2 .操作程序

2.1 上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。

2.2 调整交换齿轮架，调挂轮时，必须切断电源，调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。

2.3 装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。

2.4 机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧。

2.5 工件、刀具、夹具必须装卡牢固。浮动力具必须将引刀部分伸入工件，方可启动机床。

2.6 使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支承接触面。

2.7 加工长料时，主轴后面伸出的部份不宜过长，若过长应装上托料架，并挂危险标记。

2.8 进刀时，刀要缓慢接近工作，避免碰击；拖板来回的速度要均匀。换刀时，刀具与工件必须保持适当距离。

2.9 切削车刀必须紧固，车刀伸出长度一般不超过刀厚度的2.5倍。

2.1.0 加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当。

2.1.1. 盘卡超出机身以外的工件，必须有防护措施。

2.1.2对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40－60毫米时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀。

2.1.3 用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后。表面有键槽，方孔的工件禁止用锉刀加工。

2.1.4 用砂布打光工件外圆时，操作者按上条规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光。禁止用手指夹持砂布打磨内孔。

2.1.5 自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘。

2.1.6 切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。

3 .停车操作

3.1 切断电源、卸下工件。

3.2 各部手柄打倒零位，清点工器具，打扫清洁。

3.3 检查各部保护装置的情况。

拓展资料：

运行中的注意事项

1 严禁非工作人员操作机床。

2 严禁运行中手摸刀具，机床的转动部分或转动工件。

3 不准使用紧急停车，如遇紧急情况用该按钮停车后，应按机床的启动前规定，重新检查一遍。

4 不许脚踏车床的导轨面，丝杆、光杆等，除规定外不准用脚代替手操作手柄。

5.内壁具有砂眼，缩孔或有键槽的零件、不准用三角刮刀削内孔。

6 气动后液压卡盘的压缩空气或液体的压力必须达到规定值，方可使用。

7 车削细长工件，在床头前两面伸出长度超过直径4倍以上时，应按工艺规定用顶尖。中心架或跟刀架支扶。在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志。

