针对设备设施作业活动使用什么方法进行评价

① 安全标准化评审方法

企业安全生产标准化工作实行企业自主评定、外部评审的方式。
企业应当根据本标准和有关评分细则，对本企业开展安全生产标准化工作情况进行评定；自主评定后申请外部评审定级。
安全生产标准化评审分为一级、二级、三级，一级为最高。
安全生产监督管理部门对评审定级进行监督管理。
5 核心要求 5.1 目标
企业根据自身安全生产实际，制定总体和年度安全生产目标。
按照所属基层单位和部门在生产经营中的职能，制定安全生产指标和考核办法。
5.2 组织机构和职责
5.2.1 组织机构
企业应按规定设置安全生产管理机构，配备安全生产管理人员。
5.2.2 职责
企业主要负责人应按照安全生产法律法规赋予的职责，全面负责安全生产工作，并履行安全生产义务。
企业应建立安全生产责任制，明确各级单位、部门和人员的安全生产职责。
5.3 安全生产投入
企业应建立安全生产投入保障制度，完善和改进安全生产条件，按规定提取安全费用，专项用于安全生产，并建立安全费用台账。
5.4 法律法规与安全管理制度
5.4.1 法律法规、标准规范
企业应建立识别和获取适用的安全生产法律法规、标准规范的制度，明确主管部门，确定获取的渠道、方式，及时识别和获取适用的安全生产法律法规、标准规范。
企业各职能部门应及时识别和获取本部门适用的安全生产法律法规、标准规范，并跟踪、掌握有关法律法规、标准规范的修订情况，及时提供给企业内负责识别和获取适用的安全生产法律法规的主管部门汇总。
企业应将适用的安全生产法律法规、标准规范及其他要求及时传达给从业人员。
企业应遵守安全生产法律法规、标准规范，并将相关要求及时转化为本单位的规章制度，贯彻到各项工作中。
5.4.2 规章制度
企业应建立健全安全生产规章制度，并发放到相关工作岗位，规范从业人员的生产作业行为。
安全生产规章制度至少应包含下列内容：安全生产职责、安全生产投入、文件和档案管理、隐患排查与治理、安全教育培训、特种作业人员管理、设备设施安全管理、建设项目安全设施“三同时”管理、生产设备设施验收管理、生产设备设施报废管理、施工和检维修安全管理、危险物品及重大危险源管理、作业安全管理、相关方及外用工管理，职业健康管理、防护用品管理，应急管理，事故管理等。
5.4.3 操作规程
企业应根据生产特点，编制岗位安全操作规程，并发放到相关岗位。
5.4.4 评估
企业应每年至少一次对安全生产法律法规、标准规范、规章制度、操作规程的执行情况进行检查评估。
5.4.5 修订
企业应根据评估情况、安全检查反馈的问题、生产安全事故案例、绩效评定结果等，对安全生产管理规章制度和操作规程进行修订，确保其有效和适用，保证每个岗位所使用的为最新有效版本。
5.4.6 文件和档案管理
企业应严格执行文件和档案管理制度，确保安全规章制度和操作规程编制、使用、评审、修订的效力。
企业应建立主要安全生产过程、事件、活动、检查的安全记录档案，并加强对安全记录的有效管理。
5.5 教育培训
5.5.1 教育培训管理
企业应确定安全教育培训主管部门，按规定及岗位需要，定期识别安全教育培训需求，制定、实施安全教育培训计划，提供相应的资源保证。
应做好安全教育培训记录，建立安全教育培训档案，实施分级管理，并对培训效果进行评估和改进。
5.5.2 安全生产管理人员教育培训
企业的主要负责人和安全生产管理人员，必须具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力。法律法规要求必须对其安全生产知识和管理能力进行考核的，须经考核合格后方可任职。
5.5.3 操作岗位人员教育培训
企业应对操作岗位人员进行安全教育和生产技能培训，使其熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，并确认其能力符合岗位要求。未经安全教育培训，或培训考核不合格的从业人员，不得上岗作业。
新入厂（矿）人员在上岗前必须经过厂（矿）、车间（工段、区、队）、班组三级安全教育培训。
在新工艺、新技术、新材料、新设备设施投入使用前，应对有关操作岗位人员进行专门的安全教育和培训。
操作岗位人员转岗、离岗一年以上重新上岗者，应进行车间(工段)、班组安全教育培训，经考核合格后，方可上岗工作。
从事特种作业的人员应取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。
5.5.4 其他人员教育培训
企业应对相关方的作业人员进行安全教育培训。作业人员进入作业现场前，应由作业现场所在单位对其进行进入现场前的安全教育培训。
企业应对外来参观、学习等人员进行有关安全规定、可能接触到的危害及应急知识的教育和告知。
5.5.5 安全文化建设
企业应通过安全文化建设，促进安全生产工作。
企业应采取多种形式的安全文化活动，引导全体从业人员的安全态度和安全行为，逐步形成为全体员工所认同、共同遵守、带有本单位特点的安全价值观，实现法律和政府监管要求之上的安全自我约束，保障企业安全生产水平持续提高。
5.6 生产设备设施
5.6.1 生产设备设施建设
企业建设项目的所有设备设施应符合有关法律法规、标准规范要求；安全设备设施应与建设项目主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
企业应按规定对项目建议书、可行性研究、初步设计、总体开工方案、开工前安全条件确认和竣工验收等阶段进行规范管理。
生产设备设施变更应执行变更管理制度，履行变更程序，并对变更的全过程进行隐患控制。
5.6.2 设备设施运行管理
企业应对生产设备设施进行规范化管理，保证其安全运行。
企业应有专人负责管理各种安全设备设施，建立台账，定期检维修。对安全设备设施应制定检维修计划。
设备设施检维修前应制定方案。检维修方案应包含作业行为分析和控制措施。检维修过程中应执行隐患控制措施并进行监督检查。
安全设备设施不得随意拆除、挪用或弃置不用；确因检维修拆除的，应采取临时安全措施，检维修完毕后立即复原。
5.6.3 新设备设施验收及旧设备拆除、报废
设备的设计、制造、安装、使用、检测、维修、改造、拆除和报废，应符合有关法律法规、标准规范的要求。
企业应执行生产设备设施到货验收和报废管理制度，应使用质量合格、设计符合要求的生产设备设施。
拆除的生产设备设施应按规定进行处置。拆除的生产设备设施涉及到危险物品的，须制定危险物品处置方案和应急措施，并严格按规定组织实施。
5.7 作业安全
5.7.1 生产现场管理和生产过程控制
企业应加强生产现场安全管理和生产过程的控制。对生产过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境等存在的隐患，应进行分析和控制。对动火作业、受限空间内作业、临时用电作业、高处作业等危险性较高的作业活动实施作业许可管理，严格履行审批手续。作业许可证应包含危害因素分析和安全措施等内容。
