炉外精炼设备具有哪些功能

『壹』 LF钢包精炼炉是什么

LF钢包精炼炉，是用来对初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）所熔钢水进行精炼，并且能调节钢水温度，工艺缓冲，满足连铸、连轧的重要冶金设备。钢包炉是炉外精炼的主要设备之一。钢包精炼炉主要功能：1、使钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。2、氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能。3、真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益：加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。应用领域：钢包精炼炉被广泛用于工业、钢铁、冶金等行业。

『贰』 炉外精炼设备喂丝机是什么

喂线机
喂线机又称作喂丝机，钢包喂丝机是90年代起炼钢工艺的新型设备，用于把合金芯线以适当的速度、设定的数量射入钢液深处，使其均匀弥散，达到脱氧、改变夹杂形态、微调成分等目的。
喂丝机通常会出现三种故障：
1堵丝，2跑丝，3滑丝和断丝，影响了炼钢。
1.堵丝。有三种原因：进丝时，丝线质量较差受到外力造成断丝堵塞管道；人工换丝时，未能完全清理残留在管内壁的断丝；喂完一次退丝时，结在丝线头部红热的钢渣结瘤到钢管内壁。解决措施：把导管弯头的半径由500mm增大到700mm，防止进线时堵塞；把导管弯曲段内径加大100mm，减小钢渣飞溅时对管径的堵塞；同时对导管的初始位置和升角进调整，更方便进丝操作。
2.跑丝。有两种情况：丝线进入钢液时，遇冷、结渣成坚固的渣块，丝线逃到钢包外；导管口离液面过高，从管口出来的丝线甩出钢包口。解决措：改导向轮为导向套，由于导向轮经常损坏导致中断喂丝，同时适当加长，液面端管口，使出丝摆动范围控制在钢包口范围内。
3.滑丝和断丝。由于喂丝辊轮齿距过小，纹牙过细，齿高不够大，造成齿顶与丝线接触面积大，磨损快，使摩擦力减小而打滑。由于丝线中间包覆的是合金粉状物，使得丝线比较松软，在拉直过程中，不确定外力的冲击、震荡下，使丝线弯曲、折断。解决措施：针对滑丝，把喂丝齿轮的动辊轮和压紧轮齿距加大，齿高加大，增大摩擦，减少磨损；针对断丝，通过调节变频器，降低喂丝最高速度，防止进丝过快而脆断，加厚电机平台钢板厚度，减小工作时电机等产生的周期震荡波。
喂线机日常维护需注意的问题：
喂线机在工人们操作的工程中往往会遇到各种五花八门的难题，例如：喂丝机在给料方面要保持均匀，不要片折。若给料不均在使用的过程中就降低生产能力，弹簧动作频繁，碗形轴承压力大，功耗上升等问题。为了确保喂线机的正常运行，经过技术人员以及新老客户的交流，针对这些问题，总结出以下方案，。
喂丝机日常维护需要注意问题如下：
1.要有除铁装置，防止破碎腔过铁，如果频繁过铁，则可能引起断轴事故。
2.要满负荷生产，否则会出现产品粒度过粗。
3.生产线中的破碎比，分配要合理，这样才能最大限度发挥喂丝机效率。
4.弹簧压力不能过紧，压力过大亦会发生断轴事故，压力过小弹簧会频繁跳动，并且产品力度变小，影响喂丝机正常工作。
5.润滑油温度不能太高或太低，否则会影响机器运行。
6.润滑油要经常更换，不能太脏，太脏了会加速齿轮及碗形瓦、轴套等磨损，甚至使轴套卡死。
7.传动皮带安装不能太紧，否则会引起传动轴转动不灵活或断裂；也不能太松，否则会引起喂丝机闷车。
8.给料不能太湿太粘，细粒不能太多，也不能太大，否则会引起闷车。
9.喂丝机排料口积矿亦会引起闷车。
总之喂丝机在实际操作过程中，遇到问题，一定要针对情况采取不同的措施进行解决。

