什么是七pm设备管理

⑴ PM与AM管理什么意思

设备计划保全(PM)与自主保全(AM)
P-Proctive 生产的意思 M-Management 维护的意思
设备计划保全（PM）课程，旨在帮助了解生产设备自主保全与计划保全维修的工作源头；掌握管理所应具备的对于设备维护修理的设备计划性维修基础知识内容；学习做为一名现代企业的现场设备管理者和维修维护人员所应该具备的设备管理维护理念；了解生产设备维护工作的规律，按照设备寿命周期的原理进行设备维护修理。
自主保全(AM)
AM即自主保全，培养现场人员自己的设备自己保养，是以现场为主的活动：TPM希望通过改变设备、改变环境和改变Layout来改变人的观念，进而让整个工厂进行革新，首先要总经理的观念改变进而经理、主管、班长、操作员的观念改变。
若设备没有做良好的管理和保养，则设备发生故障的概率会增加。所以，必须要培养现场对设备作了解和维护，这样的能力是必要的。保全这个词很多书籍会翻译成保养或维护。保全来自于日文的翻译，其包含对一切异常的反应，包括故障、品质等，其中还有一个保障的概念。所以，保全的概念很难诠释，保养比较局限化，不会考虑品质或故障的概念。保全的概念原始的想法是异常发现的能力提升和小停机消除，异常包括故障、小停机、不良、不顺畅等非正常现象。所以，还是维持保全的说法为准。
自主保全要强调的一个观念是：自己的设备自己保养，对设备专精的人才是提升其发现异常的能力，比如点检、加油、整理整顿的贯彻就是异常发现能力的提升，提供设备7大损失的信息。
自主保全展开的目的是要消除小停机，然后通过消除小停机培养自主保全分科会成员对发现和改善异常能力的提升。

⑵ pm是什么意思

1：PM是英文Proct Marketing的缩写。PM的中文意思是产品市场。

2: PM是英文Project Management的缩写。PM的中文意思是项目管理。

3: PM是英文Project Manager的缩写。 PM的中文意思是项目经理。
4：PM是英文private message的缩写=PM的中文意思是私人信息，发信息给我的意思（常在论坛中使用）。

5：PM是英文PageMaker的缩写。 PM是排版软件。

6：拍马的缩写。

7：PM是Polymethyl Methacrylate的缩写 中文名字叫做聚甲基丙烯酸甲酯
8：拍卖的缩写。

9：PM => 下午（AM => 上午）

10：PM是Pocket Monster的缩写。中文名字叫做”口袋妖怪”

