如何盘点成品设备所用的配件正确

A. 汽车配件库管理办法

《配件库管理规定》

库房管理的目的

一、快速高效提供配件
相应区域的设置，方便配件的清点
客户订单配件直接出库
到货配件的及时入库，缩短供货周期，降低库存成本，提高客户满意度

二、 保证库存及出库的准确性
积极有效的盘库，及时发现库房问题
快速修订盘点误差，保证帐面实物相符，减少销售损失
减少配件出库错误

三、保证库房及汽车配件安全
相应的措施限制库房的出入，保证配件不会丢失
良好的仓储环境，保证库房人员的安全
危险品的储存
贵重物品的存储
防火要求

四、汽车配件品质及使用寿命
关注配件使用周期，保持正确地出库次序
正确的库存方法，防止配件失效
正确的摆放，避免配件变形

五、提高效率，降低强度
最短时间找到所需配件
最短时间配件上架
减少库房人员在库房中的行走距离

六、合理利用空间
延长库房使用年限，满足市场发展需要
提高单位面积利用率，节约库房硬件投资

内容：

1.配件库管理的配件包括车辆维修用配件、设备维修用配件、各类通用件、标准件、专用工具、专用设备及辅材料。
2.配件库由专人管理，未经主管店长同意，其它人员一律不得进入。
3.仓库必须建立完整的帐目和实物卡，按规定程序进行入帐和报帐、结帐、出库和入库及核准手续。
4.凡入库配件材料必须经检验验收并在进件原始票据上签字方可入库（检验员不在时由调度负责）。
5.材料、配件、工具存放分门别类，堆放有序，货架整齐清洁，不得相互混杂。
6.所有物品须妥善保管，避免锈蚀、变质、渗漏、挤压变形。
7.仓库货物定期进行核帐，每月进行盘点，要求帐目清楚，财物相符，对短缺和滞用物品及时上报避免供不应求或积压浪费，做到合理库存。
8.所有物品领用出库必须持领料单。货物退回必须持检验签字的投诉单或领料单（红笔），该店长签字方可退库。

下面是一份比较详细的《仓库管理制度》：

一、目的
为了使仓库纳入规范化、制度化的管理，做到数据准确、质量完好、收发迅速、降低费用、加速资金周转，特制定本管理制度。

二、适用范围
适用于公司各个仓库物料的收发、贮存、搬运、包装和管理。

三、职责
1、仓库组长：
（1）在生产部主管的领导下，全面负责公司各个仓库的管理工作，保证生产物资需求。
（2）制订仓库管理制度及人员分工。
（3）合理协调仓库收发货，确保帐、卡、物一致。
（4）监督各仓管员做好仓库的“6S”及防尘、防锈、防盗工作，物资定置管理工作。
（5）负责各仓库报表的审核并按时上报生产部主管。
（6）安排各仓库每月月底盘点，每月自盘一次，每季度专人普查一次，每季上报盘点报告。
2、仓管员：
（1）负责各类材料、半成品、成品的出、入库管理。
（2）熟悉所保管的各种物资的特点、性能和保护、保管方法。
（3）执行仓管制度，做好物资的收发工作，台账清楚、准确，账、物、卡相符。
（4）做好库存物资的防火、防锈、防蚀、防水工作，按规定进行易燃、易爆、易蚀和有毒物品的领发。
（5）库存物资定期盘存、上报，做到同类物资先进先出。
（6）协助仓库物品的搬运、卸货工作。

四、仓库定置管理规定
1.仓库设置：根据我公司的生产需要及厂房条件，设置五金仓库、包装仓库、塑料原料仓库、塑料半成品仓库、成品仓库、净水器仓库，由生产部直接管理。
（1）五金仓库：储存从外部购买或委外加工的五金冲压件、电子电气件、标准件、紧固件、辅助材料、零星物料、机器配件、工具。
（2）包装仓库：储存各种产品的印刷包装件、外购塑料件、外购橡胶件、装配车间的半成品。
（3）塑料原料仓库：储存所有塑料原料及色粉、色母等，包括PVC(聚氯乙烯)、PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、PS(聚苯乙烯)、PC(聚碳酸酯)、POM(聚甲醛)、PA(尼龙)、ABS、PBT、AS等。
（4）塑料半成品仓库：储存所有公司自己开模（包括客供模具），注塑车间自己生产或委托外面工厂加工生产的塑料件。
（5）成品仓库：储存已经全部加工完成等待出货的产品。
（6）净水器仓库：储存所有净水器成品、专用物料及其配件。
2.料位设定
（1）仓库区域划分以方便物料进出为原则，并将划分区域的仓库定置图绘出，悬挂于仓库醒目位置。
（2）物料定位应符合先进先出的原则。
3.存储方式
（1）立体堆放，尽量利用空间。
（2）按物料体积大小及重量分别存放在货架上或周转箱中。
4.物料标示
（1）建立物料位置标识牌，在标识牌上写清楚位置代码、物料名称、规格型号等。
（2）建立物料台帐，明确标示出物料名称、规格型号、数量、进出库日期等。
（3）物料进、出之后，其标示的数量、日期等内容应及时变更。
（4）应保证不同批次的物料具有可追溯性。
（5）应用颜色管理或区域来区分不同性质的物料，如绿色区（或绿色箱子）存放合格品，黄色区（或黄色箱子）存放待检暂存品，红色区（或红色箱子）存放不合格品，配料区存放按单配好即将投放生产的物料