1. 设计方案
WX-5BF喂丝机，是冶金行业使用的一种新型设备，主要用于将合金包芯线或铝盘线以合理速度，准确的数量射入钢液深处，使之在钢液中均匀弥散，该工艺是当今世界流行的射线炉外精炼技术，近年来，国内外大中型钢铁企业都在推广使用。本机采用欧洲先进工艺进一步优化结合主机传动部位，气缸提压或进线装置，断线自动报警系统，前部出线气缸升降机构，电子技术，PLC控制数码显示，在条件允许的情况下，可整机行走，左右先赚90°，经过各方面测试达到设计轻华保准，收到到广大客户的满意效果。使用本设备可大大改善劳动条件，降低劳动强度准确控制合金成份，保证实现炉外作业自动化，提高钢钢材质量，降低成本，消除浪费，确保钢材优质化。

2. 功能描述
WX-5BF喂线机才有无级变频调速电机，设有速度、长度设定显示装置，采用目前先进的三合一电机减速机驱动，在气动互补双套压紧机构作用下将线自动送出，设有单边送线，同时送线，可选用两种不同送线，确保喂线机功能，设有自动断线报警系统，本机特点是大功率、传动稳、行走安全，完全可于主控室实现自动化操作。

3. 设计方案
1. 设计和制造：
.该设备设计符合《重型机械设计标准》
.焊接件符合 JB/T5000.3
.铸钢件符合 JB/T5000.6
.加工件符合 JB/T5000.9
.装配符合 JB/T5000.10
.电器设计符合 《刚谈电器设计手册》
.电器箱防护等级 YP67
.涂料符合 JB/T5000.12 或按需方的方案、色标由需方定
2. 制造工艺：
任何一种工业产品的生产，都有一定的生产过程，就是只从准备生产这种产品开始，到把它生产出产品来验收合格为止的全部过程，叫做制造工艺。
工艺标准：
.原材料 质量证明书及合格证书.
.外购件 产品质量合格证.
.加工件 符合JB/T5000.9
.结构件 焊接件符合JB/T5000.3
铸钢件符合JB/T5000.6
.装配 符合JB/T5000.10
.试车 冷态魏丝精度±20cm
.外观检查 无外观质量的异常情况，涂料符合标准。
.整机运行 运行平稳、无异常杂音
.热试车 10炉测试喂丝精度不小于98%
.实现自动控制功能
3. 特点标准：
.所有标准据应为公制
.设备总体需求，所有设备的选择，设计和制造，应尽量满足设备的通用性和互换性。
通用性要求：这些设备及必要的辅助设备应易于安装、操作和维护。
说明：以上标准和要求的目的是为了制造设备和设计方面的提高质量的标准和要求。但也并不排除采用其它更好的标准和要求。