11：PM 是英文plan maintain 的缩写中文意思是计划维护，在现代的工业厂常有专人负责计划维护系统，用于设备
定期维护

12：PM是Primitive Member原始会员

13：PM是Power Manage的缩写，中文意思是电源管理。

14：PM是发短信的缩写。post message 常指论坛的会员之间发短信息。

15：元素符号： Pm 英文名： Promethium 中文名： 钷
呵呵，自己参考吧！

⑶ 什么是tpm设备管理理念

TPM管理
TPM management
TPM管理 一、设备维修体制简介 1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维修－－PM（Proctive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
二、什么叫TPM?（Total Proctive Maintenance） 1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。 2、TPEM：Total Proctive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
三、TPM的特点： TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
四、TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
五、TPM的理论基础 TPM的理论基础可以用下图表示：
六、推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
七、TPM开展步骤 烽火猎聘资深顾问认为开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。 表一 TPM开展过程阶段 步骤 主要内容准 备 阶 段 1、TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM推进总计划 整体计划引 进 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善 实 6、建立自主维修体制 小组自主维修 施 7、维修计划 维修部门的日常维修 阶 8、提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训 段 9、建立前期设备管理体制 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。 1、准备阶段： 此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。 ①TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。 ②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。 ③ 建立基本的TPM策略和目标 TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么（what） b.量达到多少（How much） c.时间表（when） 也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标 ④ 建立TPM推进总计划 制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。 计划的主要内容体现在以下的五个方面。 A：改进设备综合效率； B：建立操作工人的自主维修程序； C：质量保证； D：维修部门的工作计划表； E：教育及培训、提高认识和技能 以上内容可制成一个表，如下： 2、引进实施阶段 此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。 ① 制定提高设备综合效率的措施 成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。 项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。 ② 建立自主维修程序 首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法” 步 骤 名 称 内 容 1 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 2 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难 3 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准 4 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目 5 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。 6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等 7 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。 ③ 做好维修计划 维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。 ④ 提高操作和维修技能的培训 培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培 训。培训对象 培训内容工段长 培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人 培训维修应用技术高级操作工 学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人 学习基本操作技能 ⑤ 建立设备初期的管理程序 设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是: ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平 ②减少从设计到稳定运行的周期 ③工作负荷小 ④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。 3、巩固阶段 此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。
八、TPM中的小组自主活动 TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。 1、小组的组成及活动方式 小组是车间属下的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。 2、小组活动的主要内容 ①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标 ②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标 ③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究 ④定期开会，评价目标完成情况 ⑤评定成果并制定新目标 小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中 期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。 3、小组活动的行为科学思想 小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。 4、小组活动的评价 主要看四个方面的情况 ①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心 ②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感 ③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题 ④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作
九、TPM中的设备点检制 1、点检制定义： 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。 2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念 “三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。 五层防护线是： 第一层防护线：岗位操作员的日常点检 第二层防护线：专业点检员的定期点检 第三层防护线：专业技术人员的精密点检 第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策 第五层防护线：每半年或一年的精密检测 3、点检制的特点： 点检制的特点就是八“定” ①定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ③定量：对劣化侧向的定量化测定 ④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期 ⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业 ⑦定记录：定出固定的记录格式 ⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序 4、点检制的要求 点检制共有6项要求，如下图表示： 5、点检的分类： 按点检的目的分：倾向点检、劣化点检 按是否解决分：解体点检和非解体点检 按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检
十、开展TPM活动的意义 开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
TPM
TPM安全芯片，是指符合TPM(Trusted Platform Mole,可信赖平台模块)标准的安全芯片，它能有效地保护PC、防止非法用户访问。

电机学，电工学电力电子技术，电力电子技术，可编程序控制器原理、应用、实验，高电压技术，电力拖动与控制，电路基础。

⑷ 什么是TPM管理

TPM（英文Total Proctive Maintenance的缩略语），中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM强调五大要素，即：

• TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

• TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；

• TPM由各个部门共同推行；

• TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

• TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)

其具体含义有下面4个方面：

• 1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；

• 2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

• 3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

• 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

概言之，TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。

⑸ 什么是TPM管理有什么作用

【TPM管理】：
TPM英文Total Proctive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

【TPM管理的作用】：
1、做好TPM就是搞好自主保全，减少设备故障。
2、做好“两整三清”就是注重基本，维持现场良好的生产秩序。
3、做好“可视化”就是形成管理的氛围，防止LOSS的发生。

4、做好“主题活动”就是培养解决主要矛盾或问题的能力，把影响内外顾客的因素降到最少。这是每个企业正常生产所期待的目标。

【TPM管理发展史】：
一、TPM管理模式的产生
全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全（CM）1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全（PM）之后，无论如何努力仍无法达到“故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM产生了。

TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……

二、PM发展的三个阶段：
第一阶段：“全员参与的设备保全”
特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；
第二阶段：“全员参与的生产保全活动”
特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，
特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良”“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。
内容摘自：天行健咨询公司