企业进行爆破、吊装等危险作业时，应当安排专人进行现场安全管理，确保安全规程的遵守和安全措施的落实。
5.7.2 作业行为管理
企业应加强生产作业行为的安全管理。对作业行为隐患、设备设施使用隐患、工艺技术隐患等进行分析，采取控制措施。
5.7.3 警示标志
企业应根据作业场所的实际情况，按照GB2894及企业内部规定，在有较大危险因素的作业场所和设备设施上，设置明显的安全警示标志，进行危险提示、警示，告知危险的种类、后果及应急措施等。
企业应在设备设施检维修、施工、吊装等作业现场设置警戒区域和警示标志，在检维修现场的坑、井、洼、沟、陡坡等场所设置围栏和警示标志。
5.7.4 相关方管理
企业应执行承包商、供应商等相关方管理制度，对其资格预审、选择、服务前准备、作业过程、提供的产品、技术服务、表现评估、续用等进行管理。
企业应建立合格相关方的名录和档案，根据服务作业行为定期识别服务行为风险，并采取行之有效的控制措施。
企业应对进入同一作业区的相关方进行统一安全管理。
不得将项目委托给不具备相应资质或条件的相关方。企业和相关方的项目协议应明确规定双方的安全生产责任和义务。
5.7.5 变更
企业应执行变更管理制度，对机构、人员、工艺、技术、设备设施、作业过程及环境等永久性或暂时性的变化进行有计划的控制。变更的实施应履行审批及验收程序，并对变更过程及变更所产生的隐患进行分析和控制。
5.8 隐患排查和治理
5.8.1 隐患排查
企业应组织事故隐患排查工作，对隐患进行分析评估，确定隐患等级，登记建档，及时采取有效的治理措施。
法律法规、标准规范发生变更或有新的公布，以及企业操作条件或工艺改变，新建、改建、扩建项目建设，相关方进入、撤出或改变，对事故、事件或其他信息有新的认识，组织机构发生大的调整的，应及时组织隐患排查。
隐患排查前应制定排查方案，明确排查的目的、范围，选择合适的排查方法。排查方案应依据：
——有关安全生产法律、法规要求；
——设计规范、管理标准、技术标准；
——企业的安全生产目标等。
5.8.2 排查范围与方法
企业隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、环境、人员、设备设施和活动。
企业应根据安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等方式进行隐患排查。
5.8.3 隐患治理
企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。
隐患治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。重大事故隐患在治理前应采取临时控制措施并制定应急预案。
隐患治理措施包括：工程技术措施、管理措施、教育措施、防护措施和应急措施。
治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。
5.8.4 预测预警
企业应根据生产经营状况及隐患排查治理情况，运用定量的安全生产预测预警技术，建立体现企业安全生产状况及发展趋势的预警指数系统。
5.9 重大危险源监控
5.9.1辨识与评估
企业应依据有关标准对本单位的危险设施或场所进行重大危险源辨识与安全评估。
5.9.2登记建档与备案
企业应当对确认的重大危险源及时登记建档，并按规定备案。
5.9.3监控与管理
企业应建立健全重大危险源安全管理制度，制定重大危险源安全管理技术措施。
5.10 职业健康
5.10.1职业健康管理
企业应按照法律法规、标准规范的要求，为从业人员提供符合职业健康要求的工作环境和条件，配备与职业健康保护相适应的设施、工具。
企业应定期对作业场所职业危害进行检测，在检测点设置标识牌予以告知，并将检测结果存入职业健康档案。
对可能发生急性职业危害的有毒、有害工作场所，应设置报警装置，制定应急预案，配置现场急救用品、设备，设置应急撤离通道和必要的泄险区。
各种防护器具应定点存放在安全、便于取用的地方，并有专人负责保管，定期校验和维护。
企业应对现场急救用品、设备和防护用品进行经常性的检维修，定期检测其性能，确保其处于正常状态。
5.10.2职业危害告知和警示
企业与从业人员订立劳动合同时，应将工作过程中可能产生的职业危害及其后果和防护措施如实告知从业人员，并在劳动合同中写明。
企业应采用有效的方式对从业人员及相关方进行宣传，使其了解生产过程中的职业危害、预防和应急处理措施，降低或消除危害后果。
对存在严重职业危害的作业岗位，应按照GBZ158要求设置警示标识和警示说明。警示说明应载明职业危害的种类、后果、预防和应急救治措施。
5.10.3职业危害申报
企业应按规定，及时、如实向当地主管部门申报生产过程存在的职业危害因素，并依法接受其监督。
5.11应急救援
5.11.1应急机构和队伍
企业应按规定建立安全生产应急管理机构或指定专人负责安全生产应急管理工作。
企业应建立与本单位安全生产特点相适应的专兼职应急救援队伍，或指定专兼职应急救援人员，并组织训练；无需建立应急救援队伍的，可与附近具备专业资质的应急救援队伍签订服务协议。
5.11.2应急预案
企业应按规定制定生产安全事故应急预案，并针对重点作业岗位制定应急处置方案或措施，形成安全生产应急预案体系。
应急预案应根据有关规定报当地主管部门备案，并通报有关应急协作单位。
应急预案应定期评审，并根据评审结果或实际情况的变化进行修订和完善。
5.11.3应急设施、装备、物资
企业应按规定建立应急设施，配备应急装备，储备应急物资，并进行经常性的检查、维护、保养，确保其完好、可靠。
5.11.4应急演练
企业应组织生产安全事故应急演练，并对演练效果进行评估。根据评估结果，修订、完善应急预案，改进应急管理工作。
5.11.5事故救援
企业发生事故后，应立即启动相关应急预案，积极开展事故救援。
5.12事故报告、调查和处理
5.12.1事故报告
企业发生事故后，应按规定及时向上级单位、政府有关部门报告，并妥善保护事故现场及有关证据。必要时向相关单位和人员通报。
5.12.2事故调查和处理
企业发生事故后，应按规定成立事故调查组，明确其职责与权限，进行事故调查或配合上级部门的事故调查。
事故调查应查明事故发生的时间、经过、原因、人员伤亡情况及直接经济损失等。
事故调查组应根据有关证据、资料，分析事故的直接、间接原因和事故责任，提出整改措施和处理建议，编制事故调查报告。
5.13绩效评定和持续改进
5.13.1绩效评定
企业应每年至少一次对本单位安全生产标准化的实施情况进行评定，验证各项安全生产制度措施的适宜性、充分性和有效性，检查安全生产工作目标、指标的完成情况。
企业主要负责人应对绩效评定工作全面负责。评定工作应形成正式文件，并将结果向所有部门、所属单位和从业人员通报，作为年度考评的重要依据。
企业发生死亡事故后应重新进行评定。
5.13.2持续改进
企业应根据安全生产标准化的评定结果和安全生产预警指数系统所反映的趋势，对安全生产目标、指标、规章制度、操作规程等进行修改完善，持续改进，不断提高安全绩效。