4. 配套选件：
.减速机
.电器
.气动元件

要重视钢包冶炼的芯线技术

钢包处理能够大大地改善钢的性能和质量。钢的性能不但受夹杂物的多少和大小影响，同样也与夹杂物的特性和形态相关。当今，在钢包处理技术中，首先加入铝镇静合金元素，
降低硫和氧的含量，生产纯净钢；然后再加入ca进行处理，以达到控制夹杂物形状的作用，这对以后钢材的加工和最终使用是非常重要的。
钢包冶炼技术仍存在一些有待解决的问题，其中一个经常会碰到的问题，就是需向液钢中加入许多轻的活性元素，或是易氧化的元素。
ca就是一个典型的例子，向液钢中加入低密度的ca(d：1．55g／cm’)，ca在液钢中向上浮动，并很快地被氧化。ca在液钢中具有很低的溶解度，在1600~C的条件下，其蒸汽压力为1．8个大气压，当它与金属接触，在环境压力下会气化。
向钢包的深处加入类似的元素，可以使其被空气或渣氧化的可能性降至最小，与液钢接触的时间和区域增大，从而推迟蒸发。据此，用3个大气压的压力将ca注入液钢容器底部，它就会成为液态的ca，而不会被气化，这就增强了ca的效应。
Affival公司开发的芯线技术在于用低碳钢做铠装，往内紧紧地注入需喷入液钢中的粉状添加物。最初该技术只用于向液钢中喷注钙合金，如CaSi等，现在它已被广泛地用于其它多种添加剂，如碳、锰、硅、铬、钛、硼、钶、硫、硒、碲、铅等，也可用于固态的铝丝。该技术具有以下优势：
① 钢的搅动较弱，使液钢的飞溅以及因此造成的气体(氧气、氢气和氮气)吸入基会降至最低点；
② ②提高了收得率，尤其是钙合金和其它的活性添加剂；
③ ③减少了温度损失；
④ ④不存在暗藏可氧化物质或有毒物质的问题；
⑤ ⑤减少投资成本；
⑥ ⑥降低生产成本。 i
一种理想的喷注设备能为生产厂添加合金元素和调整化学成分提供可靠、精确的手段，喷(喂)丝器就是这种理想的喷注设备。它被设计成一个完整的PLc系统和触摸屏控制，含精
确送料功能。
一个气动系统能提供足够的夹持压力，避免芯线的滑脱，并能根据芯线的不同直径目动调节；连续导向内管能很好地抑制芯线和自动喂料；导向内管备有铰链门，便于维修。
采用芯线技术进行钙处理时，应遵照以下的准则进行操作：
①转炉出钢时，应尽快地在碱性钢包炉内喂铝脱氧，保持液钢在脱氧的碱性液态渣下面轻度搅拌，使氧化铝微粒被渣很好地分开；
②尽可能迟匏注入ca或CaSi合金元素；
③随后应钙内缺性磨的钢纹同起的夹杂物，后者在轧制温度下呈塑性，不容易破碎。
硅含量很低的半镇静钢经钙处理后，可改进钢的冷i查鞋，进而提高拉拔细丝用钢的质量。
也可用芯线技术向液钢中添加其它合金元素。尤其当用：其它方法加入添加剂较困难或不稳定时，选用芯线技术是可行的，并可保证将它们释放到液钢熔池的底部，在高压下，扩大了与液钢的接触区域，从而改善了添加剂的效率和再生性；采用芯线技术还可以很精确地控制添加元素的质量，促进液钢的化学组成在小的分析公差内调整；同时降低了合金元素
的消耗量。
芯线技术的应用获得了以下的效果：
(1)可以获得令人心服的钢材最终使用合格率。
(2)降低了因冶炼不合标准而报废的比率。如法国的瓦卢雷克工业公司，引入芯线技术后的最近两年，因冶炼不合标准而被报废的炉次降低了一半。
(3)经机械加工和锻造后，测得部件的机械性能弥散降低，因此部件的废品率也降低了。
(4)当不同钢级的化学性质出现重叠时，可以只浇铸其中一种与共同化学组成范围相应的钢级，因而能容易地制定出连铸的程序。
(5)在随后的工艺过程中，能便于确定和控制热处理参数。例如，瓦卢雷克工业公司的圣索沃厂通过应用芯线技术，i精确地调整了c和Mn的含量，处理速率从25％降至5％，降；低了该厂生产成本。

『叁』 LF钢包精炼炉有哪四大功能,其主要任务是什么

LF的功能有电弧加热、气体搅拌、合成渣精炼、喷吹精炼粉剂及添加合金元素等，LF精炼的任务就是精炼钢水。不知道这样回答，是否满意.

