立式设备安装如何找垂直度

A. 设备安装水平度调整的调整方法有哪些

最土最方便的就是用水平管，也就是一根透明的塑料管装满水，用的是物理原理，这个方法用于对水平度要求不是很高的场合；还有一个就是用水平仪，比较精确

B. 钻孔桩如何测垂直度

设备进场前检查设备，桩架和钻杆必须垂直，水平尺检查桩架（双向），不水平调整至水平（垫木调整，对属于桩架制作、安装误差的退场)，桩架水平后，经纬仪检查钻杆垂直度，不垂直的设备安装调整，无法调整的更换零件，直至退场。

桩机就位后，先调整桩架水平，调整水平后，认为桩基垂直度符合要求。理论上塞尺测量误差，换算垂直度偏差，精确测量，每钻进1-2米测量一次，随时调整桩架水平度。

钻孔桩混凝土的垂直度是要在钻孔时进行检测和控制的，前期不控制后期在混凝土时是无法进行控制的，饱满度如果是水下的话，要进行桩前检测，比重不宜过大，沉渣不宜过厚，水下通常都没有什么问题，只要注意多折管，多窜动就可以，如果是人工挖孔浇筑混凝土时要控制每一层的高度，和振捣的时间。

(2)立式设备安装如何找垂直度扩展阅读：

钻孔灌注桩施工注意事项：

1、成孔设备：成孔设备就位后，必须平正稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，为准确控制成孔深度，在桩机和桩锤钢丝绳上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。

2、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得大于20mm，内径大于钻头直径100mm，为确保孔壁不坍塌，护筒内的液面水位高出自然地下水位2m。

3、在钻进过程中根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。

4、钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况应立即停止钻进，采取下列有效措施后方可钻进。当钻锤倾斜时，可清扫钻锤，偏斜较大时，填入石子粘土至偏孔处上部0.5m，重新钻进。

参考资料来源：网络-钻孔桩

参考资料来源：网络-垂直度

C. 在机械设备安装中有哪些注意事项

在机械设备安装中，设备的坐标位置调整(找正)、水平度的调整(找平)、高度的调整(找标高)以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。
(一)设备找正
设备找正是用移动设备的方法将其调整到设计规定的平面坐标位置上，即将其纵向中心线和横向中心线与基准线的偏差控制在设计或规范允许的范围内。
(二)设备找平
设备找平是指在安装中用调整垫铁高度的方法将其调整到设计规定的水平状态,水平度偏差控制在设计或规范规定的允许范围内。
设备的水平度通常用水平仪测量。检测应选择在设备的精加工面上。
有的设备在安装中其水平度的要求是以垂直度来保证的，例如有立柱加工面或有垂直加工面的设备。
(三)设备找标高
设备找标高是指在安装中用调整垫铁高度的方法将其调整到设计规定的高度位置，高度偏差控制在设计或有关规范允许的范围内。

D. 普通角尺校正机床设备垂直度的原理是什么

在立式车床或镗床安装调整过程中，需要调整移动导轨与工作台的垂直度，这就需要有一个精度较高（其精度级别至少要比设备要求高一个精度等级）的角尺或方箱。当然，其垂直度误差zui好为0，若不为0，则必须知道其垂直度误差。但现场使用的垂直度误差为0或者接近0的角尺很难找到，给调整设备带来了不少麻烦，如用普通角尺采用下面方法同样可以校正设备。
基本原理：设AOB为一工作台，CO为机床导轨，DEF为一角尺，L与P为平行于工作台的两条直线：假设工作台与导轨垂直，那么，置于工作台上的角尺的一边EF相对于导轨在两直线间的偏移量的差值应该与在其对称于CO位置上的差值相等，反之亦然。基于此结论，可以用普通角尺校正工作台与导轨的垂直度，亦可以用导轨与工作台来校正角尺。
实际运用时，可在镗床的主轴上装上百分表，将角尺放在工作台所示位置，上下移动主轴，得出在固定长度段上的偏移量差值，再将角尺放在对称位置，移动主轴，找出主轴导轨相对于角尺同一边同一固定长度上偏移量差值，调整工作台与导轨的垂直度，直到两偏移量差相等，就可断定垂直度已调整好。
用此方法调整镗床TX6213及立式车床CQ5240B，效果都很好。