五、实施
1.搬运
（1）成品进仓搬运中要根据产品标识，按订单、按品种进行单独存放，堆放时各天、各班组生产的产品有明显的位置、空间区别，以便追溯。
（2）搬运时要用专用的搬运车辆搬运，要轻拿轻放，禁止野蛮操作。
（3）搬运中要严防对产品型号及级别的混装和丢失，做好防水防潮工作，雨天应用防雨蓬布或塑料布遮盖，以免产品受潮，影响使用寿命。
2.入库
（1）外购外协件入库
①暂收作业：
a. 供应商交货时凭《送货单》向仓管人员申请办理入库手续，必要时需提供《产品购销合同》。
b. 仓管人员将供应商提供的《送货单》与本公司《产品购销合同》（或采购明细表）进行核对，确认供应商所送物料的规格型号、名称、数量等是否与《产品购销合同》相符，是否有超交现象。
c.超交的物料以退回为原则，但可以考虑让供应商寄存于我公司仓库，而不作进料验收处理。
d.仓管人员在核对所交物料时，如发现规格型号不符，数量不符，或混有其他物料，以及其他特殊情况时，必须要求供应商的送货人员立即修改《送货单》，或予以拒收并报采购员处理。
e.仓管人员核对无误后，在《送货单》上签名确认并通知进料检验人员（IQC）进行质量验收。
②验收检查：
对仓管人员清点、核对无误的来料,IQC接到通知后，依据《外购外协件抽样检验管理办法》、《来料检验管理办法》实施检验，填写《进料检验记录》，并对来料做好质量标识。进料检验结果有两种，即合格（或允收）和不合格（包含挑选使用、加工后使用、特采使用、退货）。
判定合格时，由进料检验人员（IQC）在《送货单》上盖“合格”印章并签名，并反馈仓管人员办理入库手续。
判定不合格时，应隔离堆放，严禁投产使用，同时在《进料检验记录》上注明不合格项目、数据等，并上报技术品质部主管组织相关部门/人员进行不合格评审，不合格评审的结果有四种：挑选使用、加工后使用、特采使用、退货。
a.最终评审结论为“挑选使用”或“加工后使用”时：
由采购员联系供应商（或装配车间）安排人员挑选或加工，处理完毕经进料检验人员（IQC）复检合格后方可入库和投入生产，对于挑选或加工产生的额外费用，由供应商承担或依据实际情况做出相应的处理。
b.最终评审结论为“特采处理”时：
特采的物料数量由技术品质部主管确认，并提出必要的处理方式，如需对供应商进行处罚的，按公司的相关规定执行。
c. 最终评审结论为“退货（拒收）”时：
采购人员及时联络厂商办理退货手续，仓管人员与厂商对清物料数量、品名一致时，进行物料交接，并做好相应的登记。仓管人员按照公司物品出厂管理规定，协助厂商办理退货物料出厂手续。
③入库作业：清点核对无误、检验合格的来料方可安排入库，将《送货单》中的一联交供应商，另一联交仓管人员作为开具《入库单》的依据，仓管员根据《送货单》填写的品名、规格、数量、单价等，将实物点检入库，并根据点检结果如实填制《入库单》，《入库单》一式三联，交货人须就货物与《入库单》的项目与仓管员核对，确认无误后在《入库单》上签名，做到货、单相符。同时仓管人员在《物料管理明细表》上注明来料日期、规格型号、实收数量、结余数量等，并将《产品购销合同》、《送货单》、《入库单》整理齐全，核对无误后交采购员，由采购员整理汇总后交财务部做帐及安排付款。
（2）成品入库
a.成品必须经过专职检验员检验合格后方可入库。
b.成品进仓前仓管员应清理场地，做好接收贮存准备工作。
c.凭装配车间的《入库单》验收进仓，核实入库产品名称、型号、级别及数量。
d.全都核实无误后仓管员在《入库单》上签名确认，并将《入库单》作入库凭证交财务部做帐，同时在《物料管理明细表》上注明入库日期、规格型号、实收数量、库存数量等。
（3）工装夹具、工具、机器配件、计量器具、零星物料入库
a.新购买的工装夹具、工具、机器配件、计量器具、零星物料等，仓库管理员仔细对照《零星物品请购单》、《送货单》进行物料清点，确认所送物料的规格型号、名称、数量等是否与《送货单》相符，确认无误后在《送货单》上签字并安排入库，在相应的物料台帐上做好登记。
b. 对生产车间暂时不使用的工装夹具及机器配件等，由仓库管理员登记后归类存放，需要时凭《领料单》从仓库领出。
（4） 委外加工品入库规定
参照“外购外协件入库”规定办理，需登记每一委外订单的入库数，包括我公司随同产品一起提供的周转箱的数量，以核对厂商从本公司领用的物料是否有缺少现象，如有于厂商结帐时进行相应的扣减。
（5） 自制塑件半成品入库
注塑车间生产的产品必须经检验员检验合格并签字（或盖合格印章）后，方可入库。入库时由仓管员对入库产品进行入库清点，将操作工姓名、产品型号名称、数量等准确填写在《入库单》上，《入库单》一式三联，一联仓库留存，一联操作工留存、一联交财务部核算工资，同时在《物料管理明细表》上注明入库日期、规格型号、实收数量、库存数量等。

3. 贮存保管
（1）仓库必须建立外购外协件、成品、半成品、工具等管理台帐（明细表），做到及时记帐、帐面清楚，帐、物、卡一致，定期核对账、卡、物，发现问题及时查对，凭证要装订成册，妥善保管，账目不准随意涂改，改正必须盖章或签字。
（2）原辅材料、成品应根据其品种标识，做到分类贮存，标识向外，堆放平稳、库容整齐；物料堆放尽量做到过目点数、检点方便、成行成列、整齐易取。
（3）所有原材料及成品应遵循“先进先出”的原则，经抽样复检被确认为不合格的，不得安排出库。
（4）对长期积压的成品，要经常检查是否超过防锈期，有无锈蚀现象，一经发现，要及时清洗、除油并再次进行油封，以保证产品的防锈质量。
（5）经常检查，掌握记录在库的原辅材料、半成品、成品的质量和库存情况，以及零星物料、常用生产辅助材料、工具的管理状态，及时汇报采购员、副总经理以便采用相应的处理措施。
（6）成品库保管员有权不收无计划、超计划和不合格产品入库，特殊情况凭副总经理指令办理入库手续。
（7）上班后及下班前认真检查，了解仓库门道、窗户及其它设施的异常情况，对发现的不安全隐患及时解决。
（8）做好仓库内的防潮、防火、防盗工作，仓库管理员要做好工装夹具及机器配件的防锈工作，经常用机油擦拭工装夹具及机器配件，以防止产品在使用或交付前受到损坏或变质。
（9）物料如有损失、报废、盘盈、盘亏，仓管员应如实上报，由部门主管审批后方可处理，未经批准不得擅自更改帐目或处理物料。
（10）物料储存要考虑其特性，注意温度、湿度、通风、照明、防水等条件，保证物料安全和不变质。
（11）仓库面对生产车间发放物资，是供应服务重点，要坚守岗位，改善态度，为生产做好服务。
（12）仓库应防卫严密，慎防盗窃，其他人员未经许可严禁随意进入库内。

4. 领发料管理规定：
（1）领料规定：各车间、部室人员领用物料时，依据订单核定的数量，开具《领料单》，《领料单》上应填写领用物料的订单号、物料名称、规格型号及领用数量，并有负责人签名。大批量的按单领料可凭《配料单》发料。
（2）发料规定：按“推陈储新，先进先出，按规供应，节约用料”的原则发料，仓管人员接到领料单位的《领料单》时，仔细核对手续是否齐全，与订单上的订单号、名称、规格、数量是否相符，一切出库物资发放必须由库管员验证领料单据是否合法、有效，签字是否齐全，对不符合规定的领料单应拒绝发料。符合时当面清点交付物料，《领料单》一式三联，除《领料单》第一联退领料单位外，其中一联自存并登记入帐，另一联交财务部。
（3）成品出库：成品根据销售部开具的《发运单》发货，经复核无误后予以出库，成品出库必须做到规格、数量准确无误、包装无损，标志清晰。成品出库时由仓管员填写《出库单》，一式三联，除《出库单》第一联仓库自存并登记入帐外，其中一联交收货人（可由销售部代收），另一联交财务部。

5.退补料管理规定
（1）退料规定：
a.余料退库:车间余料退库应填写《退料单》，在对应的栏目中详细填写品名、规格、数量及退料原因等。
b.质量不良退库：如果是因为质量方面引起的退料，必须经过车间检验员检验，并注明原因（制程损坏、来料本身不良等）后方可退料。
（2）补料规定：车间损耗超标或制程异常，导致物料数量不够需要补料时，需由车间主任填写《补料单》，注明品名、规格、数量、补料原因等，经过副总经理批准后方可补料。如果是因为物料本身不良需要补料时，可凭不良物料以次换新，按调换处理，仓管员做好相应的登记。