『肆』 有没有专门的连铸技术论坛啊

1． 什么是高效连铸？

答：高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。陆着市场经济的深入发展，应当添加高经济效益(大幅度降成本)这一项最直接的指标；另外，高自动控制也提到日程上来了。目前，国内的方坯高效连铸(以150方为例)，应在单流年产15万吨~20万吨合格普碳钢铸坯的水平、板坯应在100万-150万吨合格铸坯的水平。其铸坯每吨的成本也在逐年降低。连铸机的全程自动控制水平也在逐年提高。
2．高效连铸技术有哪些主要内容?
答：高效连铸技术是一项系统的整体技术，实现高效连铸需要工艺、设备、生产组织和管理、物流管理、生产操作以及与之配套的炼钢车间各个环节的协调与统一。主要技术内容如下： (1)保证适宜的钢水温度、最佳的钢水成分．并保证其稳定性的连铸相关配套技术。 (2)供应清洁的钢水和良好流动性钢水的连铸相关技术。 (3)连铸的关键技术—高冷却强度的、导热均匀的长寿结晶器总成(包括结晶器整体结构、精密水套、导热均匀的曲面铜管等等)。 (4)高精度、长寿的结晶器振动装置是高效连铸关键技术之一，这其中包括振动装置硬件的优化及结晶器振动形式、振动工艺参数的软件优化。 以往高效连铸采用的半板簧、全板簧及高频小振幅正弦波形起到了一定的正面效果。目前，中冶连铸研制的新型串接式全板簧振动装置，其精度更高，整体刚度增强，寿命长，对促进高效连铸进一步发展将起到重要作用。该装置可采用液压传动或机械传动，液压传动可增加正滑脱时间，提高保护渣用量，减小上振速度峰值，降低拉坯阻力，降低负滑脱时间，使振痕深度相应减小。机械传动可以降低成本，更易于，推广使用。 (5)保护渣技术。 众所周知，保护渣与拉速相匹配，拉速提高后，保护渣黏度等指标要相应改进，保证用量不减或在允许范围内减少，以保证铸坯的高质量。因此，连铸高效化后必须有低黏度、低熔点、高熔化速度、大凝固系数的保护渣。保护渣技术是连铸高效化的一项关键技术。 (6)结晶器嚣钢水液面控制技术。 拉速越高，结晶器液面波动越大。液面波动大易产生卷渣及夹杂物造成铸坯缺陷，因此液面稳定越来越变得重要了。目前国内自动控制液面技术趋于成熟，可使液面稳定在3mm左右。该技术对高效连铸也是不可缺少的。 （7）二次冷却的硬件及软件技术 这也是高效连铸中关键技术之—，其硬件要求尽量做到冷却均匀(无障碍喷淋)且可方便调节。目前由于市场对合金钢、品种钢及普碳钢质量的高标准要求，新建连铸机趋向于增大半径，板坯趋向于弧形改造为直弯形连铸机，其目的就是使从结晶器到二冷形成全方位的铸坯对称凝固或接近对称凝固过程，以此获得高质量铸坯。近年来板、方坯连铸机二冷动态自动控制喷水冷却有了较快发展，软件的发展更具实用性、适用性，对各钢种、不同拉速、不同温度变化都可及时调整水量，以生产高质量铸坯。 (8)连续矫直技术。 根据铸坯带液芯矫直机理，选择三次抛物线作为连铸机弧形段和直线段的连续矫直曲线，在高效连铸中起到了良好效果。目前又已倾向于采用轻压下技术，以减小偏析、缩孔。提高铸坯质量。在小方坯中采用热压缩技术，以代替电磁搅拌技术、轻压下技术，也取得满意效果。 (9)其它技术：铸坯支撑及强化冷却技术、保护浇注技术、钢包技术、中间包技术、电磁搅拌技术、自动开浇技术、低温浇注技术等。
3．高效连铸对钢水有哪些要求?
答：高效连铸与普通连铸相比对钢水的要求更力严格；主要体现在几个方面： (1)温度：与常规连铸相比，高效连铸钢水在结晶器内停留时间缩短1／3-1／4，为获得同样厚度的坯壳，除了进—步强化结晶器冷却能力外，保证低温钢液是必须的浇注条件，高的钢水温度还会加剧二次氧化及对包衬的腐蚀。过低的温度也会引起质量缺陷。低温浇注并严格控制温度是实现高效连铸的前提。 (2)化学成分：高效连铸要求严格控制钢水的化学成分。如多炉连浇，各炉间含碳量的差别要求小于 0．02％，Mn／S比、S和P含量应严格控制在要求的范围内。 (3)洁净度：随着市场对钢质量的要求越来越高，对钢的洁净度提出了更高的要求。如韩国浦项深冲钢磷、硫、氧、氮、氢5大元素总含量已降至 0．008％。钢水洁净度不仅体现在冶炼方面，洁净浇注即浇注过程中的钢水保护也是实现高效连铸的重要保证。
4．高效连铸机有哪些结构特征?