② 风险评价4种方法

1、单变量判定模型。

单变量模型将财务指标用于风险评价是一大进步，指标单一，简单易行，但是不可避免会出现评价的片面性。这种方法在人们开始认识财务风险时采用，但随着经营环境的日益复杂、多变，单一的指标已不能全面反映企业的综合财务状况。

2、多元线性评价模型。

多元线性模型在单一式的基础上趋向综合，且把财务风险概括在某一范围内，这是它的突破，但仍没有考虑企业的成长能力，同时它的假设条件是变量服从多元正态分布，没有解决变量之间的相关性问题。这种方法在现实中比较常见。

3、综合评价法。这种方法认为，企业财务风险评价的内容主要是盈利能力，其次是偿债能力，此外还有成长能力，它们之间大致按5∶3∶2来分配。

(2)针对设备设施作业活动使用什么方法进行评价扩展阅读

根据监管要求，金融机构在对投资理财产品开展风险评级时，遵循的原则通常有3个，

一、是产品风险等级评定孰高，

二、是同类产品风险等级一致性，

三、是产品风险等级随市场和政策动态调整。

近期，受新冠肺炎疫情影响，国际金融市场波动加剧，这导致部分理财产品风险飙升，甚至出现了此前中国银行发售“原油宝”出现较大亏损事件，这既暴露出金融机构在市场异常波动下应急管理能力较弱等问题，也将“投资者不分层”弊病推上前台。

在“原油宝”事件中，尽管该产品不等同于原油期货，其高风险特征并未发生改变，然而在实际销售过程中，吸纳了较多风险承受能力较低的普通投资者。

“投资者要尽量在自己相对熟悉的领域开展投资，商品期货投资者要掌握专业投资知识，了解投资产品价格变动规律。”招联金融首席研究员董希淼表示，绝大多数个人投资者并不具备专业投资知识与能力，不建议贸然进入商品期货领域。

③ 风险分级管控中控制措施有什么

风险管控的四个等级
蓝色风险：低风险，评估属轻度危险和可容许的危险。应由所在的班组负责管控，车间负责监督落实。
黄色风险：一般风险，评估属高度危险。应由所在车间负责管控，公司（厂）安全管理部门负责监督落实。
橙色风险：较大风险，评估属高度危险。必须建立管控档案，必须制定措施进行控制管理，应由本企业安全主管部门和各职能部门根据职责分工负责管控。
红色风险：重大风险，评估属不可容许的危险。必须建立管控档案，应由企业重点负责管控，必须立即整改，不能继续作业，只有当风险登记降低时，才能开始或继续工作。
风险分级管控的工作内容由哪些？
风险分级管控主要包括：危险源辨识、风险评价分级和风险管控。危险源辨识与风险评价是两项工作，分别有各自的方法。对于危险源辨识，目前大部分企业采用的方法是工作危害分析（JHA）或者安全检查表（SCL）。这两种方法分别针对作业活动、设备设施可能发生的事故进行辨识。对于风险评价，普遍采用的是LS法或者LEC法。这两种方法对JHA/SCL等方法辨识的事故发生的可能性与严重程度进行评价，确定风险等级。风险评价方法也可以直接理解为风险评价准则。
企业应如何开展风险分级管控？
风险分级管控是一项非常复杂的工作，单从风险分级标准来说就可见一斑。风险分级不是单纯的某个人说了算的，它需要对该风险按照不同的指标进行打分，然后再通过运算得出风险分数，最后再根据风险分数划分风险等级。如果只是靠人工的方式去完成风险分级管控工作，不仅效率低，而且结果准确率也有待考究。在这种情况下，引入安全管理系统是非常必要的。以河北安创网络科技有限公司独立研发的安创智慧安全生产信息管理平台为例，笔者给大家简单介绍一下安全管理系统在风险分级管控中的作用。
首先，安创智慧安全生产信息管理平台操作简单。安全管理员在执行巡查任务时，只需上报隐患内容，系统自动分析并给出结果。
其次，安创智慧安全生产信息管理平台计算结果更加准确。系统初始设置好评分标准及计算公式以后，得出的计算结果更加准确，大幅降低了人为因素的干扰。
第三，安创智慧安全生产信息管理平台可以自动预警。当风险达到一定等级以后，系统自动预警，及时提醒安全管理员处理安全风险，避免发生安全事故。

④ 安全评价的方法有哪些各有何优点,缺点

安全评价，国外也称为风险评价或危险评价，它是以实现工程、系统安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行辨识与分析，判断工程、系统发生事故和职业危害的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据。安全评价既需要安全评价理论的支撑，又需要理论与实际经验的结合，二者缺一不可。