⑹ PM是什么意思

PM是Project Manager的缩写，即项目主管或项目经理，主要负责统筹规划项目进度及产品生命，其工作职能直接对公司高层负责。

作为项目的管理者，PM通常会参与到一个或多个项目的管理与决策工作中。主要工作要求即在有限的资源约束下，运用系统的观点、方法和理论。

对项目涉及的全部工作进行有效地管理。从项目的投资决策开始到项目结束的全过程进行计划，组织，指挥，协调，控制和评价，以实现项目的目标。

(6)什么是七pm设备管理扩展阅读

PM也可以是Proct Manager，即产品经理。

产品经理负责市场调查并根据产品，市场及用户等的需求，确定开发何种产品，选择何种业务模式，商业模式等。

并推动相应产品的开发组织，他还要根据产品的生命周期，协调研发，营销，运营等，确定和组织实施相应的产品策略，以及其他一系列相关的产品管理活动。

参考资料来源：网络-产品经理

参考资料来源：网络-PM项目管理

⑺ 什么是PM管理

PM项目管理是以项目为对象的系统管理方法，通过一个临时性的、专门的柔性组织，对项目进行高效率的计划、组织、指导和控制，以实现项目全过程的动态管理和项目目标的综合协调与优化。

PM是Project Manager的缩写，项目主管或项目经理，主要负责统筹规划项目进度及产品生命，其工作职能直接对公司高层负责。作为项目的管理者，PM通常会参与到一个或多个项目的管理与决策工作中。

主要工作要求即在有限的资源约束下，运用系统的观点、方法和理论，对项目涉及的全部工作进行有效地管理。从项目的投资决策开始到项目结束的全过程进行计划、组织、指挥、协调、控制和评价，以实现项目的目标。

(7)什么是七pm设备管理扩展阅读：

管理内容：

1、项目范围管理

为了实现项目的目标，对项目的工作内容进行控制的管理过程。它包括范围的界定，范围的规划，范围的调整等。

2项目时间管理

为了确保项目最终的按时完成的一系列管理过程。它包括具体活动界定，活动排序，时间估计，进度安排及时间控制等项工作。

3、项目成本管理

为了保证完成项目的实际成本、费用不超过预算成本、费用的管理过程。它包括资源的配置，成本、费用的预算以及费用的控制等项工作。

4、项目质量管理

为了确保项目达到客户所规定的质量要求所实施的一系列管理过程。它包括质量规划，质量控制和质量保证等。

5、人力资源管理

为了保证所有项目关系人的能力和积极性都得到最有效地发挥和利用所做的一系列管理措施。它包括组织的规划、团队的建设、人员的选聘和项目的班子建设等一系列工作。

6、项目沟通管理

为了确保项目的信息的合理收集和传输所需要实施的一系列措施，它包括沟通规划，信息传输和进度报告等。

7、项目风险管理

涉及项目可能遇到各种不确定因素。它包括风险识别，风险量化，制订对策和风险控制等。

8、项目采购管理

是为了从项目实施组织之外获得所需资源或服务所采取的一系列管理措施。它包括采购计划，采购与征购，资源的选择以及合同的管理等项目工作。

9、项目集成管理

指为确保项目各项工作能够有机地协调和配合所展开的综合性和全局性的项目管理工作和过程。它包括项目集成计划的制定，项目集成计划的实施，项目变动的总体控制等。

⑻ TPM管理是什么意思

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

包括：

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Proctive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