答：高效连铸同传统连铸相比，其特点是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。高效连铸机为了适应高效连铸的要求，具有如下结构特征： (1)高效连铸首先要有适合生产连铸坯钢种的最佳机型，即冶炼设备和铸机的装备水平要与实现高效连铸的钢种相匹配。 (2)拉速的提高使得连铸机向着增大弧形半径和立弯式机型的方向发展。 (3)主体设备要求长寿命，低故障率，可*，并能实现快速更换，事故快速处理。 (4)自动化水平高，高效连铸机实现自动化生产。
5．什么是洁净钢连铸?相关的工艺措施失什么?

答：高质量连铸坯的生产要求钢水夹杂物的含量控制在规定的范围内。在炼钢---—精炼———连铸工艺过程中，炼钢和精炼是保证钢水洁净的基础。同模铸相比，由于连铸的特殊条件，炼钢和精炼后的洁净钢水获得夹杂物含量极低的洁净铸坯比模铸存在更大的困难。如何保证钢水的洁净，获得洁净铸坯，这就是洁净钢连铸技术。洁净钢连铸相关的工艺措施是： (1)无氧化保护浇注：连铸浇铸时间长，钢液暴露于空气中的面积大，从而大大增加了钢液二次氧化的可能性。无氧化保护浇注技术包括五个方面的内容。 ①大包内钢水的保护；②大包至中间罐钢水的保护；③中间罐内钢水的保护；④中间罐至结晶器钢水的保护；⑤结晶器内钢水的保护。其中大包、中间罐和结晶器内钢水的保护分别采用钢水覆盖剂和结晶器保护渣，大包至中间罐钢流使用保护套管法、高压厢法或气幕法，中间罐至结晶器钢流采用浸入式水口进行保护浇注。 (2)中间罐夹杂物分离技术：在中间罐内设置各种形式的挡渣墙、坝，设过滤网等使夹杂物上浮分离、过滤。

6．炉外精炼对连铸的作用是什么?

答：炉外精炼可使连铸钢水温度和化学成分均匀化，根据需要调整钢水温度，调整钢水成分，去除有害元素，降低钢水中的含气量，改变钢中夹杂物形态和组成，洁净钢水，尤其是保证大型夹杂物不超标，改善钢水流动性。炉外精炼设备还可以起到协调连铸与炼钢之间生产节奏的作用，使生产流畅顺行。

7．为什么高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度?

答：适宜的钢水温度(不同的钢种有不同的温度要求)可使高效连铸生产获得高质量的铸坯，而钢水过热度提高，钢坯坯壳减薄，钢水易于二次氧化，夹杂物增多，耐材严重冲蚀，易出现鼓肚、漏钢、柱状晶发达、中心偏析严重、缩孔严重等一系列问题。高效连铸的生产实践和理论都得出了相同结论，即低温浇铸是提高拉速及改善铸坯质量的重要手段之一。当然，温度低要有界限，温度过低会出现钢水流动性差、水口冻结、夹杂物难以上浮等问题所以高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度，即钢水浇注温度均匀稳定地保证在规定的范围内。

8.高效连铸机的钢包支撑装置有何特点?

答：高效连铸机的钢包支撑无论是回转台还是三包位行走小车，都应该做到换包快捷，易于上水口，易于阻挡下渣，最好能配有耐用的动态称重装置，以适合多炉连浇、保护浇铸等高效连铸的基本要求。

9．高效连铸机对中间包的要求是什么?

答：高效连铸机对中间包的要求是：(1)中间包容量大，钢水液面深度要保证足够的夹杂物上浮时间。目前，年产60万吨的4机4流高效方坯连铸机中间包容量可达25吨、液面溢流标高900mm。 (2)中间包要有最佳温度场及热流分布(通过内腔形状，坝、挡墙等方法获取)，以达到各水口之间的温度尽可能的均匀，即外侧水口与内侧水口温度差在±3℃为好。 (3)高效连铸由于连浇炉数高，要求中间包外壳体及底部不变形，炉衬经久耐用，最好是整体喷涂。耐材不易腐蚀脱落污染钢水，尤其水口要经久耐用，最好配置水口快速更换装置。

10．高效连铸机对中间包车的要求是什么?

