注塑机设备有什么缺陷

㈠ 谁了解注塑行业 在注塑时打出来的产品会产生哪些不良怎样解决

注塑件缺陷的原因及其补救方法

填充不满

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

3.补救方法

(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

等对产品的影响。

3.补救方法

(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

(13).重新调整整个生产工艺。

收缩痕

1.注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

一）。

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

污渍痕 与注射纹

1.注塑件缺陷的特征

通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

(1).注口套与射嘴没有对准。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。

3.补救方法

(1).重新将射嘴和注口套对准。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

加45%速度）。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件弯曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

远）。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

模的模温一致

㈡ 注塑机集中供料系统的优缺点

集中供料适合大订单，单一材料的生产，其优点是材料统一干燥和储存，方便品质控制。同时减少单一机台上落料的作业。缺点是，一次性投入材料多，更换材料品种苦难；设备造价高。

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

㈢ 注塑机集中供料系统有哪些优缺点

一、高效：中央供料系统可实现将多种原料自动供给多室任意的注塑加工设备使用，在这其中可包括原料的干燥处理、配色处理、以及按比例的粉碎回收料利用，能够实行高度的自动化控制、监测等、并能满足24小时不停机的生产需要。
二、节能：中央供料系统操作简易，只需要少数的几个人即可以控制整个注塑工厂的供料需求，从而减少了大量的劳动力成本。其次、减少了在注塑机旁边的原料带及相应的辅助设备、提高了空间的利用率。此外、由于采用了中央供料的方式、相对应地减少了很多的单机设备，也就节省了电能及减少维护费用。
三、个性化：中央供料系统可以做到不同的使用用户，不同的车间特点，不同的原料使用要求。都可以依实际的需要来设计出最优化的方案。
四、现代化工厂形象：中央供料系统将使原料及粉尘对注塑生产的污染减至最底的程度，从而可以保持洁净的生产车间，而中央供料系统独特集中粉尘回收系统，清理更便捷、环保效果更是达到10万级无尘室作业要求标准，并降低噪音，最终可实现无人化的自动化生产车间，树立起现代化工厂管理的形象。

㈣ 注塑机常见故障及解决方法

（一）：不锁模：

处理方法：

1）：检查安全门前行程开关，并修复。

2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。

3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。

（二）：开合模机绞响：

处理方法：

1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。

2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。

3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。

（三）：等几秒钟才开模：

处理方法：

1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。

2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。

（四）：开锁模爬行：

处理方法：

1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

（五）：开模开不动：

处理方法：

1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。

2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。

3）：检查是否反铰。

(4)注塑机设备有什么缺陷扩展阅读

注塑机维修与维护需注意：

1、检查运行中的模具是否处于正常状态：是否有低压锁模保护；活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好。

要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动；生产正常状况：检查产品的缺陷是否与模具有关；下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理：抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。

下机后的模具要放在指定地点并作好记录：

（1）模具状况：完好还是待修。

（2）下模时的防锈处理方式。

2、每季的例行检查：主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。

㈤ 注塑机常见不良原因有哪几个

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注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等

以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等

注塑件缺陷及产生的原因 克服方法
■ 因水分的存在而产生气泡
原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。
处理方法：充分进行预干燥 注意料斗的保温管理

■ 真空泡
原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。
处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。

■ 熔合痕
原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。
处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。

■ 凹痕
原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。 避免壁厚的不均匀。
处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。

■ 糊斑（全部或部分变色）
原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。
处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。

■ 银纹
原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。
处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。

■ 浇口处呈现波纹（不透明）
原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。
处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。

■ 漩纹及波流痕
原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。
处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。

■ 顶出故障（脱模故障）
原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。
处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。

■ 成型品的脆化
原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。
处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。