E. 设备安装如何找正

我来回答吧：

1. 在机械设备的安装中，设备的坐标位置 调整（找正）、水平度的调整（找平）、高度的调整（找标高）以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程；

2. 当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成；

3. 设备找正：是用移动设备的办法，将其调整到 设计规定的平面坐标位置上，

4. 即将其纵向中心线和横向中心线与基准线的偏差控制在设计或规范要求的范围内；

5. 绝对手打，码字真辛苦，如有满意，请及时采纳谢谢

F. 水泵安装设备怎么找正，找平

水泵安装要求之设备就位及找正、找平应符合下述要求：

1、找正找平时应采用垫铁调整安装稍度。
2、地脚螺栓安放时，底端不应碰孔底、地脚螺栓离孔边应大于15mm，螺栓应保持垂直，其垂直度偏差不应超过10/1000。
3、离心泵联轴器同心度的找正，用水准仪、百分表或塞尺进行测量和校正，使水泵轴心与电动机轴心保持同轴度，其轴向倾斜每米不得超过0.2mm，径向位移不得超过0.5mm

4、泵的找平应以水平中开面、轴的外伸部分，底座的水平加工面等处为基准，用水平仪进行测量，泵体的水平度偏差每米不得超过0.1mm。

G. 机械设备安装时，打摆杆测垂直度是怎么回事

一般用固定在旋转轴上的一米长的刚性物上的一个点旋转半周，在设备安装中心线（或者中心线的平行线）上接触点的误差来测量设备的垂直度。

H. 设备安装如何找正

我来回答吧：
1.
在机械设备的安装中，设备的坐标位置
调整（找正）、回水平度的 调整（找平）答、高度的 调整（找标高）以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程；
2.
当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成；
3.
设备找正：是用移动设备的办法，将其调整到
设计规定的平面坐标位置上，
4.
即将其纵向中心线和横向中心线与基准线的偏差控制在设计或规范要求的范围内；
5.
绝对手打，码字真辛苦，如有满意，请及时采纳谢谢

