1. 气体吸收设备的种类很多，但主要为——塔与———塔两大类。
1，填料塔，2，板式塔。
2. 硫化氢气体用什么设备吸收
硫化氢气体可以用碱液（氢氧化钠溶液）吸收，采用硫化氢管引入溶液里，如果是开放式的硫化氢，只能加强防护且通风。
3. 厂废气净化用哪些设备
√楼主您好，根据您提出的问题，下面为您做详细解答：
工业废气处理设备常用的设备有废气塔、活性炭吸附设备、UV光解废气处理设备、等离子废气处理设备、UV光解活性炭废气处理一体机、等离子活性炭废气处理一体机、生物除臭设备、脉冲除尘设备、油烟净化器、催化燃烧设备、环保在线监测设备，这些是目前常用的环保设备，针对企业的情况不同，废气处理的工艺和设备组合也不一样。
废气处理塔
喷淋塔、水洗废气塔、洗涤塔、酸雾处理塔，它的主要功能是通过冲洗降低废气浓度
活性炭吸附设备
企业常用的有活性炭吸附箱，通过废气塔的预前处理，进入到活性炭吸附箱，活性炭对于VOCS废气分子颗粒有很好的吸附作用，能够起到净化废气的效果。
等离子废气处理设备
主要原理是通过产生强电磁场，释放臭氧，从而分解恶臭气体，达到除臭和除油烟的良好效果。
生物除臭塔
又叫生物滴滤塔，是通过生物菌的培养，用生物菌对恶臭气体，如硫化气体、氨气等废气进行吸收，释放二氧化炭和水的过程，该设备后期维容易打理。
脉冲除尘设备
分为干式除尘和湿式除尘，干式除尘器主要针对干性的粉尘，
催化燃烧设备
又叫RCO，该设备具有吸附和脱附，蓄热、吹扫、释放热能，重复运转，通过催化剂的作用，一般温度在300℃-500℃之间，让废气在低温下进行无焰燃烧，使废气处理更完全。
希望此次回答对您有所帮助！
4. 吸收的原理
1．吸收基本原理
当采用某种液体处理气体混合物时，在气-液相的接触过程中，气体混合物中的不同组分在同一种液体中的溶解度不同，气体中的一种或数种溶解度大的组分将进入到液相中，从而使气相中各组分相对浓度发生了改变，即混合气体得到分离净化，这个过程称为吸收。用吸收法治理气态污染物即是用适当的液体作为吸收剂，使含有有害组分的废气与其接触，使这些有害组分溶于吸收剂中，气体得到净化。
在用吸收法治理气态污染物的过程中，依据吸收质（被吸收的组分）与吸收剂是否发生化学反应，而将其分为物理吸收与化学吸收。前者在吸收过程中进行的是纯物理溶解过程，如用水吸收CO2或吸收SO2等；而后者在吸收中常伴有明显的化学反应发生，如用碱液吸收CO2，用酸溶液吸收氨等。化学反应的存在增大了吸收的传质系数和吸收推动力，加大了吸收速率，因而在处理以气量大、有害组分浓度低为特点的各种废气时，化学吸收的效果要比物理吸收效果好得多，因此在用吸收法治理气态污染物时，多采用化学吸收法。
2．吸收流程
（1）吸收工艺 根据吸收剂与废气在吸收设备内的流动方向，可将吸收工艺分为：
①逆流操作。即在吸收设备中，被吸收气体由下向上流动，而吸收剂则由上向下流动，在气、液逆向流动的接触中完成传质过程。
②并流操作。被吸收气体与吸收剂同时由吸收设备的上部向下部同向流动。
③错流操作 被吸收气体与吸收剂呈交叉方向流动。
在实际的吸收工艺中，一般均采用逆流操作。
（2）吸收流程 吸收流程布置可分为循环过程与非循环过程两种。
①非循环过程。流程布置的主要特点是对吸收剂不予再生，即没有吸收质的解吸过程。图中右侧所示流程中虽有部分吸收剂进行循环，但循环部分与非循环部分均无吸收剂的再生步骤。
②循环过程。流程的主要特点是吸收剂的封闭循环，在吸收剂的循环中对其进行再生。
待净化气体进入吸收塔进行吸收，塔底排出的吸收液进入解吸塔或再生塔，用适当的方法使吸收质从吸收液中释出，再生后的吸收剂入吸收塔重新使用。
3．常用吸收设备
吸收设备种类很多，每一种类型的吸收设备都有着各自的长处与不足，选择一适宜的吸收设备，应考虑如下的因素：对废气处理能力大；对有害组分吸收净化效率高；设备结构简单，操作稳定；气体通过阻力小；操作弹性大，能适应较大的负荷波动；投资省等。
目前工业上常用的吸收设备主要有三大类。
（1）表面吸收器
凡能使气液两相在固定接触表面上进行吸收操作的设备均称为表面吸收器。属于这种类型的设备有水平表面吸收器、液膜吸收器以及填料塔等。在气态污染物治理中应用最普遍的是填料塔，特别是逆流填料塔。由于在这种类型的塔中，废气在沿塔上升的同时，污染物浓度逐渐下降，而塔顶喷淋的总是较为新鲜的吸收液，因而吸收传质的平均推动力最大，吸收效果好。
（2）鼓泡式吸收器
在这类吸收器内都有液相连续的鼓泡层，分散的气泡在穿过鼓泡层时有害组分被吸收。属于这一类型的设备有鼓泡塔和各种板式吸收塔。在气态污染物治理中应用较多的是鼓泡塔和筛板塔。