8 切削脆性金属或切削易飞溅时（包括磨削），应加防护挡板，操作人要戴防护眼镜。

⑸ 车工的基本常识

各种车床的性能和加工范围，识图和简单的画图，刀具的种类和如何选用刀具以及各种刀具的刃磨。如何选用砂轮刃磨刀具。这些应该是最基本的。
第一章 车床的种类和构造
1.引言
2.车床的分类
3.车床的构造
第二章 车床各部机构的操作方法
1.开关车
2.快慢车
3.手摇纵进刀操作
4.手摇横进刀操作
5.自勤纵进刀操作
6.自勤横进刀操作
7.车螺纹机构操作
第三章 车床上的安全和保养工作
1.车床上的安全
2.车床的保养工作
第四章 皮带的连接和转数的计算方法
1.皮带的种类
2.皮带和马力的关系
3.皮带的速接方法
4.皮带的装法
5.皮带长度的求法
6.皮带扣(皮带卡)的应用
7.转速的计算方法
第五章 夹头盤的种类和使用方法
1.夹头盤的种类
2.夹头盤的装卸
3.夹头盤的选择
4.夹头盤使用注意事项
第六章 工作物打顶针眼的方法
1.定中心的方法
2.打顶针眼(中心孔)
第七章 车刀和磨刀方法
1.车刀的作用和对工作的影响
2.车刀各部分的名称和角度
3.车刀的材料
4.车刀的种类和形状
5.磨刀方法
第八章 割削液的使用
1.割削液的功用
2.割削液的分类
3.割削液的选择
4.割削液的浇注方法
第九章 基本切削理论
1.有关切削上的几个名词
2.生产率和时间因素的关系
3.决定生产率的因素
4.切削速度和车头转速的计算
5.吃刀深度(横进刀量)的计算
6.车外圆一次所需时间的计算
7.切削速度、进刀量和吃刀深度的关系
第十章 工作物的调准和开车前的准备工作
1.工作物的调准
2.工作物的调准方法
3.开车前的准备工作
4.安装车刀应注意的事项
第十一章 车平面
1.什麽叫“平面
2.平面的车削方式
3.顶在顶针间车平面
4.夹在夹头盤中车平面
5.平面的检查方法
第十二章 车外圆和压花工作
1.什麽叫车“外圆”
2.车外圆的原理和应注意的事项
3.前後顶针的校准方法
4.外圆的粗削
5.外圆的光削
6.外圆的锉光
7.外圆的砂光
8.外圆时应用的附件
9.外圆的压花工作
第十三章 车轴台槽子和割断工作
1.轴台的定义和功用
2.轴台的种类
3.轴台的粗削
4.轴台的光削
5.槽子的车削
6.工作物的割断
第十四章 钻孔和镗孔工作
1.什麽叫钻孔和镗孔
2.钻孔时使用的工具
3.钻头的磨锋方法
4.钻头钻孔时的切削速度和进给量
5.钻孔时车头转速的计算
6.钻孔时使用的割削液
7.钻孔的操作方法
8.镗孔时使用的刀具
9.镗刀位置高低对切削作用的影响
10.镗孔的方法
11.钻孔镗孔时应用的附件
12.镗内肩台
13.镗内沟槽
14.镗退拔孔
第十五章 车退拔和有角度的工作物
1.退拔的定义和用途
2.退拔的种类
3.退拔各部名称和符号
4.锥度和每呎退拔量的定义
5.退拔圆锥斜角的计算
6.退拔的车制方法
7.退拔的度量方法
8.有角度的工作物和它的用途
9.有角度的工作物的车制方法
10.角度的度量方法
第十六章 车螺纹工作
1.螺纹的形成和它的用途
2.螺纹的种类
3.螺纹各部份名称
4.车螺纹时的换轮计算
5.搭换齿轮的装法
6.螺纹的车制方法(55°或60°V形)
7.车制螺纹时的乱扣问题
8.方牙螺纹的车法
9.爱克姆螺纹的车法
10.内螺纹工作
第十七章 车偏心工作
1.偏心的定义和功用
2.偏心工作物的车制方法
3.在自来夹头盤上车偏心时垫片厚度的计算
4.顶在前後顶针间车偏心
5.在单动夹头盤上车偏心
第十八章 车曲形工作物
1.曲形工作物
2.曲形工作物的车法
第十九章 花盤工作
1.花盤的应用
2.花盤和夹持工作物的附件
3.在花盤上夹持工作物的几种方法
4.花盤工作的注意事项
第二十章 高速切削概说
1.一般介绍
2.普通切削和高速切削比较
3.使用高速切削车床应具备的条件
4.高速切削用刀具材料牌号及使用范围
5.硬质合金刀头的焊接
6.高速切削的热量问题
7.刀具形状
8.高速切削应遵守的操作规范
9.高速切削的安全问题
10.高速切削车床的保养

⑹ 铣车工对铣车的日常维护保养应该注意哪些

日常保养内容和要求定期保养的内容和要求
保养部位内容和要求
一、操作前
1．对重要部位进行检查。
2．擦拭导轨面按规定加油。
3．空运转，察看润滑系统，是否正常。
二．结束后
1、清扫铁屑。
2、擦拭机床。
3、各部归位。
4、认真填写好交接班记录及其他记录。
一)、表面
1、清洗机床身表面死角，做到漆见本色，铁见光。
2、清除导轨面行刺，无研伤。
二)、主轴箱
1、清洁。
2、润滑好。
三)、工作台
1、调整夹紧间隙。
2、润滑良好。
四)、升降台
1、调整夹紧间隙。
2、调整齿轮齿合间隙。
3、润滑良好。
五)、电气
1、擦拭电机，箱外无灰尘，油垢。
2、各接触点良好，不漏电。
3、箱内整洁，无杂物。

⑺ 普通车床卡盘要如何保养

有经验的车工都知道新买的卡盘，都要拆下来用汽油洗去防锈油！目的是这种油渍包括机械油、润滑油非常粘灰，时间久要粘住，一般卡盘不用要卸下三爪，用小毛刷刷去铁屑，再转动预紧孔，以排出铁屑，再用布擦拭干净即可，无需上油，特别是生铁加工更不能上油！

⑻ 车工常用量具，量仪有哪些，应如何试用与保养

钢板尺，游标卡尺，游标深度尺，内、外径千分尺，内径量表，卡钳，环规，塞规等
熟悉量具，量仪，正确使用，使用过程轻拿轻放，
量具量仪不可作为敲、撬、击物的工具
使用完毕保存好，定期保养，定期计量