I. 机械设备安装过程中的就位通常有几种方法

1)设备开箱与清点:在设备交付现场安装前,由总承包方负责与业主(或其代表)或供货商共同按设备装箱清单和设备技术文件对安装的机械设备逐一清点,登记和检查,对其中的重要零部件还需按质量标准进行检查验收,查验后,双方签字鉴证,移交.
(2)基础放线(设备定位):依据设备布置图和有关建筑物的轴线或边沿线和标高线,划定安装基准线.互相有连接,衔接或排列关系的设备,应放出共同的安装基准线;必要时应埋设一般的或永久的标板或基准点;设置具体基础位置线及基础标高线.
(3)设备基础检验:
●基础施工单位应提供设备基础质量合格证明书:主要检查其混凝土配比,混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求.
●如果对设备基础的强度有怀疑,可用回弹仪或钢珠撞痕法等对基础的强度进行复测.
●对基础的外观检查:主要察看基础表面有无蜂窝,麻面等质量缺陷.
●对基础的位置,几何尺寸的测量检查:检查的主要项目有基础的坐标位置,不同平面的标高,平面外形尺寸,凸台上平面外形尺寸,凹穴尺寸,平面的水平程度,基础的铅垂程度,预埋地脚螺栓的标高和中心距,预埋地脚螺栓孔的中心位置,深度和孔壁铅垂程度,预埋活动地脚螺栓锚板的标高,中心位置,带槽锚板和带螺纹锚板的水平程度等.
●对重型设备基础的预压试验是为了防止重型设备安装后由于基础的不均匀下沉造成设备安装的不合格而采取的预防措施.基础预压试验的预压力应不小于设备满负荷运转作用在设备基础上力的总和,观测基准点应不受基础沉降的影响,观测点在基础周围不少于均布的四点.观测应定时并应直到基础基本稳定为止.观测期间应有详细记录.
对安装水平要求不太高的重型设备在安装前不做基础预压试验,而只在设备试运转时进行基础的沉降观测.
(4)设备就位:设备安全地安放到基础上,在工业设备安装工程中所占的份量很大,它主要对起重作业提出了要求.一台重量大,体积大,安装位置又很高的设备,其吊装难度和消耗的费用都是很高的.对于解体设备,应先将设备底座就位.
(4)精度检测与调整:精度检测与调整是机械设备安装工程中关键的一环.是安装工程质量的重要指标.它几乎包括了所有位置精度项目和部分形状精度项目,涉及到误差分析,尺寸链原理以及精密测量技术.
精度检测是检测设备,零部件之间的相对位置误差,如垂直度,平行度,同轴度误差等.
调整是根据设备安装的技术要求(由规范或设备随机技术文件规定)和精度检测的结果,调整设备自身和相互的位置状态,例如设备的安装水平,垂直度,平行度和倾斜等.
(5)设备固定:除少数可移动机械设备外,绝大部分机械设备须牢固地固定在设备基础上.尤其对于重型,高速,振动大的机械设备,如果没有牢固的固定,可能导致重大事故的发生.
对于解体设备应先将底座就位固定后,再进行组装.
(6)拆卸,清洗与装配:对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备,应进行拆卸,清洗与装配,这是要求比较精细的一道程序,如果清洗不净或装配不当,会给以后设备正常运行造成影响.设备装配的一般步骤如下:
熟悉设备装配图,技术说明和设备结构,清扫好装配用的场地,了解设备的结构,配合精度,确定装配方法,准备好工器具和材料.
对零部件的收集和检查包括外观检查和配合精度检查,检查应做好记录.
清洗零部件并涂润滑油(脂):设备装配配合表面必须洁净并涂润滑油(脂)(有特殊要求的除外),这是保证配合表面不容易生锈,便于拆卸的必要措施.
组合件的装配:先从组合件开始,从小到大,从简单到复杂.
部件的装配:由组件装配成部件.
总装配:由部件进行总装配,先主机后辅机.
(7)润滑与设备加油:这是保证机械设备正常运转的必要条件.润滑油路和润滑部位要洁净,润滑剂选择合理,质量要符合要求,设备用油和润滑剂的加入量要适当.
(8)调整与试运转:它是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环节,涉及的专业多,人员多,须精心组织,统一指挥.
(9)工程验收:设备试运转合格后,应及时办理工程验收.
2,影响设备安装精度的因素及安装精度的控制方法
影响设备安装精度的因素
●基础的施工质量(精度):包括基础的外形几何尺寸,位置,不同平面的标高,上平面的平整度和与水平面的平行度偏差;基础的强度,刚度,沉降量,倾斜度及抗震性能等.
●垫铁,地脚螺栓的安装质量(精度):包括垫铁本身的质量,垫铁的接触质量,地脚螺栓与水平面的垂直度,二次灌浆质量,垫铁的压紧程度及地脚螺栓的紧固力矩等.
●设备测量基准的选择,直接关系到整台设备安装找正找平的最后质量.安装时测量基准通常选在设备底座,机身,壳体,机座,床身,台板,基础板等的加工面上.
●散装设备的装配精度;包括各
运动
部件之间的相对运动精度,配合表面之间的配合精度和接触质量,这些装配精度将直接影响设备的运行质量.