答：高效连铸机作业率高，因此要求中间包车的事故率要低。中间包车的升降系统要可*耐用，升降平稳，以适应保护浇铸的要求。称重装置尤其应可*，使用寿命长，保证监控中间包液面高度，使中间包液面稳定，波动小，满足高效连铸的需要。中间包车的横向移动要平稳精确，保证水口与结晶器的准确对位。目前小方坯上多采用高低腿门式中间包车，这种中间包车易于操作，采用液压驱动，更快捷、平稳。

18.什么是“凸形”结晶器?

答：“凸形”结晶器是康卡斯特公司推出的一种高效方坯结晶器技术，又名Convex结晶器。它的基本特征是：结晶器上部内腔铜壁面向外凸出而不是平的，即上口内圆角大于90°,往下沿整个结晶器长度方向上逐渐变为平面，即至铜管出口处内圆角又恢复到90°角,康卡斯特公司认为：上部凸面区传热效率高，角部气隙小，能使坯壳与结晶器尽量可能保持良好接触，坯壳向下运行时，逐渐冷却收缩并自然过渡到平面段。结晶器下部壁面呈平面正好适应了坯壳本身的自然收缩，使结晶器传热效率大为改善。

19．什么是自适应结晶器?

答：自适应结晶器是达涅利(Danieli)公司开发的一种高效方坯结晶器，又称Danam结晶器。其具体做法如下；采用薄型铜管，加大并调节结晶器冷却水压，使薄铜壁紧粘坯壳以消除气隙，实现高拉速。在Danam结晶器里，通过调节水压，使其上部对铸坯侧面和角部采取不同的横向冷却，来控制气隙的形成，确保坯壳均匀凝固。

20．什么是“钻石”结晶器?

答：“钻石”结晶器是VAI公司推出一种高效方坯结晶器，又称DIAMOND。VAI采用的技术解决办法如下：VAI认为提高拉速，坯壳在结晶器内生长的均匀性和增加坯壳厚度很重要，解决结晶器内坯壳生长均匀性问题，其本质就是如何降低结晶器内气隙热阻。VAI 采用比常规抛物线锥度大一些的新抛物线形锥度，提高整个结晶器长度上坯壳与结晶器的接触性，方便坯壳在结晶器内均匀生长。增加坯壳厚度的有效办法是延长结晶器长度，增加结晶器中铸坯质点在结晶器内的生长时间。VAI经过计算，认为铜管延长至1000mm长较好。采用过大的抛物线锥度和延长铜管至100mm后，会使结晶下部摩擦力增加很大，不利于拉坯。VAI通过研究，发现摩擦力过分增大的压力峰值出现在结晶器下部四角边沿区域。为了减小摩擦力，VAI采用从距结晶器顶部300～400mm处开始，一直到下口为直结晶器角部区域没有锥度，而且愈往下角部无锥度区域也增大。这种方法既确保了结晶器内坯壳的均匀生长，又有效防止了结晶器中尤其下部摩擦力的过分增大。VAI认为由于结晶器角部区域为二维热传递，因此在这个区域中小方坯角部区域的直接接触没有绝对必要，因为这个区域中的坯壳总能充分生长。

21． 什么是压力水膜结晶器?

答：压力水膜结晶器是比利时冶金研究中心(CRM)和阿贝德厂(Arbed)联合开发的一种高效结晶器技术。具体做法如下：在结晶器下口固定有四块钢板，水从每块钢板上加工的狭缝喷射出来，钢板与结晶器面成直线放置，并与铸坯表面间留有小间隙，间隙使高速流动着的水充满并形成一层水膜。钢板上的狭缝向下倾斜，使得从中流出来的水能朝下流动。水膜既起强冷作用，又起支撑铸坯作用，这就是压力水膜结晶器。

22．什么是曲面结晶器?