目前国内将安全评价通常根据工程、系统生命周期和评价的目的分为安全预评价、安全验收评价、安全现状评价和专项安全评价4类。(实际它是3大类，即安全预评价、安全验收评价、安全现状评价，专项评价应属现状评价的一种，属于政府在特定的时期内进行专项整治时开展的评价。)

1、安全预评价Safety Assessment Prior to Start

在建设项目可行性研究阶段、工业园区规划阶段或生产经营活动组织实施之前，根据相关的基础资料，辨识与分析建设项目、工业园区、生产经营活动潜在的危险、有害因素，确定其与安全生产法律法规、标准、行政规章、规范的符合性，预测发生事故的可能性及其严重程度，提出科学、合理、可行的安全对策措施建议，做出安全评价结论的活动。

2、安全验收评价Safety Assessment Upon Completion

在建设项目竣工后正式生产运行前或工业园区建设完成后，通过检查建设项目安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的情况或工业园区内的安全设施、设备、装置投入生产和使用的情况，检查安全生产管理措施到位情况，检查安全生产规章制度健全情况，检查事故应急救援预案建立情况，审查确定建设项目、工业园区建设满足安全生产法律法规、标准、规范要求的符合性，从整体上确定建设项目、工业园区的运行状况和安全管理情况，做出安全验收评价结论的活动。

3、安全现状评价Safety Assessment In Operation

针对生产经营活动中、工业园区的事故风险、安全管理等情况，辨识与分析其存在的危险、有害因素，审查确定其与安全生产法律法规、规章、标准、规范要求的符合性，预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，提出科学、合理、可行的安全对策措施建议，做出安全现状评价结论的活动。