(8)什么是七pm设备管理扩展阅读：

1、TPM

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：

Total Proctive Equipment
Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

参考资料:网络---TPM管理

⑼ 机加工设备的PM管理有哪些内容

机加工设备的PM管理有哪些内容一、 设备的使用管理设施的使用管理包括设施技术培训、定人定机、设施点检、重点设施管理、润滑、交接班等管理。4.4.1 设施安装调试验收合格移交后, 由设施验收项目负责人编制《设备操作规程》、《设备日点检作业指导卡》、《维护保养规程》、润滑图表。并组织维修工及使用部门的使用者进行操作维护保养、故障修理等方面的培训, 必要时进行考核。4.4.2 凡属于新工、变换工种，使用者单独上岗前必须经理论、实际操作培训和考核, 合格的发给操作资格证上岗操作。新工的理论培训和考核由归口管理部门负责组织实施；实际操作培训和考核由使用部门负责实施，并将考核成绩上报归口管理部门作为颁发操作证依据。4.4.3 A类设施的使用者必须相对稳定,并实行定人定机。4.4.4 重点设施实施重点管理,实行日点检制,开展三级保养预防性维修、定期精度轮检、统计分析故障停机原因及损失、重点备件供应以及单独资料档案管理等。4.4.5 润滑管理: 设施验收投用时, 对有润滑要求的设施,设施验收项目负责人根据设施的使用说明书的要求对A、B类单台(套)设施编绘设施润滑图表。 图表分部位指定设施的润滑部位、润滑剂品种、数量和频次以及换油、添油的责任人(使用者、维修工)。图表张贴在设施明显位置上。4.4.5.1 使用者、维修工必须根据图表进行润滑 “五定”: 定人、定时、定量、定质、定点, 保持润滑部位整洁, 润滑装置完好, 保证设施处于良好的润滑状态。4.4.5.2 每季度的末月18日前,各车间必须将下一季度的润滑油需求计划(包括时间要求)报送归口管理部门。归口管理部门于25日前汇总审核后报主管部长批准转采购部门购买。4.4.5.3 采购部门必须按照计划的品牌和数量依时采购到货, 并办理入库。一般情况下, 已定点的进口或国内名牌专业生产厂的原桶包装油品可以免检入库，其它产品必须经检验合格后才方可发放使用。4.4.5.4 由于货源关系需要改变供货渠道或有更高级产品代替原润滑图表指定油品时，采购环节必须征得归口管理部门有关人员同意方可更换。4.4.5.5 每年大维修时必须根据需要对润滑油进行更换或过滤,一般在每年的大维修计划时实施。4.4.6 交接班: 双班或三班作业的设施, 使用者必须严格进行交接班, 将设施状况以及生产上的事宜向接班者当面交待清楚, 并填写《交接班记录》(QG/FX-06.03表8), 由生产班组长进行检查。4.4.7 设施的使用者必须严格遵守操作规程和设施使用的"五项纪律", 认真操作设施, 开机前坚持检查设施, 按《设备日点检作业指导卡》要求进行日点检, 并在《设施点检记录表》(QG/FX-06.03表9)上作好记录，添油润滑；区域维修工必须在点检表上签名确认。使用者操作时应仔细认真, 发现异常应立即停机检查, 自己排除不了的故障,必须向维修工报告维修, 并做好有关的记录。下班前要搞好设施清洁保养。二、设备的故障事故管理 设施的故障事故管理包括故障停机报修、修复、故障记录、设施事故分级、分析、处理等。4.5.1 当设施发生故障时, 使用者必须立即停机进行检查, 自己能解决的要立即排除；自已不能排除的,要及时通知维修工进行修复。维修工不能解决的，通知归口管理部门处理。4.5.2 维修工或归口管理部门处理的故障,必须由区域维修工进行登记, 填写《日常故障修理登记卡》(QG/FX-06.03表10), 计算停机损失, 同时每月进行一次故障累总, 对重复性及典型故障, 归口管理部门及维修组要进行分析,并提交分析报告采取预防措施, 防止再发生。4.5.3 设施事故分类: 设施事故可分为重大、中级、一般事故.4.5.3.1 重大事故指: 全公司停产24小时以上；或财产损失20万元以上。4.5.3.2 中级事故指: 全公司停产8小时, 主要生产车间停产24小时的；或财产损失10万元以上。 4.5.3.3 一般事故指: 主要生产车间停产12小时以上, 全公司停产4小时(含4小时)以上的或财产损失3万元以上的。