6.呆滞物料处理规定：
对于呆滞物料，由副总经理组织仓库、生产、采购、品质等相关人员进行评审，做出处理，通常有以下几种处理方式：
（1）将呆滞物料再加工后予以利用。
（2）将呆滞物料代用于类似物料，以不影响功能、安全、及外观为原则。
（3）将呆滞物料退还供应厂商。
（4）将呆滞物料转售给其他使用厂商。
（5）将呆滞物料售与中间商，如废品回收站。
（6）暂缓处理，继续呆滞，等待时机。
（7）将呆滞物料报废处理。

7.仓库盘点管理规定：
（1）实行缺料盘点法，当某一物料的存量低于一定数量时，（如体积大的物料低于100个，体积小的物料低于400个时），仓管员应及时盘点，核对数量与帐目是否相符。
（2）实行循环盘点法，每月底由仓管员对库存物料逐一盘点，核对数量与帐目是否相符。
（3）实行定期盘点法，每年一次，在年底进行，盘点完毕后在《物料管理明细表》（台帐）上做好相应的记录，并注明“年底盘点”，经过仓库组长审核签字后交财务部和副总经理。

8.仓库安全管理规定：
（1）仓库严禁吸烟和使用明火。
（2）物料堆放不得影响照明，不得妨碍机械设备的操作，不得妨碍通道与出入口，不得妨碍消防器具的紧急使用，不得堵塞电气开关及急救设备。
（3）物料储存重量不得超过货架的安全负荷量。
（4）有毒有害、易燃易爆物品隔离存放。

六、相关记录表格
《物料管理明细表》（台帐）
《领料单》
《补料单》
《退料单》
《入库单》
《出库单》
《配料单》
《采购明细表》
《产品购销合同》
《零星物品请购单》
《合理库存一览表》

七、附则�
1、本制度由副总经理负责编制、解释、修订。
2、本制度自***年**月**日开始实施。

希望上述资料对您有所帮助！

B. 如何更好地做好备品备件的管理

备件的储备量一般是尽量的减少但是也要有一定的安全储备，我觉得你可以根据你的设备状况，结合自己日常的设备备件消耗情况等数据来确定，具体的可以:设备备件的库存管理是一项复杂而细致的工作，是备件管理工作的重要组成部分。制造或采购的备件，入库建账后应当按照程序和有关制度认真保存、精心维护，保证备件库存质量。通过对库存备件的发放、使用动态信息的统计、分析，可以摸清备品配件使用期间的消耗规律，逐步修正储备定额，合理储备备件。同时，在及时处理备件积压、加速资金周转方面，也有重要作用。

1.备件入库要求

入库备件必须逐件进行核对与验收。

①入库备件必须符合申请计划和生产计划规定的数量、品种、规格；

②要查验入库零件的合格证明，并做适当的外观等质量抽验；

③备件入库必须由入库人填写入库单，并经保管员核查；

备件入库上架时要做好涂油、防锈保养工作。备件入库要及时登记，挂上标签（或卡片），并按用途（使用对象）分类存放。

2.备件保管要求

①入库备件要由库管人员保存好、维护好，做到不丢失、不损坏、不变形变质、账目清楚、码放整齐（三清、两齐、三一致、四号定位、五五码放）。

②定期涂油、保管和检查。

③定期进行盘点，随时向有关人员反映备件动态。

3.备件发放要求

①发放备件须凭领料票据。对不同的备件，厂内外要拟定相应的领用办法和审批手续。

②领出备件要办理相应的财务手续。

③备件发出后要及时登记和消账、减卡。

④有回收利用价值的备件，要以旧换新，并制定相应的管理办法。

4.备件处理要求

①由于设备外调、改造、报废或其他客观原因所造成的本企业已不需要的备件，要及时按要求加以销售和处理；

②因图纸、工艺技术错误或保管不善而造成的备件废品，要查明原因，提出防范措施和处理意见，并报请主管领导审批；

③报废或调出备件必须按要求办理手续。

备件储备量定额的计算

(1)备件储备定额计算公式的意义

经常储备哪些备件取决于备件的使用寿命，而储备多少，则取决于备件的消耗量和本企业的机修能力和供应周期。确定备件储备量定额时，应以满足设备维修需要、保证生产和不积压备件资金、缩短储备周期为原则。一般可按下式计算。

由于零件的使用寿命（c）不易掌握，一般以实际消耗量（m）代替。

即: m= e/ c

这样上述公式可变为: d=k•m•z

式中，备件平均使用寿命(c)是指同种单个备件从开始使用到不能使用为止的平均寿命时间，以月计算。计算c值需不断积累备件的实际消耗情况并密切结合企业的实际情况。备件拥有量(e)是指本企业所有生产设备上所装同一种备件的数量（不是指库存数量）。

自制备件的拥有量=单台设备装有的相同自制备件数×同型设备台数

外购备件的拥有量=设备备件卡或说明书等资料中统计的单台数字×同型设备台数

备件消耗量(m)――指在一定时间内同种备件的实际消耗件数，可用一个大修周期的实际 平均消耗量来代替理论上的消耗量。

供应周期(z)――对自制备件是指从提出申请到成品入库所需的时间；对外购备件则是指从提出申请至到货入库的时间。

系数(k)――根据企业的设备管理与维修水平，备件制造能力及制造水平，地区供应及协作条件等确定，条件好的用小数，条件差的用大数。

(2)自制备件最大、最小储备量和订货点的确定

最小（低)件储备量d min是备件的最低储备限额，即备件供应周期内的因条件限制储备量

d min＝k•m•z

最大（高）储备量(d max)是备件的最高储备限额。它要求考虑到最经济的加工循环期，经济合理地组织生产批量。一般，最大储备量不应超过一年半的消耗量

d max=k•m•g

式中 m――按月计算的备件消耗量；

z一按月计算的备件供应周期（制造周期）；

g―按月计算的最经济加工循环期（一般选用6、8、9、10、12等数字），g通常指第一次生产 某种备件到第二次生产同一种备件最经济的时间。

最经济的含意包括两方面:从生产上为减少品种、增加批量；从资金上为减少资金，加速周转，只有从这两方面考虑，才可得到最经济的加工循环期。

k－系数，一般取值为1~1.5，它随管理、制造、维护水平、备件质量和地区协作等条件的优劣而定。

(3)外购备件储备定额的确定

外购件储备定额的计算公式 d=k•m•z

式中 d―外购备件合理储备定额；

m一外购备件月平均消耗量；

z―供应周期（一年订货一次为12，半年一次为6，一季一次为3，进口备件为24）；

k－系数（一般取1.1~1.4)。

凡是能修复使用的外购备件应按下式计算

合理储备量=m×修复周期

3.确定备件储备定额应考虑的其他因素

①备件生产、供应方式的转变的影响。随着备件管理逐步由集中生产、集中供应向市场化转变，外购备件的数量必将增大，供应周期则会更趋缩短，因而在确定储备定额时，企业应根据本地区备件货源情况、质量信息、参考上述公式，确定合理经济的储备定额。

②设备使用连续性的影响。例如，两班或三班生产，备件的使用寿命较一班制生产要缩短1.5~2年。

③关键设备的备件、不易购得的备件及有订货起点的特殊备件，可适当加大储备定额。

储备定额计算公式

N＝A•K•a•T/P

式中N——储备定额（件）；

A——同类设备台数（台）；

K——每台设备同种备件数（件）；

a——不平均系数，由A、K的乘积而定:

A.K 1 2 - 5 5 -10 10 -20 20 -30

a 1 0.9 0.8 0.7 0.6

T——备件制造或订货周期（月）（本厂加工为6个月，外购为12个月；

P——备件使用期限（月）。

C. 如何整理从零开始的仓库物料

不知道你那仓库里是什么货，但是如果仓库是一大间没有隔断的屋的话，一定要做好分类，备件备件放一起，货料货料放一起，如果货上没有编号，就要自做物料卡，你可以找大一点的文具店里面有现成的， 如果自已设计就打个电子档让印刷公司帮你印刷，一般的物料标识卡，需要标示出物料编码，物料名称，物料规格，物料单位，物料进出数量，即时结存，物料状态，进出时间，进出去向地。也有的要注明金额。再从电脑上下个仓库管理软件，像管易通啊，绿象啊啥的，把编码物料卡输进去，每日进出货，放货以后，都要输入电脑，一定做好统计，看到货物缺少，出的多了要及时向上反映订货，小厂子的话就一定要经过老板同意进货，还有仓库一定要保持道路通畅，放货一定不能碍事，如果要是来的都是大件货物，出的都是大件中的小件，就要注意拆货，以便出货方便，我是做备件仓管的，最后把总结出来的东西给你看看

1.备件的技术管理
备件的技术管理是备件管理工作的基础，主要包括：备件图纸的收集、测绘、和备件图册的编制；各类备件统计卡片和储备定额等基础资料的设计、编制工作。
1.1标准与要求
(1)备件定额的全面确定情况。
(2)大修备件的生产和技术准备工作完成情况。
(3)不预测设备的机型数（通常是定型设备）。
1. 2.检查内容
(1)抽查；
(2)查当年修理的设备。
1. 3.检查备件工作的几个考核指标
(1)标准与要求
①备件供应率：

对定型设备、供应率要求达到85％以上。
②储备备件月周转率：

一般要求大于30％；若小于30％，应查明原因、采取措施，消除积压。
③备件合用率：

一般要求大于70％以上。
④库存备件储备资金占全厂设备固定资产原值的百分比，此百分比可根据行业特点自定，一般在1％～3％范围为宜。
(2)检查内容
①抽查；
②查账；
③查原始凭证。
2、备件的计划管理
备件的计划管理是指从编制备件计划到备件入库这一阶段的工作，主要包括：年月自制备件计划，外购件年度及分批计划，铸、锻毛坯件需要量申请、制造计划，备件零星采购和加工计划，备件修复计划的编制和组织实施工作。
备件的计划管理是备品配件的一项全面、综合性的管理工作，它是根据企业检修计划以及技术措施，设备改造等项目计划编制的。按计划期的长短，可分为年计划、季计划和月计划。按内容，可分为需求计划、订货计划、大修专用备件计划、特殊紧急件计划以及备件资金计划等。按备件的类别和供应渠道，可分为工矿配件计划、专用配件计划、外协配件计划、自制配件计划、汽车配件计划、大型铸锻件计划和国外订货配件计划等。
完整准确的备品配件计划，不仅是企业生产、技术、财务计划的一个组成部分，更是设备检修，保证企业正常生产的一个重要条件。
（ 一）、年度综合计划
是以企业年度生产、技术、财务计划为依据编制的综合性专业计划。主要包括以下内容：
2. 1备件需用计划
备件需用计划是最基本的计划，反映着各车间、各种设备一年之内需用的全部备件，是编制其他有关备件计划的依据。主要内容有：
2.1.1 生产在用设备维修、预修需用备件；
2.1.2 技术改造措施、安全环保等措施项目需用备件；
2.1.3 设备改造需用备件；
2.1.4自制更新设备需用备件。
2.2备件订货计划
备件订货计划是以备件需用计划为依据编制的。
2.3年度大修专用备件计划
年度大修专用备件计划是企业一年一度全厂性大修特别编制的一种备件计划，是专用性质的一次性耗用计划。
备件的库房管理是指从备件入库到发出这一阶段的工作，主要包括；备件入库检查、维护保养、登记上卡、上架存放，备件的收、发及库房的清洁与安全，订货点与库存量的控制，备件消耗量、资金占用额和周转率的统计分析和控制，备件质量信息的收集等。
仓库管理工作，是备件管理工作的一个重要组成部分。做好备件仓库保管工作，是做好备件供应工作的重要保证。必须加强备件的保管、保养，确保及时按质、按量地供应。合理储备、加速周转，提高仓库管理水平。
（ 一）、仓库设置
目前企业备件仓库的设置，有两种情况。一是大型联合企业，实行两级管理，两级设库。就是公司（总厂）设总库，总库只统管通用备件及工矿配件。各厂（分厂）设库，统管厂（分厂）的全部专用配件。生产车间不设库。二是中小型企业，实行的是一级管理，一级设库。生产车间不设库。企业的备品、配件品种繁多，技术性能各异，储存的条件也各不相同，库房的内部设施也必须相适应。
对仓库的基本要求如下。
1、仓库位置要便于备件出入、运输、方便生产车间领用。要尽量避开有腐蚀性气体、、潮湿、粉尘、辐射热等有害物质的危害。
2、库房要考虑防洪排水，避免库区积水。库房建在靠近海、河地带时，库房地基标高一定要高出历史最高水准以上。
3、库房的水、电要方便。水是仓库安全消防的重要条件；电是备件运输、装卸机械化的动力和照明所必需的。
4、库房要求防尘、防热、防冻、防潮、防震。既能封闭隔离，又能达到通风良好。
5、室外露天库，地面应有排水坡度及小沟，应设置垫木或其他代用的垫置物。
（二）、库存备件的盘点、盈亏与盈亏率
库存备件必须半年进行一次盘点，以确保备件的账、卡、物、资金统一。在盘点时如发现缺、盈余、损坏、质差、规格不符等情况，应查明原因，分别按盈亏调整、报废等填报清册，经设备管理部核实，报商务部或上级主管领导审批处理。
盈亏率是考核仓库保管工作的一项重要质量指标，盈亏率愈高，说明保管工作的质量愈低，反之，则说明保管质量是好的。
计算备件盈亏率的公式为：