安全现状评价既适用于对一个生产经营单位或一个工业园区的评价，也适用于某一特定的生产方式、生产工艺、生产装置或作业场所的评价。

⑤ 安全评价学习方法有哪些

1.1.1 方法概述
安全检查表（Safety Checklist Analysis，缩写SCA）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。
1.1.2 安全检查表的编制依据
（1）国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。 （2）国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。 （3）行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。 （4）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。
1.1.3 安全检查表编制步骤
要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有： （1）熟悉系统 包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。 （2）搜集资料 搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。 （3）划分单元 按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 （4）编制检查表 针对危险因素，依据有关法规、标准规定，参考过去事故的教训和本单位的经验确定安全检查表的检查要点、内容和为达到安全指标应在设计中采取的措施，然后按照一定的要求编制检查表。 ①按系统、单元的特点和预评价的要求，列出检查要点、检查项目清单，以便全面查出存在的危险、有害因素； ②针对各检查项目、可能出现的危险、有害因素，依据有关标准、法规列出安全指标的要求和应设计的对策措施； （5）编制复查表，其内容应包括危险、有害因素明细，是否落实了相应设计的对策措施，能否达到预期的安全指标要求，遗留问题及解决办法和复查人等。
1.1.4 编制检查表应注意事项
编制安全检查表力求系统完整，不漏掉任何能引发事故的危险关键因素，因此，编制安全检查表应注意如下问题 （1）检查表内容要重点突出，简繁适当，有启发性。 （2）各类检查表的项目、内容，应针对不同被检查对象有所侧重，分清各自职责内容，尽量避免重复。 （3）检查表的每项内容要定义明确，便于操作。 （4）检查表的项目、内容能随工艺的改造、设备的更新、环境的变化和生产异常情况的出现而不断修订、变更和完善。 （5）凡能导致事故的一切不安全因素都应列出，以确保各种不安全因素能及时被发现或消除。
1.1.5 应用检查表注意事项
为了取得预期目的，应用安全检查表时，应注意以下几个问题 （1）各类安全检查表都有适用对象，专业检查表与日常定期检查表要有区别。专业检查表应详细、突出专业设备安全参数的定量界限，而日常检查表尤其是岗位检查表应简明扼要，突出关键和重点部位。 （2）应用安全检查表实施检查时，应落实安全检查入员。企业厂级日常安全检查，可由安技部门现场入员和安全监督巡检人员会同有关部门联合进行。车间的安全检查，可由车间主任或指定车间安全员检查。岗位安全检查一般指定专人进行。检查后应签字井提出处理意见备查。 （3）为保证检查的有效定期实施，应将检查表列入相关安全检查管理制度，或制定安全检查表的实施办法。 （4）应用安全检查表检查，必须注意信息的反馈及整改。对查出的问题，凡是检查者当时能督促整改和解决的应立即解决，当时不能整改和解决的应进行反馈登记、汇总分析，由有关部门列入计划安排解决。 （5）应用安全检查表检查，必须按编制的内容，逐项目、逐内容、逐点检查。有问必答，有点必检，按规定的符号填写清楚。为系统分析及安全评价提供可靠准确的依据。
1.1.6 安全检查表的优缺点
（1）安全检查表主要有以下优点： ①检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，避免传统的安全检查中的易发生的疏忽、遗漏等弊端，因而能保证安全检查的质量。 ②可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准确的评价。 ③安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用。 ④编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，可使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素 ⑤对不同的检查对象、检查目的有不同的检查表，应用范围广。 （2）安全检查表缺点 针对不同的需要，须事先编制大量的检查表，工作量大且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。
编辑本段1.2 专家评议法
1.2.1 专家评议法定义
专家评议法是一种吸收专家参加，根据事物的过去、现在及发展趋势，进行积极的创造性思维活动，对事物的未来进行分析、预测的方法。
1.2.2 专家评议法分类
专家评议法的种类有下面两种： （1）专家评议法 根据一定的规则，组织相关专家进行积极的创造性思维，对具体问题共同探讨、集思广益的一种专家评价方法。 （2）专家质疑法 该法需要进行两次会议。第一次会议是专家对具体的问题进行直接谈论；第二次会议则是专家对第一次会议提出的设想进行质疑。主要做以下工作： ①研究讨论有碍设想实现的问题； ②论证已提出设想的实现可能性； ③讨论设想的限制因素及提出排除限制因素的建议； ④在质疑过程中，对出现的新的建设性的设想进行讨论。
1.2.3 专家评议法步骤
采用专家评议法应遵循以下步骤： （1）明确具体分析、预测的问题； （2）组成专家评议分析、预测小组，小组组成应由预测专家、专业领域的专家、推断思维能力强的演绎专家等组成； （3）举行专家会议，对提出的问题进行分析、讨论和预测； （4）分析、归纳专家会议的结果。
1.2.4 专家评议法优缺点和适用范围
对于安全评价而言，专家评议法简单易行，比较客观，所邀请的专家在专业理论上造诣较深、实践经验丰富，而且由于有专业、安全、评价、逻辑方面的专家参加，将专家的意见运用逻辑推理的方法进行综合、归纳，这样所得出的结论一般是比较全面、正确的。特别是专家质疑通过正反两方面的讨论，问题更深入、更全面和透彻，所形成的结论性意见更科学、合理。但是，由于要求参加评价的专家有较高的水平，并不是所有的工程项目都适用本方法。 专家评议法适用于类比工程项目、系统和装置的安全评价，它可以充分发挥专家丰富的实践经验和理论知识。专项安全评价经常采用专家评议法，运用该评价方法，可以将问题研究讨论的更深入、更透彻，并得出具体执行意见和结论，便于进行科学决策。
编辑本段1.3. 预先危险分析法
1.3.1 预先危险分析方法概述
预先危险分析（Preliminary Hazard Analysis,缩写PHA）又称初步危险分析。预先危险分析是系统设计期间危险分析的最初工作。也可运用它作运行系统的最初安全状态检查，是系统进行的第一次危险分析。通过这种分析找出系统中的主要危险，对这些危险要作估算，或许要求安全工程师控制它们，从而达到可接受的系统安全状态。最初PHA的目的不是为了控制危险，而是为了认识与系统有关的所有状态。PHA的另一用处是确定在系统安全分析的最后阶段采用怎样的故障树。当开始进行安全评价时，为了便于应用商业贸易研究中的这种研究成果(在系统研制的初期或在运行系统情况中都非常重要)及安全状态的早期确定，在系统概念形成的初期，或在安全的运行系统情况下，就应当开始危险分析工作。所得到的结果可用来建立系统安全要求，供编制性能和设计说明书等。另外，预先危险分析还是建立其他危险分析的基础，是基本的危险分析。英国ICI公司就是在工艺装置的概念设计阶段，或工厂选址阶段，或项目发展过程的初期，用这种方法来分析可能存在的危险性。 在预先危险分析中，分析组应该考虑工艺特点，列出系统基本单元的可能性和危险状态。这些是概念设计阶段所确定的，包括：原料、中间物、催化剂、三废、最终产品的危险特性及其反应活性；装置设备；设备布置；操作环境；操作及其操作规程；各单元之间的联系；防火及安全设备。当识别出所以的危险情况后，列出可能的原因、后果以及可能的改正或防范措施。
1.3.2 预先危险分析步骤
（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源（即危险因素存在于哪个子系统中），对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解； （2）根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故或灾害情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故或灾害的可能类型； （3）对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表； （4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性； （5）进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理； （6）制定事故或灾害的预防性对策措施。
1.3.3 预先危险性分析的等级划分