●测量装置的精度必须与被测量装置的精度要求相适应,否则达不到质量要求.
●设备内应力的影响:设备在制造和安装过程中所产生的内应力将使设备产生变形而影响设备的安装精度.因此,在设备制造和安装过程中应采取防止设备产生内应力的技术措施.
●温度的变化对设备基础和设备本身的影响很大(包括基础,设备和测量装置),尤其是大型,精密设备.
●操作产生的误差:操作误差是不可避免的,问题的关键是将操作误差控制在允许的范围内.安装精度的控制方法
提高安装精度的方法应从人,机,料,法,环等方面着手,尤其要强调入的作用,应选派具有相应技术水平的人员去从事相应的工作,采用适当,先进的施工工艺,配备完好适当的施工机械和适当精度的测量器具,在适宜的环境下操作,才能提高安装质量,保证安装精度.安装精度的控制方法有下列几点;
●尽量排除和避免影响安装精度的诸因素.
●根据设备的设计精度和结构特点,选择适当,合理的装配和调整方法.采用可补偿件的位置或选择装入一个或一组合适的固定补偿件的办法进行调整,抵消过大的安装累计误差.
●选择合理的检测方法,包括检测仪和测量方法,其精度等级应与被被检测设备的精度要求相适应.
●必要时选用修配法:修配法是对补偿件进行补充加工,抵消过大的安装累计误差.这种方法是在调整法解决不了时才使用.
●合理确定偏差及其方向:设备安装时允许有一定的偏差,如果安装精度在允许范围之内,则设备安装为合格.但有些偏差有方向性,这在设备技术文件中一般有规定.当设备技术文件中无规定时,可按下列原则进行:
有利于抵消设备附属件安装后重量的影响,
有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响;
有利于抵消零部件磨损的影响,
有利于抵消摩擦面间油膜的影响,
设备精度偏差方向的确定是一项复杂的,技术性极强的工作,对于一种偏差方向,往往要考虑多种因素,应以主要因素来确定安装精度的偏差方向.
3,电梯施工技术
施工现场电梯工程是把制造厂未经组合的整台电梯散件,在建筑工程提供符合要求的条件下组合起来,成为满足功能要求的整体设备.因此可以认为电梯工程是设备制造的继续.特种设备监察条例中规定,制造单位要对安装组合后的校验和调试结果负责.
由于电梯工程在高且深的井道内作业,每层在层门安装前留下较大的门洞,这个情况给作业人员或其他闲杂人员存有高空坠落的危险;井道内作业有立体交叉现象,所以制订防范施工中发生安全事故的安全技术措施至关重要.
施工程序:
●书面报告工程所在地特种设备安全监督管理部门.
●对电梯井道土建工程进行检测鉴定,以确定其形位尺寸是否符合被安装电梯所提供的土建布置图和其他要求.
●对层门的预留孔洞设置防护栏杆,机房通向井道的预留孔设置临时盖板.
●井道放基准线后安装导轨等.
●机房设备安装,井道内配管配线.
●轿厢组装后安装层门等相关附件.
●通电空载试运行合格后负载试运行,并检测各安全装置动作是否正常准确.
●整理各项记录,准备申报准用.
电梯施工管理要求
(1)如总承包单位实施设备(电梯)采购供应并监造,选择的制造商应是经国务院特种设备安全监督管理部门许可的制造商,招标采购时,仅有许可证明的制造商才能人围.
(2)电梯安装前,开箱检验进场验收时,不论是自行采购的,还是建设单位提供的,除了核对规格型号,部件附件数量,进行外观检查等常规的检验外,不可忽视的是要核验电梯本体及其安全附件,安全保护装置的生产许可证明,证明可能是书面文件也可能是标示在铭牌上的许可证编号.同时对电梯出厂的随带文件进行点验,主要包括:附有安全技术规范要求的设计文件,产品质量合格证明,安装及使用维修说明,监督检验证明等.
(3)电梯安装单位能否施工,同样要获得国务院特种设备安全监督管理部门的许可,因而工程总承包单位需要选择电梯安装专业分承包单位时,也仅能在许可的单位中遴选.许可的单位包括制造单位(经许可安装)或者制造单位通过合同委托同意的取得许可的单位.
(4)电梯安装开工前应以书面文件形式告知直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门,否则不能施工.
(5)电梯安装必须严格遵守安全技术规范要求,接受制造单位的指导和监控.安装结束经自检后,由制造单位检验和调试,并将检验和调试的结果告知经国务院特种设备安全监督管理部门核准的检验检测机构要求进行监督检验.只有监督检验合格的电梯才能交付使用.
(6)电梯安装竣工验收后30天内,施工单位将有关技术资料移交使用单位,由使用单位将技术资料存人该单位的特种设备安全技术档案.
(7)电梯安装单位要保持相适应的专业技术人员和技术工人,这些人员要经培训合格后方可上岗;也要保持施工机械和检测仪器仪表的能力,使之处于完好有效状态.同时要在实施安装中检查各项管理制度的有效性,防止失效.
(8)电梯的制造和安装许可不是终身制的,是动态变化的,所以订货或遴选施工队伍时,要注意收集信息,防止失误.