（3）喷洒式吸收器
这类吸收器是用喷嘴将液体喷射成为许多细小的液滴，或用高速气流的挟带将液体分散为细小的液滴，以增大气-液相的接触面积，完成物质的传递。比较典型的设备是空心喷洒吸收器和文丘里吸收器。空心喷洒吸收塔（图3-16所示）设备结构简单，造价低廉，气体通过的阻力降很小，并可吸收含有黏污物及颗粒物的气体，但其吸收效率很低，因此应用受到极大限制。
文丘里吸收器（图所示）结构简单，处理废气量大，净化效率高，但其阻力大，动力消耗大，因此对一般气态污染物治理时应用受限制，比较适于处理含尘气体。
4．吸收法特点
采用吸收法治理气态污染物具有工艺成熟、设备简单、一次性投资低等特点，而且只要选择到适宜的吸收剂，对所需净化组分可以具有很高的捕集效率。此外，对于含尘、含湿、含黏污物的废气也可同时处理，因而应用范围广泛。但由于吸收是将气体中的有害物质转移到了液体中，这些物质中有些还具有回收价值，因此对吸收液必须进行处理，否则将导致资源的浪费或引起二次污染。
以上就是关于吸收法原理的简单介绍，若有不对的地方，欢迎指正。
5. 工业废气处理的设备都有哪些
1、吸收设抄备吸收法采用低挥发或不挥发性溶剂对VOCs进行吸收，再利用VOCs和吸收剂物理性质的差异进行分离。
2、吸附设备在用多孔性固体物质处理流体混合物时，流体中的某一组分或某些组分可被吸表面并浓集其上，此现象称为吸附。
3、RTO/RCO 用于处理高浓度Voc与有恶臭的化合物很有效，其原理是用过量的空气使这些杂质燃烧，大多数生成二氧化碳和水蒸气，可以排放到大气中。
4、工业有机废气的低温等离子体的治理设备等离子体就是处于电离状态的气体，其英文名称是plasma，它是由美国科学 muir，于1927年在研究低气压下汞蒸气中放电现象时命名的。
不同类型的废气，使用的处理方法也有所不同，还有不少组合工艺，常用的比如：有机废气吸附-脱附-冷凝回收技术工艺、吸附浓缩+催化氧化技术工艺等等。
6. 喷淋吸收塔是一种什么样的设备，有哪些用途呢
目前的吸收塔上的喷淋装置吸收液用量大、喷嘴易堵塞而导致吸收液雾化效果差。
丛裕机电环保--新型涉及吸收装置，具体为一种可广泛应用于化工行业的冲击式喷淋吸收塔，解决现有吸收塔上的喷淋装置吸收液用量大、喷嘴易堵塞而导致吸收液雾化效果差等问题，包括塔体、设置于塔体内的隔板，塔体下部设有气体进口，隔板下方设有喷淋反射碗，塔体上且位于喷淋反射碗下方设有管口向上的带压吸收液输送管道。不仅结构简单、使用方便，使用效果很好，可使吸收液达到理想的雾化效果，增加了气、液相接触面积，而且吸收液用量较少，解决了现有吸收塔内的喷淋装置长期使用后，吸收液易堵塞喷淋头的难题。
关于这方面的知识我已经发了很多设计资料给你
丛裕机电技术部
7. 有机废气处理用什么设备怎么处理
首先郑重声明：按北京2019年环保治理标准规范来看，光氧、等离子类除臭除异味，不解决有机废气问题，目前北京周边城市对于有机废气处理基本上改造成催化燃烧设备。
什么是吸附脱附催化燃烧设备?
吸附脱附催化燃烧设备是结合了活性炭吸附脱附和催化燃烧技术的废气处理设备，先将废气吸附再脱附形成高浓度的废气，再对废气进行催化燃烧处理。
吸附脱附催化燃烧设备处理有机废气的工艺原理：
吸附脱附催化燃烧设备分为两个部分，活性炭吸附脱附部分和催化燃烧部分。
1：活性炭吸附脱附：有机废气在风机的作用下进入活性炭层，活性炭具有许多孔隙，废气被活性炭吸附。活性炭饱和后，通过设备的脱附模式对活性炭进行脱附，此时的废气具有高浓度、小风量的特点，可以节省风机电费。:2：催化燃烧：废气脱附后进入到催化燃烧层的换热器，然后进入催化燃烧室中的预热器，在催化剂的作用使废气温度提高到250-300℃左右，再进入催化燃烧床，废气在催化剂的作用下无焰燃烧，被分解为二氧化碳和水，然后进行排放，安全且稳定。
催化燃烧设备成本结构：
1：催化燃烧设备的主要成本是设备本体的设计，它根据用户需要处理的浓度和风量需求，而增加成本。
2：运营成本也是催化燃烧设备的主要成本之一，后期运营中，在吸附脱附工艺中，活性炭的成本和催化床的催化剂，也是设备主要成本内容：外部成本主要是电费了，综合了多个厂家用户的工况特点，我们也在2018年提出了分散式电能消耗模式，根据区间工况作业能力设计匹配型变频风机电控，2019年实现工况实际电费消耗，避免任何大负荷浪费。
3：安装费用，这是总体价格中，除去税金之后，一次性成本支出，其费用不算高，一般是根据客户现场面积的大小，产生人工工费和吊装费用。
定做催化燃烧设备：