为了评判危险、有害因素的危害等级以及它们对系统破坏性的影响大小，预先危险性分析法给出了各类危险性的划分标准。该法将危险性的划分4个等级： I 安全的 不会造成人员伤亡及系统损坏 II 临界的 处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤 III 危险的 会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范措施 IV 灾难性的 造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范
1.3.4 预先危险分析的结果
预先危险分析的结果一般采用表格的形式列出。表格的格式和内容可根据实际情况确定。
1.3.5 预先危险分析注意事项
在进行PHF分析时，应注意的几个要点： （1）应考虑生产工艺的特点，列出其危险性和状态 ①原料、中间产品、衍生产品和成品的危害特性； ②作业环境； ③设备、设施和装置； ④操作过程； ⑤各系统之间的联系； ⑥各单元之间的联系； ⑦消防和其他安全设施。 （2）PHA分析过程中应考虑的因素 ①危险设备和物料，如燃料、高反应活动性物质、有毒物质、爆炸高压系统、其他储运系统； ②设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾、爆炸的产生和发展、控制、停车系统； ③影响设备与物料的环境因素，如地震、洪水、振动、静电、湿度等； ④操作、测试、维修以及紧急处置规定； ⑤辅助设施，如储槽、测试设备等； ⑥与安全有关的设施设备，如调节系统、备用设备等。
1.3.6 预先危险分析的优、缺点及使用范围
（1）预先危险性分析是进一步进行危险分析的先导，是一种宏观概略定性分析方法。在项目发展初期使用PHA有以下优点： ①方法简单易行、经济、有效。 ②能为项目开发组分析和设计提供指南； ③能识别可能的危险，用很少的费用、时间就可以实现改进； （2）适用范围 预先危险性分析适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备和设施的危险性评价。该法一般在项目的发展初期使用。当只希望进行粗略的危险和潜在事故情况分析时，也可以用PHA对已建成的装置进行分析。
编辑本段1.4. 故障假设分析法
1.4.1 方法概述
故障假设分析（What…If Analysis）方法是对某一生产过程或工艺过程的创造性分析方法。使用该方法时，要求人员应对工艺熟悉，通过提出一系列“如果……怎么办？”的问题，来发现可能和潜在的事故隐患从而对系统进行彻底检查的一种方法。 故障假设分析通常对工艺过程进行审查，一般要求评价人员用“What…If” 作为开头对有关问题进行考虑，从进料开始沿着流程直到工艺过程结束。任何与工艺有关的问题，即使它与之不太相关也可以提出加以讨论。故障假设分析结果将找出暗含在分析组所提出的问题和争论中的可能事故情况。这些问题和争论常常指出了故障发生的原因。通常要将所有的问题记录下来，然后进行分类。 该方法包括检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。要求评价人员对工艺规程熟知，并对可能导致事故的设计偏差进行整合。
1.4.2故障假设分析步骤
故障假设分析很简单，它首先提出一系列问题，然后再回答这些问题。评价结果一般以表格的形式显示，主要内容包括：提出的问题，回答可能的后果，降低或消除危险性的安全措施。 故障假设分析法由三个步骤组成，即分析准备、完成分析、编制结果文件。 （1）分析准备 ①人员组成。进行该分析应由2～3名专业人员组成小组。要求成员要熟悉生产工艺，有评价危险经验。 ②确定分析目标。首先要考虑的是取什么样的结果作为目标，目标又可以进一步加以限定。目标确定后就要确定分析哪些系统。在分析某一系统时应注意与其他系统的相互作用，避免遗漏掉危险因素。 ③资料准备。进行分析时， （2）完成分析 ①了解情况，准备故障假设问题。分析会议开始应该首先由熟悉整个装置和工艺的人员阐述生产情况和工艺过程，包括原有的安全设备及措施。参加人员还应该说明装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程。 分析人员要向现场操作人员提问，然后对所分析的过程提出有关安全方面的问题。有两种会议方式可以采用。一种是列出所有的安全项目和问题，然后进行分析；另一种是提出一个问题讨论一个问题，即对所提出的某个问题的各个方面进行分析后再对分析组提出的下一个问题（分析对象）进行讨论。两种方式都可以，但是通常最好是在分析之前列出所有的问题以免打断分析组的“创造性思维”。 ②按照准备好的问题，从工艺进料开始，一直进行到成品产出为止，逐一提出如果发生那种情况，操作人员应该怎么办？分别得出正确答案，
1.4.3 故障假设分析法的优缺点及适用范围
故障假设分析方法较为灵活，适用范围很广，它可以用于工程、系统的任何阶段。 故障假设分析方法鼓励思考潜在的事故和后果，它弥补了基于经验的安全检查表编制时经验的不足，相反，检查表可以把故障假设分析方法更系统化。因此出现了安全检查表分析与故障假设分析在一起使用的分析方法，以便发挥各自的优点，互相取长补短。
编辑本段1.5 危险与可操作性研究
1.5.1 方法概述
危险与可操作性研究（Hazard and Operability Analysis,简称HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开发的，是以系统工程为基础，主要针对化工设备、装置而开发的危险性评价方法。该方法研究的基本过程是以关键词为引导，寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。 运用危险与可操作性研究（HAZOP）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。 危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件”的一种方法。
1.5.2 常见术语及引导词
HAZOP分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊点称为“分析节点”，或工艺单元/操作步骤。通过分析每个“节点”，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词或关键词引出。一套完整的引导词用于每个可认识的偏差而不被遗漏。表1.7列出了HAZOP分析中经常遇到的术语及定义；表1.8列出了HAZOP分析中常用的引导词。 常用HAZOP分析术语 工艺单元 具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数的偏差进行偏差；对位于PID图上的工艺参数进行偏差分析 操作步骤 间歇过程的不连续动作，或者是由HAZOP分析组成分析的操作步骤；可能是手动、自动或计算机自动控制，间歇过程的每一步使用的偏差可能与连续过程不同 工艺指标 确定装置如何按照希望的操作而不发生偏差，即工艺过程的正常操作条件；采用一系列的表格，用文字或图表进行说明，如工艺说明、流程图、PID等 引导词 用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险 工艺参数 与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、pH值及具体项目如温度、压力、流量等 偏差 分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行分析发现的一系列偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常用“引导词+工艺参数” 原因 偏差的原因；一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段 后果 偏差所造成的后果；分析组常常假定发生偏差时，已有安全保护系统失效；不考虑那些细小的与安全无关的后果 安全保护 指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差时所造成的后果 措施或建议 修改设计、操作规程或者进一步分析研究的建议 HAZOP分析常用引导词及意义 引导词 意义 备注 NONE（不或没有） 完成这些意图是不可能的 任何意图都实现不了，但也不会有任何事情发生 MORE（过量） 数量增加 与标准值相比，数量偏大 LESS（减少） 数量减少 与标准值相比，数量偏小 AS WELL AS（伴随） 定性增加 所有的设计与操作意图均伴随其他活动或事件的发生 PART OF（部分） 定向减少 仅仅有一部分意图能实现，一些不能实现 REVERSE（相逆） 逻辑上与意图相反 出现与设计意图完全相反的事或物 OTHER THAN（异常） 完全替换 出现与设计要求不相同的事或物 引导词用于两类工艺参数，一类是概念性工艺参数如反应、混合；另一类是具体的工艺参数如温度、压力。当概念性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义，分析人员有必要对一些引导词进行修改。
1.5.3 HAZOP操作步骤
危险与可操作性研究方法的目的主要是调动生产操作人员、安全技术人员、安全管理人员和相关设计人员的想象性思维，使其能够找出设备、装置中的危险、有害因素，为制定安全对策措施提供依据。HAZOP分析可按以下步骤进行： （1）成立分析小组 根据研究对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，一般为4～8人组成，并指定负责人。 （2）收集资料 分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度等方面的资料。尤其是带控制点的流程图。 （3）划分评价单元 为了明确系统中各子系统的功能，将研究对象划分成若干单http://ke..com/view/2021854.htm字数太多了，上这个网站