在计算盈亏时，不能盈亏相抵得出净盈或净亏的数字。不论盈或亏，都应按规定的手续分别报批处理，填写备件盈、亏、损耗报表。
库存备件收发、结存报表要准确，并及时财务部门。通过盘点及统计，及时地向备件员、订货员、计划员发出库存信息，以便采取措施保持正常的备件库存水平。
定额储备的原则
定额储备必须遵循“以耗定储”的原则。在制定储备定额时，只能对易损件、一般件来做适当储备，这是一个基本原则。不应该把一台设备分成零部件全部储备起来。一般机电产品；属于材料供应范围的，在市场上可按计划采购的，如小五金，水暖件、标准紧固件等；单件备件的年消耗量在0.5件以下，损坏后易修复，对生产影响不大的，如水泵底座、各类机壳等；制造简单，材料是普通的，生产车间可以自行解决的，如小轴、小套、法兰、螺栓等；无完整图纸资料的备件。
3、资金定额与定额储备率
按照储备定额，算出单件备件储备定额资金，即m＝NR
式中m—单件备件储备定额资金，元；
R—单件备件的计划单价或实际单价，元／件；
N—单件备件储备定额，件。
如某种型号的泵，包含有多种备件，用上述方法，将各种备件资金定额相加，即可求出该型泵的资金额。然后把本企业所有泵的备件累计相加，便得出此类别工业泵的资金定额。以此类推，算出空压机、冷冻机、离心机、金属切削机床等的资金定额。把各类别的资金再相加，便能计算出本企业备件储备需要的资金，即：M2=ΣNR
式中M2—企业备件储备需用总资金，元；
N--单项备件储备定额，件；
R—单项备件计划单价或实际单价，元／件。
定额储备所占用的流动资金，一般为本企业设备固定资产原值2％～4％。为促进备件管理，还应考核定额储备率。 或 定额储备率应要求达到90%以上，争取达到100%。上述两种算法均可，但考核项数比考核件数更能反映实际情况。
4. 建账的要求和方法
建立备件明细账册是必要的物资管理手段。正确而完善的设置备件储备账目和收支结存台账，并认真地进行日常账务处理，做到账、卡、物、资金四对口，是备件管理的基本工作。
备件台账的设置要便于备件分类保管，便于检查备件库存数量和资金占用的情况，便于统计核算。
账册可按“四号”定位（库、架、层、位）号码编制，并加上备件编号、备件名称、规格、型号、图号、备件的最高储备量、最低储备量和定额储备量，标明在账页的上方以便查考。
对不同资金购入的各种备件，要分别设账。凡属于生产经营范畴的，以生产储备资金、大修专用资金、更新改造资金（包括设备更新、技措、安措、“三废”处理等）储存的备件，原则上专款专用，分账管理。基建有时要动用生产备件时，必须事先办理调拨手续，不能任意领用，账目不能混淆
5.减少积压
备件积压不仅不能发挥备件应有的效用，而且占用资金、库房，增加管理工作量，造成人力、物力、财力的严重浪费。特别是非标准备件，一旦积压就可能成为“死物”。为了减少积压，要抓好以下几项工作。
加强计划管理。造成积压的原因一般是由于计划不周，定额不准所致。所以企业要严格控制无计划的采购和订货。
要合理安排大修间隔期。设备既不能失修，也不应过度维修。
大型事故备件的储备。大、中型化肥厂已按同类生产厂、同类机型的拥有量，进行了统一集资储备，分片保管，集中调度使用，这是一个比较好的方法，其他化工企业也可仿效。
加强备件的管理。管理工作的混乱，也是造成积压的原因。每个企业的备件管理，要有一个归口部门，不能分散管理。
仓库要严格把关，执行三不入库的制度。即质量不合格的不入库；不符合图纸要求的不入库；没有合同的不入库。
提高思想认识。所有备件管理人员一定要既管物又管钱，克服有备无患，多多益善的现象，在备件和资金的流通过程中做好各项管理工作。

D. 急求-汽车配件盘点制度

汽车配件管理制度

为了加强配件及材料的管理，提高经济效益，特制订如下管理制度；

一、自觉遵守各项管理制度，积极学习业务知识，定期组织业务培训，坚守岗位，上班时间不准外出做私活，中午星期日要安排人员值班，仓库严禁闲杂人员入内。

二、配件部要及时保证修理厂维修所用各种配件，同时还要及时组织对外销售，和对外的各种订货。中心内修理部所用的配件，市内采购的必须在半天内完成，附近地区的当天要完成，超期一天，扣罚50元。

三、配件部要设立计划员，做好材料的计划工作，仓库的库存要合理。采购要有计划性，防止库存积压。工具采购，批量进货，总成件的采购要经经理副总经理审批。凡是盲目采购，造成积压的，要追究责任。

四、配件采购要有固定进货网点，因固定网点无货，需到其它点进货的，价格不能偏高。价格高于固定网点的，需先请示报价，经同意后方能购买。

五、严格进货检验手续，所有采购回来的配件，进库时必须核对数量、价格、质量，特别防止假货入库。发现假货和质量问题要追究责任。

六、修理工领料要派工单，由仓管员填写，领料人签名，总成或价值较大的配件要有厂部审批手续。

七、仓管员在发料时，应填写《发料单》，领料人必须在《发料单》上签章，仓管员凭领料人签认的《发料单》及时登记库存做帐，发料应与派工单核对。

八、严格执行交旧领新制度。领新料同时交回旧件，旧件必须编上号，贴上标签交回车主。

九、对二保车、大修车的消耗量要实行定量管理，大修车洗油最多10公斤，试车汽油最多10-20公斤，机油1-2罐（冷藏车增加1罐），砂布4张，锯片2条、发现多领、冒领要追究责任。