在用户选择好解决方案后，设计选配出活性炭吸附催化燃烧设备后，在厂家进行定做时，还是要交流几个重要因素，避免后期定做设备的方案匹配性。
1：材质是否需要防腐，这个普通钢板和针对防腐级别的材质和配件成本差距不小，在用户定做设备前，应该根据自己的选型方案，审核有机废气的酸腐成分。
2：地形工况，在以往的客户定做设备的过程中，出现过这样的问题，设计参数和实际设备大小不同，出现实际用户厂区内车间面积安放设备不合理，造成新设备分拆改造，出现需方也不舒服，供方也难施工的局面，所以，一定要和我们厂家协调好，用户的实际厂区面积数据。
3：不同成分的废气处理标准，目前在我们国家每个省的有机废气排放标准涉及到不同行业，据我们的了解，还是有不同的，在定做催化燃烧设备时，如果有环保改造要求标准范围的，把数据提供一下，虽然说催化燃烧设备是处理有机废气，但是不代表着任何有机废气都能处理到一个统一标准，有些废气还要改用或者加用其它设备配套处理，才能达到要求规范，大部分有机废气还是催化燃烧设备独立工作处理，能达到排放要求的。在这做出提醒，是为了定做客户，不要到后期造成不必要的采购浪费。
8. 废气处理的环保设备有哪些
废气处理设备环保设备有哪些，这个根据废气处理效果工艺、行业、废气都有不同的分类，今天小编就从工艺的角度进行分析
1、活性炭吸附浓缩催化燃烧----目前各行业产生的都是大风量，低浓度的有机废气，活性炭吸附浓缩催化燃烧，主要是针对处理前大风量，低浓度的有机废气把它浓缩成小风量，高浓度的有机废气净化后，通过80℃的热空气对吸附在活性炭表面的高浓度的有机废气进行高温脱附，把脱附出来的高浓度的有机废气送达催化燃烧氧化炉进行285℃-400℃之间的高温氧化形成二氧化碳和水达标排放。
2、分子筛沸石浓缩转轮催化燃烧----
具有蜂窝状结构的沸石转轮被安装在分隔成吸附、再生、冷却三个区的壳体中，在调速马达的驱动下以每小时1～6转的速度缓慢回转。
含有VOCs 的污染空气由鼓风机送到沸石转轮的吸附区，污染空气在通过沸石转轮蜂窝状通道时，所含VOCs成分被吸附剂所吸附，空气得到净化。
3、RTO蓄热式氧化炉----
主要由燃烧室、蓄热式、提升阀组成。VOCs首先经过蓄热式预热，然后进入氧化室，加热升温到800℃左右，使VOCs氧化分解成CO₂和H₂O；氧化后生成的高温氧气再通过另一个蓄热式释放热量，然后排出RTO系统。该过程不断循环再生，每一个蓄热式都是在排入废气与排出氧气的模式间交替转换，从而有效降低废气处理后的热量排放，同时节约了废气氧化升温时的热量损耗，使废气再高温氧化过程中保持着较高的热效率（热效率95%左右），其设备操作简单、维护方便，运行费用低，VOCs净化效率高达99%。
4、分子筛沸石浓缩转轮RTO----
采用沸石转轮吸附浓缩法对低浓度、大风量工业废气中的VOCs进行浓缩，对浓缩后的高浓度、小风量的污染空气采用RTO蓄热式氧化法进行分解净化。
以上是比较常用的废气处理设备
在大气污染防治方面采用一种或几种工艺相结合治理，可广泛应用于化工、印刷、油墨、橡胶、医药、电子、化学、新材料等行业
9. 难溶气体吸收采用什么设备
气体吸收
8.1概述
(1)吸收的目的:在化学工业种,将气体混合物种的各组分加以分离,
其目的是:
① 回收或捕获气体混合物中的有用物质,以制取产品;
② 除去工艺气体中的有害成分,使气体净化,以便进一步加工处理,如有害气体会使催化剂中毒,必须除去;或除去工业放空尾气中的有害物,以免污染大气.
(2)吸收的依据
为达到吸收分离气体混合物的目的,要用什么物质(溶剂,吸收剂),其分离的依据使什么 (气体混合物中各组分在溶剂中的溶解度不同,若各组分在吸收剂中的溶解度差异越大,吸收
的选择性越好)例如欲分离氨气+空气的混合物,可选择水做溶剂,因为氨水在水中的溶解度最大,而空气几乎不溶于水.
(3)工业吸收设备及气,液两相接触方式
我们已经了解了吸收的依据,下面再思考一个问题,上述密闭容器能否用作工业吸收设备 (可以,但吸收效果不好,原因在于气,液两相接触情况不好)对工业吸收设备有什么要求 (尽可能提供气,液两相有足够大的接触面积,尽可能使气,液两相接触充分,尽可能使气,液两相的传质推动力大(逆流))为达到上述要求,目前工业上常用的吸收设备使塔设备,按气,液两相在塔中的接触方式不同分为级式接触和微分接触两大类.
在工业上,上述两种不同接触方式的传质设备不仅用于气体吸收,同样也可用于液体精馏,萃取等其他传质单元操作.两类设备可采用完全不同的计算方法,本章吸收主要讨论填料塔的计算方法,下章精馏主要讨论板式塔的计算方法,而两种方法之间的关系及具体的塔结构及其设计计算在塔设备一章中介绍.