⑥ 安全标准化风险评价报告怎么写

1.评价目的
风险评价是企业开展安全标准化工作的一个主要内容，通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险，最终实现企业安全生产的目的。
2．评价范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
即公司所从事的生产、经营、管理、检维修等活动的全过程。
公司现有的生产设备、设施。
3．评价依据
1）有关安全法律、法规要求；（2）行业的设计规范、技术标准；（3）企业的安全管理标准、技术标准；（4）合同规定；（5）企业的安全生产方针和目标等。
4．评价程序
见下图

5．评价方法
运用安全检查表（SCL）对作业场所、设备设施进行危害识别和风险评估，运用工作危害性分析（JHA）对工艺操作、分析及检维修作业等活动进行危害识别和风险评估。
6．评价人员
为搞好风险评价工作，公司成立了风险评价小组，各部门、车间主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序或指导书，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，进行风险评价，确定风险等级。各级管理人员积极组织、参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。公司风险评价组织如下：
组 长：
副组长：
成 员：
7.风险评价准则
制定的评价准则包括事件发生的可能性和后果的严重性以及风险度。
7.1事件发生的可能性判断准则见下表
等级 可能性L判断标准
5 在现场没有采取防范措施、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不能被发现，现场没有监测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预测情况下发生。
3 没有保护措施（如没有保护装置、个人防护用品），或没有严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过检测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生危险事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1 有充分有效的防范、控制、监测、保护措施，或职工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件
可能性L:由于事件发生的频率和现有的预防、检测、控制措施有关。现有的控制措施到位并处于良好状态，则事件发生的可能性降低，以上所列出的数据越大，事件发生的可能性越大。
7.2事件发生结果的严重性见下表
事件后果严重性S判断准则
等级 法律法规及其他要求 人 财产损失
（万元） 停工 企业形象
5 违反法律法规和标准 死亡 >50 部分装置（大于2套）或设备停工 重大国际国内影响
4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >25 2套装置停工或设备停工 行业内、省内影响
3 不符合上级厂或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1套装置停工或设备停工 地区影响
2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大、
几乎不停工 企业及周边范围
1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损
7.3风险等级判断准则见下表
风险等级判断准则及控制措施
风险度R 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限
20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻
15-16 重大风险 采取紧急措施降低奉献，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改
9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程、加强培训及沟通 两年内治理
4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 有条件、有经费时治理
<4 轻微或可忽略的风险 无需采取控制措施，但需保存记录
风险度是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即用公式表示为：风险度R=可能性L×后果严重性S
7.4风险评价安全管理规定
(1)风险评价的频次规定
各车间或处室应根据以上确定的评价准则进行风险评价，常规的风险评价每年一次，异常的风险评价或事故或潜在紧急情况的风险评价，应随时进行。在检修或抢修时应进行异常的风险评价，同时办理相应的工作票，使职工掌握预防或控制措施的有关内容。
(2)风险评价的安全管理
风险管理的机制是先确定分析的范围和目标，从我们从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别，根据评价准则判断风险度的级别，确定风险是否属于可接受的风险。对于不可接受的风险应根据风险度的大小分为巨大、重大、中等风险，职能管理部门对不可接受的风险进行安全管理，并规定整改的期限和整改措施。整改措施采取后，再做一次风险评价，确定风险是否降低到了可容忍的程度，如果没有降低到可接受的程度，应进一步采取措施，直到将风险降低到可接受的程度。
(3)车间或处室应根据以上确定的评价准则评价后，将评价结果书面报告（公司统一发放表格）公司安委会办公室，对存在重大、巨大风险度的部门或岗位，制定的监控措施的有效性进行监督，使其在规定的整改期限内解决，使职工掌握预防或控制措施的有关内容，同时报安委会办公室存档备案，有关职能部门对控制措施实施监督管理和审查。
（4）记录重大风险
根据风险评价的结果，即风险度R的大小，将风险进行等级划分后，确定的重大以上风险，按照优先顺序进行控制治理，并记录且定期更新。
8．风险评价结论
公司于2012年2月份在各级领导的指导和亲自参与下，经过多次集中学习、认真讨论，发动全体职工开展了风险评价工作，运用工作危害性分析法对47项作业活动进行评价；运用安全检查表法对65台/套设备（包括锌粉库房）进行分析评价；共得出42份识别评价分析记录表。
通过开展危害识别和风险评价，共识别出 1 项重大风险项,中等危险2项，可接受的风险225项，轻微或可忽略的风险89项。
单位 重大 中等 可接受 轻微或可忽略
SCL JHA SCL JHA SCL JHA SCL JHA
生产车间 0 1 1 1 108 77 61 15
经营办公 0 0 0 0 0 16 0 9
仓库管理 0 0 0 0 7 24 2 4

8．1设备设施分析
在2月份到 3月初，公司通过运用安全检查表分析法，对65台套设备设施（包括锌粉库房）进行危害分析，共得出21份分析表，共存在着 0 项重大风险1 项中等风险，115项可接受风险，63项轻微或可忽略的风险。
对构成中度风险的设备设施我们采取了相应的控制措施，同时在分析中发现部分设备因使用时间较长，出现老化、腐蚀现象，每月底由设备使用部门根据设备运行状况提出下月本车间设备检修计划，进行检修。
8．2作业活动分析
从2月份到 3月初，公司通过运用工作危害分析法，对47项作业活动进行了分析，共得出24份分析表共识别 1项重大风险的作业活动，1项中等风险的作业活动、117项可接受风险的作业活动，28项轻微或可忽略的风险。
在分析中我们发现存在着1项构成中等风险的作业活动，1项构成重大风险的作业活动，这些活动为有关危险化学品作业，主要围绕着日常的生产进行，针对常规的作业活动我们制定了相应的操作规程，并要求严格执行。针对检维修作业的异常作业活动，不仅要求严格按照有关规定办理相应的作业证，还要求每次作业前进行相应的风险分析，并将相应的控制措施落到实处。由于部分员工在安全意识上薄弱，在作业时有执行制度不严格现象存在，从而使控制风险的难度增加，现场作业仍然存在着可能导致重大事故的安全健康危害和管理上的缺陷；危害识别与评价方法只是基于经验的方法，还没有形成一套对各种作业和工艺的识别与评价方法的有效方法,还没有做到化“被动”为“主动”的识别潜在的危害和风险，以真正达到预防为主，因此在识别的范围和深度上还有待改进。
8．3评价小结
（1）严密组织，明确分工
自2月份开展危害识别和风险评价工作以来，公司领导和各基层领导对识别和风险评价工作都比较重视，各层领导亲自参与并组织危害识别工作的开展，不仅公司成立风险评价机构，各车间也相应成立了危害识别和风险评价工作小组，明确了车间、处室安全标准化风险评价工作的具体负责人、责任人，分清了职责和责任，对危害识别工作的顺利开展提供了保证。
（2）坚持科学指导，全员参与
坚持聘请相关专家指导和企业员工积极的全员参与，再通过班组安全活动的形式，组织全体职工积极参与风险评价培训，为我公司风险评价工作的开展提供了技术保证，在此基础上，安全科多次深入现场进行辅导，逐一解决存在的疑难问题，强化员工对危害识别和风险评价方法的运用，收到了良好的效果。
全员参与是安全标准化推进工作的一个重要理念，我公司成立了以车间安全员、班组长和一批具有丰富实践经验的老工人为主体的风险评价工作小组，负责对口专业指导，并发动全员积极参与危害识别和评价工作，开展危险源辨识工作，各岗位人员在对口专业技术人员的指导下，结合所从事的作业活动和所使用的设备设施状况，反复运用工作危害分析法、安全检查表分析法对危害造成的后果进行分析，制定相应的控制措施，然后再由评价小组进一步鉴别，从而使风险评价和危害识别结果更加科学、准确。
（3）存在的问题：
职工风险意识不足，有待加强；相当一部分职工存有“我不发生事故，风险与我无关”“风险评价不是我的事，我只管干好活就行”的错误认识，安全标准化工作的精髓是要事前实施风险控制，只有经过系统、科学的风险评价才能充分的认识风险，从而掌握控制风险的能力，使风险降低到可以接受的程度，因此必须加强全员安全意识培训。意识培训的重点放在提高职工对安全标准化工作重要性的认识，扭转以往的“事故发生找出原因，然后采取控制措施的管理模式”，转变为“找出不安全因素及状态，然后采取控制措施，以预防为主”的管理思路；提高职工自觉遵守法律法规的意识和危化企业的高风险意识以及全员参与的意识。
8.4附件
附件一：设备设施清单
附件二：作业活动清单(常规、维修)
目 录
1.评价目的 1
2．评价范围 1
3．评价依据 1
4．评价程序 2
5．评价方法 3
6．评价人员 3
7.风险评价准则 3
8．风险评价结论 5