答：曲面结晶器是中冶连铸开发的一种高效方坯结晶器技术。该技术是从传热角度，根据气隙产生的主要原因，通过对结晶器热变形和小方坯收缩的分析开发出来的。其基本特征如下：该结晶器从轴向看由三部分组成。上口部分轴向和横向具有变化的锥度，且横向中间往外凸；中间部分轴向具有变化锥度，横向为正方形；出口部分轴向和横向具有变化的锥度，横向中间往内凹，以补偿由结晶器热变形和小方坯收缩产生的气隙，并降低出口部角部区域摩擦力，使坯壳在结晶器内均匀、快速生长，从而获得高拉速，改善铸坯质量。

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『伍』 钢包精炼炉的介绍

钢包精炼炉，是用来对初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）所熔钢水进行精炼，并且能调节钢水温度，工艺缓冲，满足连铸、连轧的重要冶金设备。钢包炉是炉外精炼的主要设备之一。

『陆』 炉外精炼的原理

向钢水中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”(气泡中H2、N2、CO的分压接近于零) 具有“气洗”的作用。 炉外精炼生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳（工艺过程中不断变换氩/氧的比例），可以降低碳氧反应中CO的分压，在较低温度的条件下，降低碳含量而铬不被氧化。
钢液搅拌炉外精炼过程中对钢液进行搅拌，使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应限制性环节。钢液在静止状态下，冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需要30～60分钟；炉外精炼中搅动钢液进行脱硫只需3～5分钟，即可达到同样的效果。钢液在静止状态下，夹杂物靠上浮除去，服从于斯托克斯(Stokes)定律，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去服从于指数规律,式中Xt和X0分别表示时间s和开始时间(s=0)时夹杂物的浓度；k为常数，与搅拌强度、类型和夹杂物的特性有关。 钢包处理型炉外精炼 特点是精炼时间短（10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。有钢水脱气、脱硫，成分控制和改变夹杂物形态等装置。真空循环脱气法(RH、DH)，钢包真空吹氩法(Gazid),钢包喷粉（CaSi或其他粉剂）处理法(IJ、TN、SL)等均属此类。
钢包精炼型炉外精炼 特点是精炼时间长(60～180分钟)，具有多种精炼机能,有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种(如超纯钢种)的精炼生产。真空吹氧脱碳法 (VOD)、真空电弧加热脱气法(VAD)和钢包精炼炉法(ASEA-SKF)等,均属此类。与此类似的还有氩氧脱碳法(AOD)。

『柒』 炉外精炼指的是什么电渣重熔和真空自耗算炉外精炼吗不是的话炉外精炼用的什么设备啊

真空脱气钢是由初炼钢液通过后期的炉外精炼处理得到。炉外精炼是指将转炉、平炉或电炉中初炼过的钢液移到真空、惰性气体或还原性气氛的特殊容器中，进行脱气、脱氧、脱硫、去除夹杂物和进行成分微调等精炼工艺。炉外精炼钢硫、磷含量低，夹杂物少，化学成分控制适当。炉外精炼钢的主要品种为特殊质量的碳素钢、低合金钢和合金钢。国内真空脱气一般在VD或VOD炉内进行（极限真空度一般在60-70Pa），真空度300Pa下保持10min，将钢液中的气体脱去，要求严格的军工钢种等需要300Pa下保持15min。
电炉真空脱气钢一般的工艺路线为：EAF+LF+VOD/VD+VHD/LF-浇注钢锭。
电渣钢是指电炉炉外精炼后， 进行电渣重熔冶炼，原理是电流通过液态渣池渣阻热，将金属电极熔化，熔化的金属汇集成熔滴，滴落时穿过渣层进入金属熔池，然后于水冷结晶器中结晶凝固成钢锭。因电渣的渣系有过滤夹杂的作用，电渣重熔后的钢更为纯净。电渣炉分为普通电渣炉、保护气氛电渣炉、加压电渣炉等，根据不同需要进行选择。
电渣钢一般的工艺路线为：EAF+LF+VOD/VHD-浇注电极棒-ESR（电渣）-电渣锭热加工成不同规格的钢材。真空脱气钢通过电渣重熔后气体含量有不同程度的增加。 单从钢的气体含量来对比来看，真空感应+真空自耗钢气体含量最低。