在工业上,两种形式的塔设备大多情况均为连续操作,即设备内的参数都不随时间变化,称为定态连续过程.当然也可以式间歇操作的非定态过程,很少见,故后面除特殊说明外,均指连续定态操作.
(4)工业吸收流程
由流程图可见,采用吸收操作实现气体混合物的分离必须解决下列问题:
① 选择合适的溶剂,使能选择性比溶解某个(或某些)被分离组风;
② 提供适当的传质设备(多位填料塔,也有板式塔)以实现气液两相的接触,使被分离组分得以从气相转移到液相(吸收)或相反(解吸);
③ 溶剂的再生,即脱除溶解于其中的被分离组分以便循环使用.除了制取溶液产品只需单独吸收外,一般都要进行解吸操作,使溶剂再生循环使用.
总之,一个完整的吸收分离过程一般包括吸收和解吸两个组成部分.
(5)溶剂的选择
吸收操作的成功与否在很大程度上决定于溶剂的性质,特别是溶剂与气体混合物之间的相平衡关系.根据物理化学中有关相平衡的知识可知,评价溶剂优劣的主要依据应包括以下几点:
① 溶剂应对被分离组分(溶质)有较大的溶解度,或者说在一定的温度与浓度下,溶质的平衡分压要低.这样,从平衡角度来说,处理一定量混合气体所需溶剂量较少,气体中溶质的极限残余浓度亦可降低;就过程数率而言,溶质平衡分压↓,过程推动力大,传质数率快,所需设备尺寸小.
② 溶剂对混合气体中其他组分的溶解度要小,即溶剂应具备较高的选择性.若溶剂的选择性不高,将同时吸收混合物中的其他组分,只能实现组分间某种程度的增浓而不能实现较为完全的分离.
③ 溶质在溶剂中的溶解度应对温度的变化比较敏感,即不仅在低温下溶解度要大,平衡分压要小,而且随着温度升高,溶解度应迅速下降,平衡分压应迅速上升.这样,被吸收的气体容易解吸,溶剂再生方便.
④ 溶剂的蒸汽压要低,不易挥发.一方面是为了减少溶剂在吸收和再生过程的损失,另一方面也是避免在气体中引入新的杂质.
⑤ 溶剂应有较好的化学稳定性,以免使用过程中发生变质;
⑥ 溶剂应有较低的粘度,不易产生泡沫,以实现吸收塔内良好的气液接触和塔顶的气液分离.
⑦ 溶剂应尽可能满足价廉,易得,无毒,不易燃烧等经济和安全条件.
实际上很难找到一个理想得溶剂能够满足上述所有要求,应对可供选择得溶剂做全面得评价,以便作出经济,合理得选择.
(6)吸收操作得经济性
吸收总费用=设备(塔,换热器等)折旧费+操作费(占比重大)
操作费用主要包括:
① 气,液两相流经吸收设备得能量消耗;
② 溶剂得挥发度损失和变质损失;
③ 溶剂得再生费用,即解吸操作费用.(在三者中占比例最大)
常用得解吸方法有升温,吹气,减压,其中升温与吹气特别是升温与吹气同时使用最为常见.减压有利解吸,加压有利吸收,溶剂在吸收与解吸设备之间循环,其间得加热和冷却,泄压与加压必消耗较多得能量,故采用减压解吸不常见.若溶剂得溶解能力差,离开吸收塔得吸收液中溶质浓度低,则所需得溶剂循环量大,再生能耗也大.若溶剂得溶解能力对温度变化不敏感,所需解吸温度较高,溶剂再生得能耗也将增大.
若吸收了溶质以后得溶液是产品,此时不再需要溶剂的再生,这种吸收过程自然是最经济的.
提高吸收操作经济性的一种措施是对吸收系统进行优化设计(使系统的总费用最低),单塔吸收优化设计较容易,解题指南中有介绍(课程优化设计要做),吸收—解吸系统优化设计较难,许多问题有待研究解决(感兴趣的同学可去解决)
(7)物理吸收和化学吸收
① 物理吸收:吸收时溶质与溶剂不发生明显的化学反应,如上述洗油吸收苯,水吸收CO2,SO2等.
② 化学吸收:吸收时溶质与溶剂或溶液中的其它物质发生化学反应.如CO2在水中的溶解度甚低,但若用K2CO3水溶液吸收CO2,则在液相中发生下列反应:
K2CO3+CO2+H2O=2KHCO3
从而使K2CO3水溶液具有较高的吸收CO2的能力,作为化学吸收可被利用的化学反应一般都满足以下条件:
可逆性.若该反应不可逆,溶剂将难以再生和循环使用
较高的反应数率.若反应速率较慢,应研究加入适当的催化剂以加快反应速率.
(8)本章所作的基本假定
① 单组分吸收.其余组分可视为一个惰性组分
② 溶剂的蒸汽压很低,因此气相中不含溶剂蒸汽
8.2气液相平衡
吸收(传质)与传热两个过程的相似处:
传热与吸收过程均由三步构成(解释三步相似),但两个过程也有不同处:传热的推动力是两流体的温度差,过程的极限是两流体的温度相等;吸收的推动力不是两相的浓度差,过程的极限也不是两相的浓度相等.这是由于气液之间的相平衡不同于冷热流体之间的热平衡,气液相平衡关系是吸收过程的重要基础,我们将详细讨论它.