⑼ 数控机床车刀的发展与保养~~,高分

刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。

然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。

在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。

由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。

1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。

刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。

按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。

各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。

刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。

刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。

刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。

刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。

制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。

通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。

聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。

硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。

由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。

涂层的切削性能明显优于TiN涂层。加工Inconel178的刀具寿命尽管PVD涂层显示出很多优点，但一些涂层如Al2O3和金刚石则倾向于采用CVD涂层技术。Al2O3是一种耐热和抗氧化很强的涂层，它能够将刀具体和切削产生的热量隔离开。通过CVD涂层技术，还可以综合各种涂层的优点，以达到最佳的切削效果，满足切削加工的需要。

例如。TiN具有低摩擦特性，可减少涂层组织的损耗，TiCN可降低后刀面的磨损，TiC涂层硬度较高，Al2O3涂层具有优良的隔热效果等。涂层硬质合金刀具与硬质合金刀具相比，无论在强度、硬度和耐磨性方面均有了很大提高。车削硬度在HRC45~55的工件，低成本的涂层硬质合金可实现高速车削。近年来，一些厂家应用改进涂层材料等方法，使涂层刀具的性能有了极大的提高。如美、日的一些厂家采用瑞士AlTiN涂层材料和新涂层专利技术生产的涂层刀片，硬度高达HV4500~4900，可在498.56m/min的速度时切削硬度HRC47~58的模具钢。在车削温度高达1500~1600°C时仍然硬度不降低、不氧化，刀片寿命为一般涂层刀片的4倍，而成本只有30%，且附着力好。陶瓷材料 陶瓷刀具材料随着其组成结构和压制工艺的不断改进，特别是纳米技术的进展，使得陶瓷刀具的增韧成为可能，在不久的将来，陶瓷可能继高速钢、硬质合金以后引起切削加工的第3次革命。

陶瓷刀具具有高硬度(HRA91~95)、高强度(抗弯强度为750~1000MPa)，耐磨性好，化学稳定性好，抗粘结性能良好，摩擦系数低且价格低廉等优点。不仅如此，陶瓷刀具还具有很高的高温硬度，1200°C时硬度达到HRA80。正常切削时，陶瓷刀具耐用度极高，切削速度可比硬质合金提高2~5倍，特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可切削硬度达HRC65的各类淬硬钢和硬化铸铁等。常用的有：氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金属陶瓷和晶须增韧陶瓷。

氧化铝基陶瓷刀具比硬质合金有更高的红硬性，高速切削状态下切削刃一般不会产生塑性变形，但它的强度和韧性很低，为改善其韧性，提高耐冲击性能，通常可加入ZrO或TiC和TiN的混合物，另一种方法是加入纯金属或碳化硅晶须。氮化硅基陶瓷除红硬性高以外，还具有良好的韧性，与氧化铝基陶瓷相比，它的缺点是在加工钢时易产生高温扩散，加剧刀具磨损，氮化硅基陶瓷主要应用于断续车削灰铸铁及铣削灰铸铁。金属陶瓷是一种以碳化物为基体材料，其中TiC为主要的硬质相(0.5~2µm)，它们通过Co或Ti粘结剂结合起来，是一种与硬质合金相似的刀具，但它具有较低的亲和性、良好的摩擦性及较好的耐磨性。它比常规硬质合金能承受更高的切削温度，但缺乏硬质合金的耐冲击性、强力切削时的韧性以及低速大进给时的强度。

近年通过大量的研究、改进和采用新的制作工艺，其抗弯强度和韧性均有了很大提高，如日本三菱金属公司开发的新型金属陶瓷NX2525及瑞典山德维克公司开发的金属陶瓷刀片新品CT系列和涂层金属陶瓷刀片系列，其晶粒组织的直径细小至1µm以下，抗弯强度和耐磨性均远高于普通的金属陶瓷，大大拓宽了其应用范围。立方氮化硼(CBN) CBN的硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击强度和抗破碎性能较好。它广泛适用于淬硬钢(HRC≥50)、珠光体灰铸铁、冷硬铸铁和高温合金等的切削加工，与硬质合金刀具相比，其切削速度可提高一个数量级。

CBN含量高的复合聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具硬度高、耐磨性好、抗压强度高及耐冲击韧性好，其缺点是热稳定性差和化学惰性低，适用于耐热合金、铸铁和铁系烧结金属的切削加工。PCBN刀具中CBN颗粒含量较低，采用陶瓷作粘结剂，其硬度较低，但弥补了前一种材料热稳定性差、化学惰性低的特点，适用淬硬钢的切削加工。