⑦ 风险评价方法有

一、工作危害分析法（JHA法）

1、将一项作业活动分解成若干相连的过程；

2、对每个过程的所有潜在风险进行识别；

3、针对每个风险制订控制措施。

具体见下表：

工作危害分析表

作业任务： 工作地点：

分析人员： 日 期：

审 核 人： 日 期：

序号

工作

内容

危害后果

现有安全

控制措施

评价结果

建议纠正/预防措施

L

S

F

风险等级

二、安全检查表分析方法（SCL法）

1、先对一个检查对象进行分解，确定需要检查的若干小项；

2、针对每一个小项，查找有关资料，确定检查标准；

3、针对每一个检查标准，确定未达标的后果；

4、针对每一个后果，确定现有的的控制措施；

5、针对每一项现有的控制措施，制订改进控制措施。

具体见下表：

安全检查分析记录表

检查工序： 检查对象：

分析人员： 日 期：

审 核 人： 日 期：

序号

检查项目

检查标准

未达到标准的后果

现有的控制措施

L

S

H

风险等级

建议改进措施

三 作业条件危险性分析（LEC法）

对具有潜在危险性的作业条件，影响危险性（D）的主要因素有3个：

① 发生事故或危险事件的可能性，

② 暴露于这种危险环境的情况，

③ 事故一旦发生可能产生的后果。

D = L× E× C

式中：

D —作业条件的危险性，

L —事故或危险事件发生的可能性，

E —暴露于危险环境中的频率，

C —发生事故或危险事件的可能结果。

（1）发生事故或危险事件的可能性（L）如下表：

分数值

事故发生的可能性

10

完全会被预料到

6

相当可能

3

不经常，但可能

1

完全意外，很少可能

0.5

可以设想，很不可能

0.2

极不可能

0.1

实际上不可能

（2）暴露于危险环境的频率（E）如下表：

分数值

暴露于危险环境的频繁程度

10

连续暴露于潜在的危险环境

6

每日工作时间内暴露

3

每周一次或偶尔暴露

2

每月暴露一次

1

每年几次暴露

0.5

非常罕见的暴露

（3）发生事故或危险事件的可能结果（C）如下表：

分数值

事故造成的后果

100

大灾难，10人以上死亡

40

灾难，数人死亡

15

非常严重，1人死亡

7

严重，严重伤残

3

重大，有伤残

1

轻伤，需救护

（4）危险等级划分（D）如下表：

危险性分值

危险程度

＞320

极度危险，不能继续作业

160-320

高度危险，需要立即整改

70-160

显著危险，需要整改

20-70

比较危险，需要注意

＜20

稍有危险，可以接受

四、预先危险性分析（PHA法）

对各工艺环节中评价单元存在的危险、有害因素进行预先危险性分析，强调尽可能覆盖整个系统，涉及所有存在的危险类别、危险状态、存在条件、事故后果等，特别适用于工程初步设计阶段的概略分析。

其主要功能有：

大体识别与系统有关的主要危险；鉴别产生危险的原因；估计事故出现对系统产生的影响；对已经识别的危险进行分级；提出消除或控制危险性的措施。

分析步骤

l 对系统的生产目标、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分地调查了解；

l 收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况，分析危险、有害因素和触发事件；

l 推测可能导致的事故类型和危险程度；

l 确定危险、有害因素可能产生后果的危险等级；

l 制定相应的安全措施。

危险性等级划分

按导致事故危险、危害的程度，根据可能导致的后果，将相关的危险、有害因素划分为四个危险等级，

⑧ 企业应按照要求，根据风险评价的结果，针对什么，制定应急救援预案

企业应按照要求，根据风险评价的结果，针对潜在事件和突发事故，制定应急救援预案。

⑨ 风险评价方法主要有哪些

风险评价方法1、工作危害分析﹙JHA﹚：危害。可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中人的不安全行为、物的不安全状态、有害的作业环境和管理上的缺陷。从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定凤险等级，制定控制措施。识别各种步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。身体某一部位是否可能卡在物体之间？工具、机器是否存在危害因素？从业人员是否可能接触有害物质？从业人员是否可能滑倒、绊倒或坠落？从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？从业人员是否可能暴露亍极热或极冷的环境中？是否存在过度的噪音或震动？是否存在物体坠落的危害因素？空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？2、LSR评价法：﹙风险等级评价﹚LSR评价法：风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。L——可能性；S——后果严重性；R——风险度。风险值R=可能性L×后果严重性S风险等级判定准则及控制措施不可承受风险的确定“不可承受的风险”的确定要依据定义，即根据组织的法律义务和其指定的安全方针，确定不可承受的风险就是从评价结果中找出这样一些风险；这些风险的受控将保证组织不违反使用的安全法律的要求和其他安全的要求，并保证组织自己制定的安全方针得到实现。其确定的方法可采用“三方把关”法。