十、零配件的价格要合理，销售价不能超过市场价（与车主协商定价的另外），发现随便加价影响厂部信誉的要追究责任。

十一、零配件及材料进库后要立卡、建帐，做到帐、卡、物相符。月底要做好进、存销核算表，每季度要盘存一次。

十二、要严格执行工具管理制度，保管好各种工具和设备。

十三、仓库管理员如有违反制度，不履行岗位职责，发现一次扣罚10-50元，造成损失的全部由个人承担，一月内连续出现三次的调离岗位，情节严重的予以除名。

配件仓库管理制度

1、范围
本标准规定了公司采购物资入库、贮存、包装、防护及发放等管理规定。
本标准适用于本公司物资仓库管理现场的全部过程。
2、引用文件
3、仓库管理员职责

3.1认真贯彻执行公司质量体系文件和规章制度，确保生产所需仓贮物资的各项管理工作。
3.2树立优质服务意识，端正服务态度，遵守制度，接受配件经理的领导。
3.3负责经验证合格的配件及附件按区号、位号、层号合理摆放，清楚标识，摆放顺序是从后到前，从下到上，从右到左，出库顺序是从前到后，从上到下，从左到右，确保配件先进先出。
3.4严格按规定办理配件的出入库手续，记录准确，做到帐物一致。
3.5加强贮存配件管理，定期检查库存配件质量，包括包装质量、防护质量贮存期限等。发现问题应及时记录、及时处理，并报告配件经理。
3.6创造和维护良好的仓贮环境，做到库内通风、整洁，安全设施齐全、通道畅通，环境卫生达到“5S”标准；安全措施符合消防要求。
4、 配件入库管理
4.1 奇瑞轿车配件的入库
a仓库管理员按照《配件订单》，核查《到货清单》与实物品种、 数量、包装及供货单位，按照《配件进货检验标准》进行检验，并作好检验记录。
b配件计划员对配件实施全检。
c超出《配件订单》的配件不予入库。发现不合格品应填写《不合格配件处置记录》，做好标识，及时隔离，并立即向配件经理报告。
4.2 其他车型配件的入库
a仓库管理员按照《零星采购单》，核查《到货清单》与实物品种、数量、包装及供货单位，按照《配件进货检验标准》进行全数检验，并作好检验记录。
b配件计划员对该类配件进行全检。
c超出《零星采购单》的配件不予入库。发现入库清单与实物不符的应作不合格品处理，并马上向配件经理报告。
4.3 对入库配件做好标识。
4.4关键件和安全件的标识内容必须包括进货批次、进货日期。
5 、配件仓库管理
5.1按配件、附件类别建立电脑台账。根据《到货清单》认真核对，防止错、漏、缺、锈蚀品入库。仓库管理员对入库配件的数量和质量负责。配件、附件的帐面数任何人不得涂改，更不得销毁，保证任何时候帐物相符。
5.2配件、附件入库必须经仓管员验证，做好记录，并分别将其放置在合格品区。仓库应设置不合格品区和待检区。
5.3 仓库内所有配件应有配件标识，并置于明显位置，易于识别，配件标识应牢固、可靠。
5.4 仓管员应依据《入库单》、《领料单》等有效凭证记录配件出入库和库存情况，做好日报、月报表报配件经理和财务室。
5.5 配件按总成分列分设货架，原则上分发动机系、底盘系、变速箱系、车身系、电器系等若干分列。另散配件按五五堆放原则。
5.6仓库重地禁止无关人员擅自进入，更不允许无关人员私自提取配件附件。
5.7仓管员应对配件进行日常巡检，配件计划员每季抽检配件质量情况，填写《定期库存检查记录》，发现有不合格品应马上隔离并及时向配件经理汇报处理。发现帐物不符应查明原因，及时调整，确保帐物相符。
5.8仓库内严禁烟火，按消防规定配置消防器材，经常检查消防器材的有效性。
5.9配件实行“先进先出”原则。对将要或已超过贮存期的配件应由仓管员及时出具清单向配件经理汇报，配件经理及时与质量总监进行验证、评审和处理。
5.10做好仓库的贮存环境、卫生工作，做好文明、清洁、整齐、标志明显、过道畅通，达到“5S”标准。
5.11每年底进行一次清仓盘点工作，将盘点报告及时上报财务室和总经理核批。
5.12塑料件、橡胶件、油漆等有质保期的配件应规定储存期限，规定橡胶件保存期为5年，塑料件保存期为3年，油漆原料保存期为2年。
6 、配件发放管理
6.1配件发货交付：仓库管理员凭《领料单》，按“先进先出”的原则进行发货。
6.2所有的配件发货都必须与领料员核对名称的规格、型号、包装、数量、质量状况，由领料员签字确认后方可出库。
6.3仓库管理员都必须妥善保管所有《领料单》，不得丢失，《领料单》的保存期限为一年。
7 、旧件回收管理
7.1 维修旧件由配件部负责回收和报废处理。
7.2 配件部对维修旧件（不包括易损件、覆盖件）进行标识，并放置在规定区域，防止非预期使用。
8 、本标准由公司配件部制定，解释权属配件经理。

仓库盘点制度

目的

制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。

范围

盘点范围：仓库所有库存物料

参考文件

定义

职责

仓库部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核，校正，盘点总结。

财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。

IT部：负责盘点差异数据的批量调整。

管理流程

6.1 盘点方式

6.1.1 定期盘点

6.1.1.1 月末盘点

6.1.1.1.1 仓库平均每两月组织一次盘点，盘点时间一般在第二月的月底；

6.1.1.1.2 月末盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核；

6.1.1.2 年终盘点

6.1.1.2.1 仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在年终放假前的销售淡季；

6.1.1.2.2 年终盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核；

6.1.1.3 定期盘点作业流程参照6.2-6.11执行；

6.1.2 不定期盘点

6.1.2.1 不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程参考6.2-6.11，且可灵活调整；

6.2 盘点方法及注意事项

6.2.1 盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量；

6.2.2 盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序；

6.2.3 所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录；

6.2.4 参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项；

6.2.5 盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果；

6.3 盘点计划

6.3.1 盘点计划书

6.3.1.1 月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意；

6.3.1.2 开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。

6.3.2 时间安排

6.3.2.1 初盘时间：确定初步的盘点结果数据；我司初盘时间计划在一天内完成；

6.3.2.2 复盘时间：验证初盘结果数据的准确性；我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行；

6.3.2.3 查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性；我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作；

6.3.2.4 稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误；我司稽核时间根据稽核人员的安排而定，在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行，一般在复盘结束后进行；

6.3.2.5 盘点开始时间和盘点计划共用时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务；

6.3.3 人员安排

6.3.3.1 人员分工

6.3.3.1.1 初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘点数量”一栏；

6.3.3.1.2 复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，

将正确结果记录在“复盘数量”一栏；

6.3.3.1.3 查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核，将查核数量记录在“查核数量”一栏中；

6.3.3.1.4 稽核人：在盘点过程中或盘点结束后，由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量；

6.3.3.1.5 数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中；

6.3.3.1.6 根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排；

6.3.4 相关部门配合事项

6.3.4.1 盘点前一周发“仓库盘点计划“通知财务部、深圳QC组、深圳采购组、客服主管、EBAY销售主管、IT主管，并抄送总经理，说明相关盘点事宜；仓库盘点期间禁止物料出入库；

6.3.4.2 盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常发货；

6.3.4.3 盘点三天前通知QC部，要求其在盘点前4小时完成检验任务，以便仓库及时完成物料入库任务；

6.3.4.4 盘点前和IT部主管沟通好，预计什么时间将最终盘点数据给到，由其安排对数据进行库存调整工作；

6.3.5 物资准备

6.3.5.1 盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点卡；

6.3.6 盘点工作准备

6.3.6.1盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单据；因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料单作为依据；

6.3.6.2 盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐，不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点；

6.3.6.3 将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应物料SKU、储位标示。同一储位物料不能放超过2米远的距离，且同一货架的物料不能放在另一货架上。

6.3.6.4 盘点前仓库帐务需要全部处理完毕；

6.3.6.5 帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”，表的格式请参照附件；并将完成后的电子档发邮件给对应财务人员（有单项金额）；

6.3.6.6 在盘点计划时间只有一天的情况下，需要组织人员先对库存物料进行初盘；

6.4 盘点会议及培训

6.4.1 仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等；

6.4.2 仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等；

6.4.3 盘点前根据需要进行“模拟盘点”，模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节，避免出现错误；

6.5 盘点工作奖惩

6.5.1 在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点；

6.5.2 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗；复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，“偷工减料”；不按盘点作业流程作业等（特殊情况需要领导批准）；

6.5.3 对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考“仓库管理及奖惩制度”做相应考核；

6.5.4 仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核；

6.6 盘点作业流程

6.6.1 初盘前盘点

6.6.1.1 因时间安排原因，盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下，可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点；

6.6.1.2 初盘前盘点作业方法及注意事项

6.6.1.2.1 最大限度保证盘点数量准确；

6.6.1.2.2 盘点完成后将外箱口用胶布封上，并要求将盘点卡贴在外箱上；

6.6.1.2.3 已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息；

6.6.1.2.3 盘点时顺便对物料进行归位操作，将箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米；

6.6.2.3 初盘前盘点作业流程

6.6.2.3.1 准备好相关作业文具及“盘点卡”；

6.6.2.3.2 按货架的先后顺序依次对货架上的箱装（袋装，以下统称箱装）物料进行点数；

6.6.2.3.3 如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时，可根据经验拿出一定数量放在零件盒内（够盘点前发货即可）；一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；

6.6.2.3.4 点数完成后在盘点卡上记录SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名；

6.6.2.3.5 将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上；

6.6.2.3.6 最后对已盘点物料进行封箱操作；

6.6.2.3.7 将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米；

6.6.2.3.7 按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点；

6.6.2.4 初盘前已盘点物料进出流程

6.6.2.4.1 如零件盒内物料在盘点前被发完时，可以开启箱装的已盘点的物料；
6.6.2.4.2 开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内（够盘点前发货即可），一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；