4.5.4 事故的分析和处理:4.5.4.1 出现设施事故时, 使用者必须采取有效措施防止事故扩大,立即停机并保留现场,同时通知所属使用部门；使用部门应该立即通知归口管理部门, 一起进行现场分析。发生事故后使用部门必须填写《设施事故报告单》(QG/FX-06.03表11)。4.5.4.2 在处理设施事故时, 必须坚持"三不放过"的原则, 事故原因不清不放过, 事故责任者和周围群众没受到事故教育不放过, 事故没有预防措施不放过. 归口管理部门负责召集事故分析会, 落实预防措施, 处理事故责任人员。 三、设备的预防性维修和更新改造4.6.1 坚持"预防为主, 防控结合" 的方针, 认真开展设施三级保养, 修理改造,不断提高设施的技术水平, 保持设施的精度性能, 提高设施效能, 追求设施零故障。4.6.2 设施预防性维修包括设施三级保养: 日保、一保、二保和设施修理, 实行日保制度化、经常化。4.6.2.1 日保: 根据设施维护保养规程, 使用者每班必须抽出15分钟时间进行设施清洁保养(班前后15分钟)。重点是检查及调整清理油污、杂物、料屑、加油、除尘、防锈、排污等。日保的基本要求是: "整齐、清洁、润滑、安全", 使用部门必须对日保情况做到班组日检查, 车间周检查, 并进行考核。4.6.2.2 一保: 维修组每月28日前必须编出下一个月的《设施 月份一保及检修计划（完成）表》(QG/FX-06.03表12), 每月5日报送前一个月一保完成情况汇总表。根据计划安排, 维修组及使用车间必须组织计划的落实, 并进行检查验收和考核, 必要时归口管理部门组织对有关设施一保质量的抽查。一保的重点是全面清扫、调整、紧固, 同时有重点地对设施的一些带缺陷的异常的、故障率高的部位进行检修, 更换失效的零件, 恢复至正常的状态。 一保由使用者和维修工一起进行。一般设施以使用者为主, 关键的A类设施以维修工为主, 一保原则上每台机每月进行一次。 4.6.2.3 二保: 二保每年进行一次, 一般安排在年终维修时进行, 二保内容列入《年度设施大维修计划表》(QG/FX-06.03表13), 重点是全面的调整、修复、清洁、翻新换油, 更换带病的零部件或进行局部的技术改造, 恢复和提高设施的精度性能。 a) 二保计划由维修组提出, 归口管理部门统一编入年度大维修计划。 二保计划由维修组及使用部门组织使用者、维修工实施,原则上每台设施每年必须进行一次二保。 b) 二保完成后, 由维修组填写《年度设施大维修验收记录表》(QG/FX-06.03表14)交归口管理部门, 并提出二保验收申请, 归口管理部门组织有关生产、工艺、安全、环保等有关人员进行验收, 对于未达到二保标准的, 由维修组及使用部门限期整改, 整改完成后向归口管理部门书面提出整改成报告, 归口管理部门再进行复查。4.6.3 大修、项修: 根据设施监测和月度设施故障分析情况, 对一些设施"带病"或功能须作检修的或从提高精度、性能角度须改造的, 归口管理部门安排对该设施进行项修。归口管理部门每年12月根据设施使用情况组织编制《年度设施大维修计划表》。4.6.3.1 项修或大修可通过生产科安排计划穿插进行。 4.6.3.2 项修或大修由归口管理部门视情况组织维修组或外协进行。大修、项修完毕, 须对该设施的精度、性能进行全面检查、测量,填写《年度设施大维修验收记录表》。大修或项修的目的必须使设施恢复或基本符合设施的原来精度、性能, 对于确实无法恢复原有性能和精度的, 由归口管理部门提出书面降级申请报告, 并报有关领导批准；或提出设施更新申请, 设施更新按设施前期管理相应程序进行。四、设备的设施改造和改善4.7.1 设施管理及使用部门应围绕提高产品质量、提高效率、降低劳动强度、降低设施故障、降低生产及运行成本以及安全、环保等方面, 对设施进行不断的改善和必要的改造。4.7.2 设施的改善和改造由设备部门口管理。项目可由使用部门也可由归口管理部门提出,并由归口管理部门组织论证, 必要时由有关领导批准。项目纳入《 年度技术改造及设施更新项目计划》。4.7.3 设施的改善和改进由归口管理部门组织维修组或委外进行。4.7.4 改善和改造项目实施完成后, 由归口管理部门组织相关的部门进行验证和验收、评价。4.8 设施技术资料及挡案管理4.8.1 设施的技术档案资料由设施归口管理部门管理，负责建立《设备文件登记台帐》，当外单位借阅设备文件须填写《设备文件借阅登记台帐》经设备管理部门主管领导批准,办理借阅手续。4.8.2文件的发放必须在《设备文件发放回收登记台帐》办理登记、签收。4.8.3设施技术资料及挡案管理按附录A《设备文件、挡案管理要求》进行相应的管理。