陶瓷和PCBN刀具切削淬硬钢的残余应力在切削灰铸铁和淬硬钢时，可选择陶瓷刀具或CBN刀具，为此，应进行成本效益和加工质量分析，以确定选择哪一种。图3为Al2O3、Si3N4和CBN刀具加工灰铸铁后刀面磨损情况，PCBN刀具材料切削性能优于Al2O3和Si3N4。但在淬硬钢干式切削时，Al2O3陶瓷的成本低于PCBN材料。陶瓷刀具有良好的热化学稳定性，但却不及PCBN刀具的韧性和硬度。在切削硬度低于HRC60以下和采用小进给量时，陶瓷刀具是较好的选择。PCBN刀具适于切削硬度高于HRC60的工件，尤其在自动化加工和高精度加工时更为适用。

除此之外，在相同后刀面磨损情况下，PCBN刀具切削后的工件表面残余应力也比陶瓷刀具相对稳定。使用PCBN刀具干式切削淬硬钢还应遵循以下原则：在机床刚性允许条件下尽可能选择大切深，这样切削区生成的热量使得刃前区金属局部软化，能有效降低PCBN刀具的磨损，此外，在小切深时还应考虑采用PCBN刀具导热性差而使得切削区热量来不及扩散，剪切区也能产生明显的金属软化效应，减小切削刃的磨损。

超硬刀具的刀片结构及几何参数刀片形状及几何参数的合理确定对充分发挥刀具切削性能是至关重要的。按刀具强度而言，各种刀片形状的刀尖强度从高到低依次为：圆形、100°菱形、正方形、80°菱形、三角形、55°菱形、35°菱形。刀片材料选定后，应选用强度尽可能高的刀片形状。硬车削刀片也应选择尽可能大的刀尖圆弧半径，用圆形及大刀尖圆弧半径刀片粗加工，精加工时的刀尖圆弧半径约为0.8µm左右。淬硬钢切屑为红而酥软的缎带状，脆性大，易折断，不粘结，淬硬钢切削表面质量高，一般不产生积屑瘤，但切削力较大，特别是径向切削力比主切削力还要大，所以，刀具宜采用负前角(go≥-5°)和较大的后角(ao=10°~15°)。主偏角取决于机床刚性，一般取45°~60°，以减少工件和刀具颤振。超硬刀具切削参数及对工艺系统的要求切削参数的选择工件材料硬度越高，其切削速度应越小。使用超硬刀具进行硬车削精加工的适宜切削速度范围为80～200m/min，常用范围为10～150m/min；采用大切深或强力断续切削高硬度材料，切速应保持在80～100m/min。一般情况下，切深为0.1～0.3mm之间。加工表面粗糙度低的工件，可选小的切削深度，但不能太小，要适宜。进给量通常可以选择0.05～0.25mm/r之间，具体数值视表面粗糙度值和生产率要求而定。当表面粗糙度Ra=0.3～0.4µm时，采用超硬刀具进行硬车削比用磨削经济得多。

对工艺系统的要求除选择合理的刀具外，采用超硬刀具进行硬车削对车床或车削中心并无特殊要求，若车床或车削中心刚度足够，且加工软的工件时能得到所要求的精度和表面粗糙度，即可用于硬切削。为了保证车削操作的平稳和连续，常用的方法是采用刚性夹紧装置和中等前角刀具。若工件在切削力作用下其定位、支承和旋转可以保持相当平稳状态，现有的设备就可采用超硬刀具进行硬车削。超硬刀具在硬车削中的应用采用超硬刀具进行硬车削，此项技术经过十几年的发展及推广应用，获得了巨大的经济效益和社会效益。下面以轧辊加工等行业为例，说明超硬刀具在生产中的推广应用情况。

轧辊加工行业国内许多大型轧辊企业已使用超硬刀具对冷硬铸铁、淬硬钢等各类轧辊进行荒车、粗车和精车，均取得了良好的效益7平均提高加工效率2～6倍，节约加工工时和电力50%～80%。如武汉钢铁公司轧辊厂对硬度为HS60～80的冷硬铸铁轧辊粗车、半精车时，切削速度提高了3倍，每车1根轧辊，节约电力、工时费四百多元，节约刀具费近一百元，取得了巨大的经济效益。如我校用FD22金属陶瓷刀具车削HRC58～63的86CrMoV7淬硬钢轧辊时(Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)，单刃连续切削轧辊路径达15000m(刀尖后刀面磨损带的最大宽度VBmax=0.2mm)，满足了以车代磨的要求。工业泵加工行业目前国内碴浆泵生产厂的70%～80%已采用超硬刀具。