6.6.2.4.3 拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名；

6.6.2.4.4 最后将外箱予以封箱；

6.6.2 初盘

6.6.2.1 初盘方法及注意事项

6.6.2.1.1 只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作，其他区域在初盘过程不予以负责；

6.6.2.1.2 按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点，不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法；

6.6.2.1.3 所负责区域内的物料一定要全部盘点完成；

6.6.2.1.4初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；

6.6.2.2 初盘作业流程

6.6.2.2.1 初盘人准备相关文具及资料（A4夹板、笔、盘点表）；

6.6.2.2.2 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点；

6.6.2.2.3 按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点；

6.6.2.2.4 盒内物料点数完成确定无误后，根据储位和SKU在“盘点表”中找出对应的物料行，并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量；

6.6.2.2.5 按此方法及流程盘完所有零件盒内物料；

6.6.2.2.6 继续盘点箱装物料，也按照箱子摆放的顺序进行盘点；

6.6.2.2.7 在此之前如果安排有“初盘前盘点”，则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的SKU、储位信息进行对应，并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可，同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量；

6.6.2.2.8 如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况（如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时）需要对箱内物料进行点数；点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可；

6.6.2.2.9 按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点；

6.6.2.2.10 初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次，以保证初盘数据的正确性；

6.6.2.2.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理。初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；

6.6.2.2.12 初盘完成后，初盘人在“初盘盘点表”上签名确认，签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘；

6.6.2.2.13 初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中，但是属于该货架物料，同样需要进行盘点，并对应记录在“盘点表”的相应栏中；

6.6.2.2.14 特殊区域内（无储位标示物料、未进行归位物料）的物料盘点由指定人员进行；

6.6.2.2.15 初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点，和箱上的盘点卡是否有表示已记录盘点数据的盘点标记。

6.6.3 复盘

6.6.3.1 复盘注意事项

6.6.3.1.1复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；

6.6.3.1.2 复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认；

6.6.3.2 复盘作业流程

6.6.3.2.1 复盘人对“初盘盘点表“进行分析，快速作出盘点对策，按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作；复盘可安排在初盘结束后进行，且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘；

6.6.3.2.2 复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点，如确定初盘盘点数量正确时，则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量；如确定初盘盘点数量错误时，则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量；

6.6.6.2.3 初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点；

6.6.6.2.4 复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；

6.6.6.2.5 复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏，如以前已经填写，则予以修改；

6.6.6.2.6 复盘人与初盘人核对数量后，需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初盘错误次数”中；

6.6.6.2.7 复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因，如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中；

6.6.6.2.8 复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记。

6.6.6.2.8 复盘人完成所有流程后，在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“查核人”；

6.6.4 查核

6.6.4.1 查核注意事项

6.6.4.1.1 查核最主要的是最终确定物料差异，和差异原因；

6.6.4.1.2 查核对于问题很大的，也不要光凭经验和主观判断，需要找初盘人或复盘人确定；

6.6.4.2 查核作业流程

6.6.4.2.1 查核人对复盘后的盘点表数据进行分析，以确定查核重点、方向、范围等，按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作；查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后；

6.6.4.2.2 查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核，将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中；

6.6.4.2.3 确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在“盘点表”的相应位置；

6.6.4.2.4 按以上流程完成查核工作，将复盘的错误次数记录在“盘点表”中；

6.6.4.2.5 查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表”交给仓库经理，由仓库经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作；

6.6.5 稽核

6.6.5.1 稽核注意事项

6.6.5.1 仓库指定人员需要积极配合稽核工作；

6.6.5.2 “稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人”签字确认方为有效；

6.6.5.2 稽核作业流程

6.6.5.2.1 稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核，操作流程基本相同；

6.6.5.2.2稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”；

6.6.5.2.3 稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核（具体时间参照“仓库盘点计划”）；

6.6.5.2.4 稽核人员可先自行抽查盘点，合理安排时间，在自行盘点完成后，要求仓库安排人员（一般为查核人）配合进行库存数据核对工作；每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据；

6.6.5.2.5 稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后，在“稽核盘点表”的相应位置上签名，并复印一份给到仓库查核人员，有查核人负责查核；查核人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名；如配合稽核人员抽查的是查核人，则查核人可以不再复查，将稽核数据作为最终盘点数据，但数据差异需要继续寻找原因；

6.6.6 盘点数据录入及盘点错误统计

6.6.6.1 经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中，录入前将所有数据，包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在 “盘点表”的“最终正确数据”中；

6.6.6.2 仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中，并将盘点差异原因录入；

6.6.6.3 录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决。

6.6.6.4 录入完成以后需要反复检查三遍，确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审核，同时抄送财务部，深圳采购组，客服主管，IT部主管；

6.9 最终盘点表审核

6.9.1 仓库确认及查明盘点差异原因

6.9.1.1 因我司物流系统的原因，一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核，只能先将“盘点差异表”发给IT部调整再查核未查明原因的盘点差异物料；在盘点差异物料较少的情况下（可以先发盘点差异表给采购，不影响采购交货的情况下，），需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整；

6.9.1.2 在盘点差异数据经过库存调整之后，仓库继续根据差异数据查核差异原因，需要保证将所有的差异原因全部找出。

6.9.1.3 全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新，交仓库经理审核，仓库经理将物料金额纳入核算，最终将“盘点差异（含物料和金额差异）表”呈交总经理审核签字；

6.9.1.4 仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核；

6.9.1.5 仓库对“盘点差异表”进行存档；

6.9.2 财务确认

6.9.2.1 在仓库盘点完成后，财务稽核人员在仓库“盘点表”的相应位置签名，并根据稽核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率”、“稽核抽样盘点错误率”等；

6.9.2.2 总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档；

6.9.3 总经理审核

6.10 盘点库存数据校正

6.10.1 总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后，由IT部门根据仓库发送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整；

6.10.2 IT部门调整差异数据完成后，形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部、深圳采购组、仓库组、客服主管、总经理；

6.11 盘点总结及报告

6.11.1 根据盘点期间的各种情况进行总结，尤其对盘点差异原因进行总结，写成“盘点总结及报告“；发送总经理审核，抄送财务部；

6.11.2 盘点总结报告需要对以下项目进行说明：
本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等；
7.0表单
7.1 盘点表
7.2 稽核盘点表
7.3 盘点差异表

E. 汽车配件盘点的方式

将货从货架上搬到库房门口，它的工作量取决于所搬货物的重量、品种数、路程、折返次数、所持工具等，简单的说，如果就给你一张纸，上面列出了100种货。

有手持PDA，每种货上有货位号，驾驶着电动叉车，有各种各样的料框和托盘，甚至还有库内导航系统。半个小时就能备完。前者是小型汽配店仓库的管理方式，后者是大型配件物流中心的管理方式。

主要的分类

盘点分为手工盘点、盘点机盘点

手工盘点：主要靠人员手工记录盘点内容，商品数据，然后跟电脑核对。

盘点机盘点：利用数据采集器设备，把需要盘点的商品信息导入到采集器中，然后利用盘点机扫描商品条码，然后显示相应的信息，盘点人员根据实现数量录入采集，最后导入系统管理软件比对，生成盘盈盘亏单。