㈥ 注塑成型机的注塑成型制品常见缺陷分类

一、缩水
塑料制品在表面出现的凹陷，空洞都称为缩水，缩水不只是影响产品的外观，亦会降低产品的品质和强度，一般缩水也是成型过程中最容易发生的。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
1、不同的塑料都有各自的缩水率，下表为参考资料，通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等，在射出过程中，结晶性塑料受热呈现流体状态，分子呈现无规则排列，当射入较冷的模腔内，塑料分子便整齐的排列成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围了，就是缩水。
2、射出技术
在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。
3、模具及产品设计方面：
模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。在不同的模具内塑料的流动过程就有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷却。
缩水问题若获得解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产效率.
二、成品脱模困难（粘膜）
在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。
当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。
三，胶道粘膜
浇道粘膜一般表现为开模后水口黏在上模的浇道上或容易断裂在浇道上，造成下一模产品的缺陷。
四、成品内有气孔
在射出成型过程中，有时会出现成品内有许多小气泡的成品，不但影响产品的强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。所以当成品出现气泡时，可以检查以下几个因素，并做相应的处理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速率不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，因此对模具的设计需特别注意。
而在使用原料方面，假如塑料内带有水汽，在熔胶时塑料受热而分解，水汽受热后形成气体，因来不及排除，将在产品内形成气泡。射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡。
五、成品变形
塑品出现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道浇口得设在产品的边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件的内应力很大：脱模时又被拉回原来的状态，因而产生变形）。
为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免以下几点：
1、同一塑件中厚薄相差太大
2、存在过度锐角
3、缓行区太短，使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免直角转弯形式，有转弯角也要尽量有弧形过渡区，因此短而粗的分流道最为理想，有助于减少流体的阻力及流体的取向现象。同样还要考虑到过大的流道会增加废料，亦会影响产品的外观。
另外，为了避免塑料在填充时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道的截面积形状大小就要依据射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相应加大，使主流道截面积等于或大于分流道截面积总和。
除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式，如果顶针设备太少，也容易造成变形及翘曲，但顶针数量过多就会影响成品的外观，此时可以考虑推板方式。其二是模腔冷却流道的设计，应能让塑件整体均匀收缩，提高产品品质。
六、银纹、气泡
射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓的射纹，射纹不但影响外观，且令成品的机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善。