『捌』 什么叫做铁水预处理和炉外精炼简述常用方法及设备

铁水预处理一般是预脱硫，炉外精炼主要是：温度控制、成分微调、去除夹杂以及脱气。主要精炼设备：RH、CAS-OB、LF-VD等等。

『玖』 炼钢LF炉精炼的原理是什么能达到什么样的效果在精炼中需要什么材料

LF说白了就是钢包炉外精炼。
原理：LF是在ASEA-SKF法和VAD法的基础上改进而来的，它采用氩气搅拌，在大气下用石墨电极埋弧加热，再加上白渣精炼技术，组合而成。

效果：1.精炼功能强，适宜生产超低硫（脱硫效率可达50%~70%，至0.010%以下）、超低氧钢（全氧可控制在（20~50）X0.0001%）。
2.具备加热功能，升温幅度大，温度控制精确。
3.其具备搅拌、合金化功能，易于实现成分的窄控制。
4.精炼成本低。
5.设备简单，投资少。炉体和电弧炉差不太多。
除冶炼超低C、S、N的钢种外，特别适合轴承钢、合金结构钢、工具钢、弹簧钢等。
精炼原料：
钢水、氩气、石墨电极、合金线。渣：石灰、萤石、Ca-Si-C复合脱氧剂、铝粒等脱氧剂。

『拾』 炉外精炼基本原理

炼钢工艺本身的根本改革，即由以往的全部冶炼任务在冶炼炉中完成的传统炼钢法，转变到冶炼炉只进行脱碳去磷初炼，将脱硫、调整钢水成分和温度的精炼任务转到炉外精炼装置中去完成的两次炼钢法。这一转变使过去用传统炼钢法难以生产的许多高质量钢种、各种特殊用途钢都能以非常经济的方法大量生产，并使钢内气体含量、夹杂物含量与形态、成分偏差等影响质量的因素均达到前所未有的水平，进而大大改善了钢的化学与机械性能，取得巨大的经济效益。在炼钢生产内部，由于采用炉外精炼技术，炼钢炉的负荷大大减轻。钢水炉外精炼后，其成分与温度非常均匀，使连续的后步浇注工艺变得稳定，使前后步生产环节更为协调与流畅。

炉外精炼的任务是使钢水更纯洁，并使各种成分达到所要求的标准。采取此种措施可使氧、氢和其它杂质降低到极限值。其主要功能如下： ⑴通过钢水激烈的搅拌，使钢液温度、成分均匀化。 ⑵通过精确地加入合金料，准确地控制钢液成分和节省各种合金及脱氧剂。 ⑶通过喷入脱硫变质剂，能得到含硫低的钢液，达到控制硫化物的目的。 ⑷借助减压下的CO反应，进一步降低钢液中的溶解氧，或通过在钢液中的强烈的紊流流动，促进氧化夹杂物的凝聚，改善钢液的清洁度。⑸通过降低压力并促进钢液和气相之间物质交换措施相结合，降低钢中氢含量，以消除白点。 ⑹采用加热方式进行炉外精炼时，可以精确地调整钢液温度，在初炼炉与连铸机之间起到缓冲与协调作用，并有效地稳定连铸工艺。 ⑺稳定地匹配炼钢炉和连铸机，并促进连铸机和热轧机的高温直接连接，尤其是促进高水平的高温直接连接。

目前，钢水炉外精炼的方法已多达数十种，且各 具特点，但就其基本方法而言（按炉外精炼技术的作 用）可归纳为四类： 1）搅拌。采用电磁力、惰性气体或机械搅拌的方法搅 拌钢水； 2）真空脱气。应用真空、惰性气体或还原气氛等，为 钢水精炼提供一个理想的精炼气氛条件； 3）升温。采用电弧加热、埋弧加热、等离子加热等加 热设施，或增加钢水中的化学热，以补偿精炼过程中 钢水的温度损失； 4）喂丝或喷粉。
渣洗伴随在以上几种方式，也算是精炼的一种方式吧。

由于炉外精炼涉及的内容太多，不再多写，具体的还是建议去搞本专业点的书仔细研究吧