8.2.1平衡溶解度
在一定的温度与总压下,使一定量的溶剂与溶质接触,溶质便由气相向液相转移,随着溶液浓度的逐渐增高,传质速率将逐渐减慢,最后降为零,此时液相中溶质达到饱和,浓度达到一最大限度(为液相中溶质A的摩尔分数,下标e代表平衡),这时称气液两相达到相平衡,称为平衡溶解度,简称为溶解度(溶解度可以用不同的方式表示,相平衡关系亦可用不同的方式表示,如～,～,～,～等).
注意:此时并非没有溶质分子继续进入液相,只是任何瞬间进入液相的溶质分子数与从液相逸出的溶质分子数恰好相等,在宏观上过程就象是停止了.这种状态称为相际动平衡,简称相平衡.
(1)溶解度曲线
对单组分物理吸收的物系,根据相律,自由度数F为F=C-Φ+2=3-2+2=3(C=3,溶质A,惰性组分B,溶剂S,Φ=2,气,液两相),即在温度,总压,气,液相组成共4个变量中,由3个自变量(独立变量),另1个是它们的函数,故可将平衡时溶质在气相中的分压表达为温度,总压和溶解度的函数:
有关气液相平衡关系的理论还不够完善,故上述平衡关系的具体函数形式还不能从理论上推出,一般时针对具体物系进行实验测定.实验表明,当总压不太高(一般<0.5Mpa)时,对平衡的影响可以忽略,而温度对平衡的影响颇大.图8-3为不同温度下氨在水中的溶解度曲线.从此图可以看出,↑同一下↓或同一下↑.～图直接反映了相平衡的本质(气相组成用分压表示直观),可直截了当地用以思考与分析.后面在讨论吸收塔的计算问题时所涉及到的许多关系式如物料衡算关系式,填料层高度计算式等其中的气液组成均用摩尔分数(气相),(液相)表示,故以摩尔分数,表示的相平衡关系可以方便地与吸收的上述关系一起对整个吸收过程进行数学描述.图8-4为SO2 在101.3Kpa下在水中的溶解度曲线,图中气,液组成用摩尔分数,表示.图8-3～关系曲线为何不指定总压 (或吸收)
②解吸(<解吸)
(2)指明过程的极限
(3)计算过程的推动力
8.3 扩散和单相传质
在分析任一化工过程时都需要解决两个基本问题:过程的极限和过程的数率.吸收过程的极限决定于吸收的相平衡常数,在8.2节中作了讨论.本节将讨论吸收的速率问题.吸收过程涉及两相间的物质传递,它包括三个步骤:
溶质由气相主体传递到两相界面,即气相内的物质传递;
溶质在相界面上的溶解,由气相转入液相,即界面上发生的溶解过程
溶质自界面被传递至液相主体,即液相内的物质传递.
通常,第②步即界面上发生的溶解过程很容易进行,其阻力很小()故认为相界面上的溶解推动力亦很小,小至可认为其推动力为零,则相界面上气,液组成满足相平衡关系,这样总过程的速率将由两个单相即①步气相和③步液相内的传质速率所决定.无论是气相还是液相,物质传递的机理包括以下两种.
(1)分子扩散.类似于传热中的热传导,是分子微观运动的宏观统计结果.混合物中存在温度梯度,压强梯度及浓度梯度都会产生分子扩散,本章仅讨论因浓度梯度而造成的分子扩散速率.发生在静止或层流流体里的扩散就是分子扩散.
(2)对流传质.是凭藉流体质点的湍流和漩涡而引起的扩散称为对流传质.发生在湍流流体里的传质除分子扩散外更主要的是对流传质.
将一勺砂糖投于杯水中,片刻后整杯的水都会变甜,这就是分子扩散的结果.若用勺搅动杯中水,则将甜得更快更均匀,那便是对流传质的结果.
以下仅讨论定态条件下双组分物系的分子扩散和对流传质.
8.3.1双组分混合物中的分子扩散
(1)费克定律
只要流体内部有浓度梯度,就会产生分子扩散,在恒温恒压下,一维分子扩散速率可用费克定律表达如下:
浓度梯度指向浓度增加的方向,而扩散向浓度降低的方向进行,故式中加-负号.为组分A在双组分混合物A,B中的扩散系数.
对双组分混合物,在总浓度(对气相也可说总压)各处相等及=常数的前提下,也有
(前提为常数,对气压为总压不变)
也就是说费克定律中的""为"分子对称面",A,B两组分的分子扩散速率大小相等,方向相反,否则就不能保证总浓度(或总压)不变.
(2)分子扩散与主体流动
气液相界面只允许溶质A溶解穿过,惰性气体B不能溶解穿过,也不允许溶剂S逆向汽化通过.由于界面处A组分不断被溶解吸收,,A组分存在浓度梯度 ,其方向指向A组分浓度高的方向为正,而A组分的分子扩散方向与其相反,朝界面扩散惰性气体B组分由于不能被液体吸收,故B组分在相界处的浓度高于气相主体,B组分存在浓度梯度,其方向指向B组分浓度高的方向为正,而B组分的分子扩散方向与其相反,朝气相主体扩散.
当液相能以同一速率向界面供应B组分时,界面处保持恒定,则,这种情况属于等分子反向扩散(下一章精馏属于这种情况).吸收过程液相不存在B组分,不可能向截面提供B组分,故吸收过程所发生的是组分A的单向扩散,而不是等分子反向扩散.
由于界面处组分A被液体吸收及组分B反向扩散离开界面,都将导致截面处气体总压降低,使气相主体与界面之间产生微小压差,这一压差必然促使混合气体向界面流动,此流动称为主体流动.