⑽ PM是什么

PM又称颗粒物

颗粒物，又称尘，气溶胶体系中均匀分散的各种固体或液体微粒。颗粒物可分为一次颗粒物和二次颗粒物。一次颗粒物是由直接污染源释放到大气中造成污染的颗粒物，例如土壤粒子、海盐粒子、燃烧烟尘等等。二次颗粒物是由大气中某些污染气体组分（如二氧化硫、氮氧化物、碳氢化合物等）之间，或这些组分与大气中的正常组分（如氧气）之间通过光化学氧化反应、催化氧化反应或其他化学反应转化生成的颗粒物，例如二氧化硫转化生成硫酸盐。

(10)什么是七pm设备管理扩展阅读：

当前已引起人们重视的颗粒物分为两类：PM2.5（细颗粒物，此处的“细”取汉字的第一个含义：颗粒小的，与“粗”相对）和PM10（可吸入颗粒物），前者直径不超过2.5微米，是人类头发直径的1/30，后者则较粗大，当前的欧盟空气质量标准限定，PM2.5的年平均值最多为40微克每立方米，PM10为25微克每立方米。联合国世界卫生组织的指导原则建议：PM2.5和PM10的年平均值分别为20微克每立方米和10微克每立方米。

对颗粒物尚无统一的分类方法，按尘在重力作用下的沉降特性可分为飘尘和降尘。习惯上分为：

①尘粒：较粗的颗粒，粒径大于75微米。

②粉尘：粒径为1～75微米的颗粒,一般是由工业生产上的破碎和运转作业所产生。

③亚微粉尘：粒径小于1微米的粉尘。

④炱（tai）：燃烧、升华、冷凝等过程形成的固体颗粒，粒径一般小于1微米。

⑤雾尘：工业生产中的过饱和蒸汽凝结和凝聚、化学反应和液体喷雾所形成的液滴。粒径一般小于10微米。由过饱和蒸汽凝结和凝聚而成的液雾也称霾。

⑥烟：由固体微粒和液滴所组成的非均匀系，包括雾尘和炱，粒径为0.01～1微米。

⑦化学烟雾：分为硫酸烟雾和光化学烟雾两种。硫酸烟雾是二氧化硫或其他硫化物、未燃烧的煤尘和高浓度的雾尘混合后起化学作用所产生，也称伦敦型烟雾。光化学烟雾是汽车废气中的碳氢化合物和氮氧化物通过光化学反应所形成，光化学烟雾也称洛杉矶型烟雾。

⑧煤烟：煤不完全燃烧产生的炭粒或燃烧过程中产生的飞灰，粒径为0.01～1微米。

⑨煤尘：烟道气所带出的未燃烧煤粒。

区别：粉尘由于粒径不同，在重力作用下，沉降特性也不同，如粒径小于10微米的颗粒可以长期飘浮在空中，称为飘尘，其中10～0.25微米的又称为云尘,小于0.1微米的称为浮尘。而粒径大于10微米的颗粒，则能较快地沉降，因此称为降尘。