碴浆泵广泛应用于矿山、电力等行业，是国内外急需的产品，其护套、护板是HRC63～67的Cr15Mo3高硬铸铁件。过去由于各种刀具难以车削这种材料，所以只得采用退火软化后粗加工，然后再淬火加工的工艺。采用超硬刀具以后，顺利实现了一次硬化加工，免除了退火再淬火2道工序，节约了大量工时和电力。

汽车加工行业在汽车、拖拉机等行业中的曲轴、凸轮轴、传动轴的加工，刃具、量具的加工和设备维修中，经常会碰到淬硬工件的加工难题。如我国某机车车辆厂，在设备维修中需要对轴承内圈进行加工，轴承内圈(材料GCr15钢)的硬度为HRC60，内圈直径为f285mm，采用磨削工艺，磨削余量不均匀，需2h才能磨好；而先用超硬刀具，仅用45min就加工成一个内环。

结语：经过多年的研究和探索，我国在超硬刀具方面取得了很大的进展，但是，超硬刀具在生产中的应用还不广泛。原因主要有以下几个方面：生产企业、操作者对采用超硬刀具进行硬车削的效果了解不够，普遍认为硬材料只能磨削；认为刀具成本太高。硬车削最初的刀具成本比普通硬质合金刀具高(如PCBN比普通硬质合金贵十多倍)，但其分摊在每个零件上的成本比磨削还低，且带来的效益比普通硬质合金要好得多；对超硬刀具加工机理研究不够；超硬刀具加工的规范不足以指导生产实践。因此，除了对超硬刀具加工机理进行深入研究外，还必须加强超硬刀具加工知识的培训、成功经验演示及严格操作规范，使这种高效、洁净的加工方法更多地应用于生产实际。

⑽ 车工在实习时应注意哪些方面的问题

一．文明生产
对机床除了定期进行一级保养外，在操作时还必须做到：
1. 开车前，应检查车床各部分机构是否完好，有无防护措施，各传动手柄是否放在空档位置，变速齿轮的手柄位置是否正确。以防开车时因突然撞击而损坏车床。启动后，应使主轴低速旋转1—2分钟，使润滑油散布到各处(冬天更为重要)，等车床运转正常后才能工作。
2. 工作中主轴需要变速时，必须先停车；变换走刀箱手柄位置要在低速时进行。使用电器开关控制的车床不准用正、反车操作紧急停车，以免打坏齿轮。
3. 为了保持丝杠的精度，除螺纹外，不得使用丝杠进行自动走刀。
4. 不准在卡盘上、导轨上敲击或校正工件；床面上不准放工具或工件。
5. 装夹较重的工件时，应该用木板保护床面，下班时如工件不卸下，应用千斤顶支撑。
6. 车刀磨损后，应及时刃磨，用钝刃车刀继续车削，会增加车床负载，甚至损坏机床。
7. 车削铸铁，气割下料的工件，导轨上的润滑油要擦去，工件上的型砂杂质应去除，以免磨坏床面导轨。
8. 使用切削液时，要在车床导轨上涂上润滑油。冷却泵中的切削油应定期更换。
9. 实习完后应清理车床上及周围的切屑及切削液，擦净后按规定在加油部位加上润滑油。
10. 机床擦完后将床鞍摇至床尾一端，各转动手柄放置空档位置，关闭电源。
二．安全技术
操作时必须提高执行纪律的自觉性，遵守规章制度，并严格遵守下列安全技术：
1. 操作时应穿工作服，扎紧袖口。女同学应戴工作帽，把头发或辫子盘入帽内。
2. 操作时，头不应与工件靠得太近，以防切屑飞入眼中，如果车削崩碎状切屑的工件时，必须戴好防护眼镜。
3. 操作时，必须集中精力，不允许擅自离开机床或做与车削加工无关的事；手和身体不得靠近正在旋转的工件（或车床光杠、丝杠部份）。
4. 工件和车刀必须装夹牢固，否则会飞出伤人。卡盘必须装有保险装置。
5. 停车时不准用手去刹住转动的卡盘。
6. 车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件表面。
7. 应该用专用钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除切屑。
8. 工件装夹后卡盘扳手必须随手取下，棒料如伸出主轴后端过长应使用料架或挡板。
9. 在车床上工作时严禁戴手套。