主体流动不同于扩散流(或),扩散流是分子微观运动的宏观结果,它所传递的是纯组分A或纯组分B.主体流动系宏观运动,它同时携带组分A与B流向界面.在定态条件下,主体流动所带组分B的量必恰好等于组分B反向扩散的量,以使保持恒定.
因气相主体与界面间的微小压差便足以造成必要的主体流动,因此气相各处的总压(或)仍可认为基本上是相等的,即的前提依然成立.
(3)分子扩散的速率方程
通过静止或层流气膜中与界面平行的任一静止平面PQ的物流由三个:两个扩散流和,及一个主体流动.设通过静止考擦平面PQ的净物流为N,对平面PQ作总物料衡算可得
式中:N——
——
——
——
上式说明,尽管主体流动与净物流的含义不同,但主体流动的速率与净物流速率N必相等.
为了求出组分A因分子扩散和主体流动而造成的传质速率,可在平面PQ处组分A作物料衡算得:
式中: ——因组分A存在浓度梯度引起的分子扩散速率;
——主体流动中A所占的传递速率.
一般情况下,对双组分物系,净物流速率N即包括组分A也包括组分B,即
故: (8-16)
与有关
(4)分子扩散速率的积分式
上式分子扩散速率微分式中包含和两个未知数,只有已知和之间的关系时,才能积分求解,下面讨论两种常见的情况.
等分子反向扩散(精馏)
等分子反向扩散时没有净物流(因而也无主体流动=0),则,故
令,为扩散距离,积分上式得
此式表明等分子反向扩散时组分A的浓度分布为一直线.如图8-11所示.
对气相
单向扩散(吸收)
前已述及,吸收过程主体流动所带组分B的量必等于组分B反向分子扩散的量,故惰性组分B的净传递速率,可改写为:
令
则
故
此式表面单向扩散时组分A的浓度分布为一对数函数,如图8-12所示.
对气相
与等分子反向扩散速率方程相比,单向扩散时多了一个因子或, ,我们称之为漂流因子(数),它反映了主体流动对传质速率的影响,,主体流动作用,对吸收愈好,这就如顺水推舟,水流使船速加大,故称之为漂流因子.若,,主体流动的影响可略去.
8.3.2扩散系数
扩散系数是物质的一种传递性质.它在传质中的作用与导热系数在传热中的作用相类似,但比导热系数更为复杂:一种物质的扩散总是相对于其他物质而言的,所以它至少要涉及两种物质,同一组分在不同混合物中的扩散系数是不一样的;扩散系数还与体系体系的温度,总压(气相)或浓度(液相有关).目前,扩散系数可由以下3种途径获得:
试验测得.试验测定是求物质扩散系数的根本途径,后面通过例8-2说明试验测定扩散系数的方法,当然还有其他的试验测定法.
有的手册中查得.
借助某些经验的或半经验的公式进行估算(查不到D又缺乏进行试验测定的条件时).
组分在气体中的扩散系数
表8-1列出总压在101.3kpa下某些气体在空气中的扩散系数数值,由表可见气体扩散系数的值约为.
经分子运动论的理论推导与试验修正,可以得到估算气体扩散系数的半经验式,如式(8-23)所示.该式形式复杂不须记住,只要能正确使用即可.由该式可知气体扩散系数D与A,B两组分的性质,体系和温度,压强有关.对一定物系气体D与绝对温度T的1.81次方成正比,与压强p成反比,式(8-24)须记住.
例8-2,解:
通过静止气体层的扩散为单向扩散,且为一非定态过程,但因扩散距离z的变化缓慢,故可作为拟定态处理.扩散速率可用式(8-22)表示
为求D必须知道,设汽化时间为,则的汽化速率也可用液面高度变化的速率表示,即
所以
=
=9.12×10-6m2/s
注意:①本题的难点在何处 ()②本解法与书本解法的区别在何处
组分在液体中的扩散系数
表8-3列出了某些物质在液体中的扩散系数,由于液体中的分子要比气体中的分子密集的多,可以预计其扩散系数要比气体中的扩散系数小的多,由表8-3知,液体中的扩散系数的数量级约为10-5cm2/s,为气相中的万分之一(气相约10-1～1cm2/s).
由于液体中的扩散在理论上还不成熟,用半经验式估算流体扩散系数不如气体可靠.此外,液体中组分的浓度对扩散系数由很大的影响.对很稀的非电解溶液可按(8-25)估算.此式亦不须记住,但须记住式(8-26),D与T成正比,与成反比.
8.3.3对流传质
(1)对流传质的贡献
通常传质设备中的流体都是流动的,流动流体与相界面之间的物质传递称为对流传质(如前述溶质由气相主体传到相界面及由相界面传到液相主体).流体的流动加快了相内的物质传递,层流及湍流两种流动加快传质的原因如下:
层流流动
此时溶质A组分再垂直于流动方向上的传质机理仍为分子扩散,但流动改变了横截面MN上的浓度分布,以气相于相界面的传质为例,组分A的浓度分布由静止气体的直线1变为曲线2,根据分子扩散速率方程式
由于相界面出浓度梯度变大,强化了传质.
湍流流动
大多数传质设备中流体的流动都属于湍流.湍流主体中流体产生大量的漩涡,引起流体质点间的剧烈混合,促进了横向(传质方向)的物质传递,流体主体的浓度分布被均化,浓度分布如曲线3所示.界面处的浓度梯度进一步变大,在主体浓度与界面浓度差相等的情况下,传质速率得到进一步的提高.