射纹的形成，既然是熔体塑料中含的气体，那么探讨此气体的主要来源分别为：
（1）塑料本身含有水分或油剂:
由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或者在混料时，掺入些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受热而产生气体。
（2）原料受热分解：
如果螺杆料筒的温度、背压及熔胶速度调的过高，或成型周期过长，则对热敏性材料如PVC、塞钢、及PC等，容易因高温受热分解产生气体。
（3）空气
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果螺杆料筒在进胶口的温度调的过高，使塑料的表面在未压缩完全便融化而黏在一起，则塑料颗粒之间的空气便不能完全排除出去。
所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品。此外，模具设计亦是很重要的环节。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内机会亦会降低。
在射出成型技术上，有一种方法防止射纹的产生。在模具的构造中有加压设备，和一个压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空气进入模具内，使模腔内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔开始排气，这时模腔内保持一定的压力，增加模内空气压力，确能避免射纹发生的几率。举例来说：普通的射出方法在处理ABS水分含量0.1%时，便会出现射纹；而逐渐增加模内气压，则可处理水分含量较高的ABS，亦不会出现射纹。
七、毛边、彼峰
毛边（俗称彼峰）是注塑成型过程中常见的注塑问题。当塑料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫使工模打开，使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。但引起此问题的成因却有很多种，例如塑料方面的原因，或射出成型机的损坏，或是调节不当，因此要找出其解决方法也不容易。由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛边。如果塑料的粘度太低，则其流动性高，便很容易流到工模合模面之间的微小空隙，增大分模力，直至出现彼峰。
一般来说，塑料温度对粘度的影响很大，而压力及剪切率也对压力有影响。如果将塑料的温度升高，则其粘度便下降，而将其温度调低，其粘度便增大。
塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂质。有些塑料，例如尼龙或ABS，具有影响塑料的性能，至于聚碳酸脂，虽没有吸水性，但其性能也对表面水分敏感，所以在模塑时，很多塑料都要加以烘干，才能正确的控制其性能。如果在塑料中混入杂物，或是混入不同种类的塑料，则更难预测塑料性能的化。
塑料在模腔内的压力，会随着模腔的填充而改变。在模腔未曾填满之前，熔体的前端之压力差不多等于零，而在注口之压力则比模腔内其他位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动的压力损耗就不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而要把工模迫开的力量就会大增，引起毛边的产生，为了避免这一现象的出现，在模腔一旦填满，注射压力必须调为较低的保压压力。除了正确调整射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度降低。这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边的产生。由于注射速度太慢也会拖慢生产且出现一些包络线之类的缺陷，最好注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力。不然的话，毛边也可能产生。
如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题的成因也较困难。例如模板之间的平行度有偏差，或是模板拉杆的受力不均匀，也会引起工模间的锁模力不平衡，致使塑件在锁模力较弱的位置出现彼峰。再另一方面，如果螺杆或熔胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与料筒之间滑行及逆流，因而出现压力位置切换点的不正确，造成局部的毛边及射胶不足的情况。
除了上述的各种因素外，如果工模方面出现问题，也会出现毛边。例如工模用久了，有些位置有磨损，便容易有毛边的现象。甚至一些小毛病，如排气孔堵塞，也会引起模腔内压力的升高，而压力太高便会有毛边。在一些多腔的工模，如果流道设计欠平衡，则塑料的流动便不对称，为了避免个别模腔压力不足，另外一些模腔便可能会有毛边。
八、成品的短射
填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空间的各角落之现象。
填充不足的原因有成型条件的设定不合理、模具的设计、制作不完备、成型品的肉厚太薄所致。成型条件的对策是增高材料的成型温度、模具温度，增大射出压力，射出速度及提高材料的流动性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者浇口位置、大小、位置、数目等，以使熔融材料容易流动。为了使成型空间气体顺利疏散，要在适当位置设置排气孔。
九、结合线
结合线是熔胶材料二道或二道以上合流部分所形成的细线。结合线发生的原因如下所示：
（1） 成型品形状（模具构造）所致材料的流动方式；
（2） 熔融材料的流动性不良；
（3） 熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离型剂等异物；
结合线是流动的材料前段部分合流时，此部分材料温度特别低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生结合线。当材料的流动性特别良好时，可使结合线几乎看不见，同时升高材料温度、增加模具温度，亦可使结合线的位置移往他处。或在融合部设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及挥发物。或在融合部位设置溢流池，事后再将其切除等皆是有效对策。
结合线不仅有碍成型品之外观，同时不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非强化塑胶之结合线部强度与其他部位相差无几。但玻璃纤维强化塑胶（FRTP）在融合部不融，此部分的强度往往很低。
十、成型表面光泽不良
成型表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，成为模糊状态等皆可成为表面光泽不良。
成型表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表面的研磨不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽。但模具表面状态良好时，增高材料温度、模具温度，可改善产品的表面光泽。使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽度不良的原因之一。
十一、黑纹
黑纹是成型品上有黑色的条纹，其主要原因是材料受热分解所致，常见于热稳定性不良的材料。

有效防止黑纹的产生的对策是防止料筒内的材料温度过高，减慢射出速度。料筒内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附在此部分的材料会过热，引起热分解。止逆环内亦会因塑料分解而引起热分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特别注意防止黑纹发生。料管和螺杆偏心造成的铁和铁摩擦就会导致料筒内材料烧黑，也会发生黑纹.
十二、流纹
流纹时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。
流纹时最初流入成型空间内塑料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界限所致。为了防止流纹，可增高塑料温度，改善塑料流动性能，调整射出速度。
残留于射出成型机喷嘴前端的冷塑料，若直接进入成型空间内，则会造成留痕，因此在注射与流道的汇合处或流道的交接处设计充分的滞留部（冷料井）。可有效防止留痕的发生，同时亦可增大浇口的尺寸来防止。
十三、开模时或顶出时成品破裂
破裂时成品表面产生毛发状之裂纹、成型品有尖锐角时，此部分常发生不易看出的细裂痕，最终在顶出或开模受到外力的干涉出现破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。
（1）脱模不易所致
（2）过度填充所致
（3）模具温度过低所致
（4）成型品构造上的缺陷所致
若欲避免脱模不良所致的裂痕时。模具空间须有充分的脱模斜度，检查顶出销的大小、位置、形式等。在顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。
过度填充是射出成型时，施加过大的射出压力或材料计量过多，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变形量也增大，更难脱模，助长破裂之发生，此时，宜降低射出压力，防止过度填充。
浇口部常易残留过大的内应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂，例如杯状或碗状的成型品，易以浇口为中心而发生放射状裂纹。