J. 怎样从机械工程角度验收一台新设备

• 从机械工程角度去验收一台设备，准确的说是按设备的制造图纸去对应每个细节，进行标准化验收！一般按规范和技术协议验收。

我这里有一个某设备的验收标准，借鉴一下吧


设备验收标准
注意项：需验收的容器资料包括一般图纸，产品质量证明书，里面包括特检院的监检证书，原材料验收及质量证明书，制造检验过程记录，水压试验记录，无损检测报告基本上就是容规上说的那些。主要是容规上的 还有就是三类压力容器和低温制造厂要向使用单位提供容器强度计算书。如有必要还要提供安装指导说明。
对于到货的设备应该对照设备图纸和设备的相关技术要求或技术协议，对其有特殊要求的部位进行重点检查。
设备到货及安装检验标准
一、立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验
（一）、设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。
1.2产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。
1.3对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。
1.4检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。
1.5检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。
1.6检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。
焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
焊缝与母材应圆滑过渡；
角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度；
焊缝余高＜4mm。
2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；
不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；
器内无杂物，各开口通畅。
（二）、容器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至0.5-1mm间隙。
4、卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。
6、需要现场安装的内构件检查：
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度： 直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m时为±1.5mm,D＞3m时为±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m时为3mm，当1.5m＜D≤2.5m时为4.5mm，当D＞2.5m时为6mm。
检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。
7、塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。
8、内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。
9、外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。
10、在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。
11、记录各容器液位计规格。
12、测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。
13、设备接地电阻必须小于10Ω。
14、抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。
15、有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。
二、换热器的整体就位安装质量检验
（一）设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查是否有产品合格证书；
1.2检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；
1.3检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。
1.4检查是否有设备制造竣工图；（现在一般情况下设计出图后，制造商应该在图纸上盖竣工章）；
1.5检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
1.6检查设备本体上是否安装设备铭牌。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：
无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
2.4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2.5换热管束必须进行抽芯、试压检查。
（二）、换热器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、 螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。
4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。
7、壳体两侧**兰及大头盖密封面是否有损伤。
8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下：
材质代码 1 2 3 4 5 6 7
材质 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不锈钢
螺栓的材质等级一般比螺母高一级。所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#；
对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；
9、接地电阻必须小于10Ω。
三、空冷整体就位安装质量检验
（一）、 设备到货的验收
1、检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2、检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。
3、设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
4、检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。
（二）、空冷安装验收
1、空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。
2、构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。
3、构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。
4、风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。
5、立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。
6、风筒椭圆度：直径为2-3m≤2.5mm; 直径为3-5m≤4mm。
7、风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm; 直径为3-5m≤6mm。
8、风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm; 直径为3-5m为4-12mm。
9、风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超过管束长度的1/1000。
11、盘车灵活无轻重感。
12、风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于0.15mm，电机轴承温度不大于70℃
四、工艺管道验收标准
1、采用的标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《压力容器无损检测》 JB4730-94
1.1适用范围
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级
管道级别 适 用 范 围
SHA 1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
3、设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道
SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道
2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道
2、乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD 设计温度低于-29℃的低温管道
3、管道组成件的检验
3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：
1、制造厂名称
2、阀门名称、型号、规格、公称压力
3、适用介质，温度
4、出厂日期
5、产品标准代号、质量检查结论
6、制造厂检验单位及检验人员的印章
3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：
1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；
3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；
4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；
5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；
3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；
2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门
3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
4、管道预制加工
4.1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：
4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；
4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。
4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：
4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：
4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。
4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：
4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。
4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口的质量应下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装
4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。
4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。
4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。
4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：
4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：
4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：
4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；
4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；
4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；
4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；
4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：
a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；
b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装
4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：
（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；
（2）、切口处表面无裂纹；
（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。
4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。
5、管道安装
6、焊接工艺要求及焊接质量检验
6.1一般工艺要求
6.2奥氏体不锈钢的焊接
6.3低温钢焊接
6.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
6.5焊接质量检验
6.5.1外观质量要求
焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+0.1b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。
6.5.2内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行。
6.5.3表面缺陷修补
6.5.4内部缺陷返修
检查程序进行外观检查和无损检测。
7、管道系统试验及吹扫
7．1管道压力试验
1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。
2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。
3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的1.5倍。
4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。
5）试验步骤及要求
注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
8、工程交接验收
8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查，确认，其质量应符合标准要求。
8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。
8．1．3质量检查纪录应齐全准确。