(2)对流传质速率
对流传质现象极为复杂,以湍流流动为例:在湍流主体中存在大量漩涡,传质只要靠涡流扩散;靠近界面附近有一层很薄的层流底层,传质主要靠分子扩散;在湍流主体和层流底层之间的过渡区漩涡扩散和分子扩散都存在.对流扩散速率可仿照分子扩散的速率写成:
不像D那样是物性参数,它与流体的湍动程度有关,也与流体质点的位置有关,难于用试验的方法测定,故的表达式形式好看但不好用,因而不能将代入的表达式中积分求出对流传质速率,怎么办 目前一般是仿照对流给热,将对流传质速率方程写成类似于牛顿冷却定律或的形式,即认为正比于流体主体浓度与界面浓度之差,但与对流传热不同的是气液两相的浓度都可用不同的单位表示,所以可写成多种形式:
气相与界面间的
式中: 以分压差表示推动力的气相传质系数或
式中: 以摩尔分数差表示推动力的气相传质系数
界面与液相间的
式中: 以浓度差表示推动力的液相传质系数
或
式中: 以摩尔分数差表示推动力的液相传质系数
注意:各有与相应的推动力一一对应,他们的单位是什么
比较以上各式可得出:
上述处理方法实际上是将一组流体主体浓度和界面浓度之差作为对流传质的推动力,而将影响对流传质的众多因素包括到气相(或液相)传质系数中.现在问题归结到如何得到各种具体条件下的传质系数(用试验测定的方法),对这么复杂的问题,具体用何种试验研究方法比较适宜 (因次分析法)
(3)传质系数的无因次关联式
找出影响传质系数的因素,式中d为定性尺寸,D为扩散系数
对各变量的因次进行分析,得出无因次数群的函数表达式:
式中:准数定义见p19
由试验测定函数的定量关系
对降膜式吸收器 ,
然而,实际使用的传质设备形式各样(各种填料塔和板式塔),塔内流动情况十分复杂,两相的接触面液往往难以确定,这使对流传质分系数(气相或液相)的一般准数关联式远不及传热那样完善和可靠.同学们以后设计塔设备时要查阅有关的文献资料找出自己的设计条件相近的传质系数关联式,有条件应通过试验测定.
8.3.4三传(质量,动量,热量传递)类比
三传之间彼此有些类似的规律可进行类比研究(自学).
8.3.5对流传质理论
上述关于对流传质问题的处理方法时基于因次分析的试验法,并未对对流传质过程做理论上的探讨.为了揭示对流传质系数的物理本质,从理论上说明各因素对它的影响,不少研究者采用数学模型法加以研究,提出了多种传质模型.我们先简要回顾上学期学过的数学模型法的主要研究步骤:
将复杂的真实过程本省简化成易于用数学方程式描述的物理模型;
对所得到的物理模型进行数学描述即建立数学模型;
通过试验对数学模型的合理性进行检验并测定模型参数.
不同的研究者对过程的理解不同从而导出不同的模型,下面简要介绍三个重要的产值模型.
有效膜理论(惠特曼 Whitman,1923年)
物理模型惠特曼对复杂的对流传质过程作如下简述:a,气液相界面两侧各存在一层静止的或作层流流动的气膜和液膜,其厚度分别为和,气相或液相主体内由于流体高度团动混合均匀故不存在浓度差,所有浓度差集中于有效气膜和液膜内,故气相和液相的传质阻力也全部集中于该两层有效膜内;b,静止或层流有效 膜中的传质是定态的分子扩散.
数学模型.
根据上述有效膜物理模型,通过膜的扩散为分子扩散,且吸收为单向扩散,故分别可用式(8-22)和式(8-20)描述气膜和液膜的传质情况:
气膜
式中:
液膜
式中
③ 试验测定模型参数
中分别包含了待定的参数与,既有效膜的厚度,称之为数学模型参数,需由试验测定.如果该模型能有效地反映过程的实质,那么,应主要取决于流体的流动状况(流体湍动越剧烈,膜厚度越薄,反之亦然)而与溶质组分A的扩散系数D无关,然而以上两式预示均正比于D,而试验结果表面,两者不符合.若为了与试验结果相吻合,有效膜厚度不仅与流动状况有关,而且与扩散系数D有关.这样,,不是实际存在的有效膜厚度,而是一种虚拟的或当量的膜厚,从而失去了该膜型应具有的理论含义.
由于有效膜理论与实际情况有些不符,促使许多研究者对对流传质理论进行了更深入的研究,从不同的角度研究提出的理论,下面介绍两种)
溶质渗透理论(希格比 Higbie,1935年)
希格比认为液体在流动过程中每隔一定时间发生一次完全的混合,使液体的浓度均匀化,在时间内,液相中发生的不再是定态的扩散过程,而是非定态的扩散过程.根据上述假设经数学描述得到:
与试验结果较吻合,但难以测定.
表面更新理论(丹克沃茨 Danckwerts,1951年)
丹克沃茨认为液体在流动过程中表面不断更新,即不断地有液体从主体转为界面而暴露于气相中,这种界面不断更新使传质过程大大强化,其原因在于原来需要通过缓慢的扩散过程才能将溶质传至液体深处,现通过表面更新,深处的液体就有机会直接与气体接触以接受传质.定义S为表面更新频率,经过数学描述并求解得到:
与试验结果较吻合,但S难求.
综上所述,溶质渗透理论和表面更新理论比有效膜理论更接近实际情况,但或S难以测定,将它们用于传质过程的设计仍有一段距离,故目前用于传质设备设计主要还是有效膜理论.
8.4 相际传质
溶质从一个相转移到另一个相称为相际传质或两相间的传质.吸收过程的相际传质是由气相与界面间的对流传质,界面上溶质组分的溶解,液相与界面间的对流传质三个过程串联而成.解决吸收过程相际传质速率问题目前是用双膜模型.
双膜模型
双膜模型的要点如下:
在相互接触的气液两相间存在着稳定的相界面,界面两侧分别存在着一个很薄的有效层流气膜和液膜,被吸收的溶质组分只能分子扩散的方式通过这两层膜,气相和液相的浓度变化(即推动力)及阻力均分别几种在这两层膜中,故
气相与界相=气相传质推动力/气相传质阻力
界面与液相=液相传质推动力/液相传质阻力
在相界面上不存在传质阻力,所需传质推动力等零,即在界面上气,液两相浓度成平衡,.
对稀溶液:(通过原点的直线)
或在计算范围内平衡线近似为直线:(图8-19)
相际传质速率方程
以上求的两个式子中可通过试验测定求得,但两式中的界面组成难求,实际使用时须设法从式中消去.如何消去呢 既然我们讨论的是定态传质问题,气相与界面间的传质速率应等于界面与液相的传质速率,即
为消去界面浓度,上式最右端分子分母均乘以m,并将串联过程的推动力加和以及阻力加即得:
对稀溶液,则,故上式成为:
吸收总推动力/吸收总阻力
令 (总阻力=气膜阻力+液膜阻力,符合双膜模型 )
以气相摩尔分数差为总推动力的总传质系数,.
思考题:①若平衡关系为,上式成立否 为什么:
②为得到以为总推动力的总传质(相对传质)速率方程,该如何处理
=吸收总推动力/吸收总阻力
比较的表达式可知
③ 你能导出解吸时的总传质(相际传质)速率方程吗 若能请导出其表达式,并与吸收的方程比较.
解吸时总推动力与吸收相反,但总传质系数与吸收相同.
(3)传质速率方程的各种表达形式
由于传质速率方程中的传质系数可用总传质系数或某一相的分传质系数两种方法表示,相应的推动力也有总推动力或某一相的推动力两种,而气液相的浓度又可以用不同的方法表示,相平衡方程亦有不同的表达形式,故传质速率方程也有多种形式.表8-4列出了几种常用的速率方程,使用时应特别注意不同的推动力应对应于不同的传质系数.在解题指南p267表15-2中列出了相平衡方程为所对应的传质速率方程.上标*代表平衡相当于教材下标e,Y,X为摩尔比,它们于y,x的关系为,,今后若题目给定的时该形式的相平衡方程,就要使用与之相应的传质速率方程.另外表15-2中的H与本教材表8-4中的H为倒数关系.
8.4.2传质阻力的控制步骤
从前面根据双膜模型导出的结果可知总传质阻力为气膜传质阻力与液膜传质阻力之和,即
,
(1) 气膜阻力控制
当时,,即,此时的传质阻力主要集中于气膜,称这种情况为"气膜阻力控制".显然,对于气膜阻力控制的吸收过程,欲提高传质速率,在选择设备形式及确定操作条件时需设法提高以减小气膜阻力,如气体流率,.这与对流传热时为提高传热传热速率需设法提高小的以减小传热阻力类似.易溶气体溶解度大,平衡线斜率m小,其吸收过程往往是气膜阻力控制,如用水吸收,用弄硫酸吸收水蒸汽等均为气膜控制.
(2)液膜阻力控制
当时,,即,此时的传质阻力只要集中于液膜,称这种情况为"液膜阻力控制".显然,对于液膜阻力控制的吸收过程,欲提高传质速率,在选择设备形式及确定操作条件时需设法提高以减小气膜阻力,如液体流率,.难溶气体溶解度小,平衡线斜率m大,其吸收过程多为液膜控制,如用水吸收等均为液膜控制.
用水吸收及丙酮蒸汽,气膜阻力和液膜阻力各占一定比例,此时应同时设法减小气膜阻力和液膜阻力,传质速率才会有明显提高,我们称这种情况为"双膜控制".
例8-4
8.5低含量气体吸收
8.5.1吸收过程的数学描述
以逆流填料吸收塔为例,如右图所示
(1)底含量气体吸收底特点
① G,L可视为常量
② 吸收过程时等温底(不必进行热衡)
③ 传质系数为常量
底含量气体吸收底上述特点将使计算过程大为简化.
(2)全塔物料衡算
(3)料衡算和传递速率的微分表达式
沿塔高(的正方向)气液浓度是连续变化的,传质推动力和传质速率也是沿塔高变化的,必须先列出无聊衡算和传质速率的微分表达式,然后沿塔高积分得到积分式才能用于吸收过程计算.取微元塔段作物料衡算得
对气相 ()
式中:G——,为塔截面积;
——,为传质面积;
——,为传质面积,为填料体积;
——,高度.
对液相
(4)传质速率积分式
(5)传质单元数欲传质单元高度
令
10. 中学化学中什么装置可以除掉硫酸酸雾
实验室中一般都是将气体通过碱溶液洗气瓶。就可以除去酸雾了。