F. 汽车部件半成品如何盘点

厄汽车部件的半成品要盘点的话，我觉得首先是要会计人员与生产部门人员配合，因为有许多半成品的零部件，会计人员并不一定熟悉，可以首先从生产报表中拉取，盘点日的半成品的一个数量，然后让车间人员陪同去清点。

G. 如何更好地做好备品备件的管理!

备件的储备量一般是尽量的减少但是也要有一定的安全储备，我觉得你可以根据你的设备状况，结合自己日常的设备备件消耗情况等数据来确定，具体的可以:设备备件的库存管理是一项复杂而细致的工作，是备件管理工作的重要组成部分。制造或采购的备件，入库建账后应当按照程序和有关制度认真保存、精心维护，保证备件库存质量。通过对库存备件的发放、使用动态信息的统计、分析，可以摸清备品配件使用期间的消耗规律，逐步修正储备定额，合理储备备件。同时，在及时处理备件积压、加速资金周转方面，也有重要作用。
1.备件入库要求
入库备件必须逐件进行核对与验收。
①入库备件必须符合申请计划和生产计划规定的数量、品种、规格；
②要查验入库零件的合格证明，并做适当的外观等质量抽验；
③备件入库必须由入库人填写入库单，并经保管员核查；
备件入库上架时要做好涂油、防锈保养工作。备件入库要及时登记，挂上标签（或卡片），并按用途（使用对象）分类存放。
2.备件保管要求
①入库备件要由库管人员保存好、维护好，做到不丢失、不损坏、不变形变质、账目清楚、码放整齐（三清、两齐、三一致、四号定位、五五码放）。
②定期涂油、保管和检查。
③定期进行盘点，随时向有关人员反映备件动态。
3.备件发放要求
①发放备件须凭领料票据。对不同的备件，厂内外要拟定相应的领用办法和审批手续。
②领出备件要办理相应的财务手续。
③备件发出后要及时登记和消账、减卡。
④有回收利用价值的备件，要以旧换新，并制定相应的管理办法。
4.备件处理要求
①由于设备外调、改造、报废或其他客观原因所造成的本企业已不需要的备件，要及时按要求加以销售和处理；
②因图纸、工艺技术错误或保管不善而造成的备件废品，要查明原因，提出防范措施和处理意见，并报请主管领导审批；
③报废或调出备件必须按要求办理手续。
备件储备量定额的计算
(1)备件储备定额计算公式的意义
经常储备哪些备件取决于备件的使用寿命，而储备多少，则取决于备件的消耗量和本企业的机修能力和供应周期。确定备件储备量定额时，应以满足设备维修需要、保证生产和不积压备件资金、缩短储备周期为原则。一般可按下式计算。

由于零件的使用寿命（c）不易掌握，一般以实际消耗量（m）代替。
即: m= e/ c
这样上述公式可变为: d=k•m•z
式中，备件平均使用寿命(c)是指同种单个备件从开始使用到不能使用为止的平均寿命时间，以月计算。计算c值需不断积累备件的实际消耗情况并密切结合企业的实际情况。备件拥有量(e)是指本企业所有生产设备上所装同一种备件的数量（不是指库存数量）。
自制备件的拥有量=单台设备装有的相同自制备件数×同型设备台数
外购备件的拥有量=设备备件卡或说明书等资料中统计的单台数字×同型设备台数
备件消耗量(m)――指在一定时间内同种备件的实际消耗件数，可用一个大修周期的实际 平均消耗量来代替理论上的消耗量。
供应周期(z)――对自制备件是指从提出申请到成品入库所需的时间；对外购备件则是指从提出申请至到货入库的时间。
系数(k)――根据企业的设备管理与维修水平，备件制造能力及制造水平，地区供应及协作条件等确定，条件好的用小数，条件差的用大数。
(2)自制备件最大、最小储备量和订货点的确定
最小（低)件储备量d min是备件的最低储备限额，即备件供应周期内的因条件限制储备量
d min＝k•m•z
最大（高）储备量(d max)是备件的最高储备限额。它要求考虑到最经济的加工循环期，经济合理地组织生产批量。一般，最大储备量不应超过一年半的消耗量
d max=k•m•g
式中 m――按月计算的备件消耗量；
z一按月计算的备件供应周期（制造周期）；
g―按月计算的最经济加工循环期（一般选用6、8、9、10、12等数字），g通常指第一次生产 某种备件到第二次生产同一种备件最经济的时间。
最经济的含意包括两方面:从生产上为减少品种、增加批量；从资金上为减少资金，加速周转，只有从这两方面考虑，才可得到最经济的加工循环期。
k－系数，一般取值为1~1.5，它随管理、制造、维护水平、备件质量和地区协作等条件的优劣而定。
(3)外购备件储备定额的确定
外购件储备定额的计算公式 d=k•m•z
式中 d―外购备件合理储备定额；
m一外购备件月平均消耗量；
z―供应周期（一年订货一次为12，半年一次为6，一季一次为3，进口备件为24）；
k－系数（一般取1.1~1.4)。
凡是能修复使用的外购备件应按下式计算
合理储备量=m×修复周期
3.确定备件储备定额应考虑的其他因素
①备件生产、供应方式的转变的影响。随着备件管理逐步由集中生产、集中供应向市场化转变，外购备件的数量必将增大，供应周期则会更趋缩短，因而在确定储备定额时，企业应根据本地区备件货源情况、质量信息、参考上述公式，确定合理经济的储备定额。
②设备使用连续性的影响。例如，两班或三班生产，备件的使用寿命较一班制生产要缩短1.5~2年。
③关键设备的备件、不易购得的备件及有订货起点的特殊备件，可适当加大储备定额。
储备定额计算公式
N＝A•K•a•T/P
式中N——储备定额（件）；
A——同类设备台数（台）；
K——每台设备同种备件数（件）；
a——不平均系数，由A、K的乘积而定:
A.K 1 2 - 5 5 -10 10 -20 20 -30
a 1 0.9 0.8 0.7 0.6
T——备件制造或订货周期（月）（本厂加工为6个月，外购为12个月；
P——备件使用期限（月）。

H. 什么是设备备件，都有哪些备件的储备形式

在修理设备时用来更换磨损和老化零件的零件叫做配件。为了缩短设备修理停歇时间，在备件库内经常保存一定数量的配件，叫做备件。
配件和备件是做好设备维修工作的重要物质条件。配件和备件供应及时，不仅可以提高企业的设备完好率，而且还可以缩短设备修理停歇时间。所以每个企业必须做好配件、备件的供应工作，除配合设备保修计划有计划地按期按量生产配件外，还必须生产和储备一定品种和数量的备件。
设备备件的储备形式：
(1)成品储备
在设备修理中，有些备件要保持原来的尺寸，如摩擦片、齿轮、花键轴等，可制成（或购置）成品储备，有时为了延长某一零件的使用寿命，可有计划有意识地预先把相关的配合零件分成若干配合等级，按配合等级把零件制成成品进行储备。例如，活塞与缸体及活塞的配合可按零件的强度分成两三种不同的配合等级，然后按不同配合等级将活塞环制成成品储备，修理时按缸选用活塞环即可。
(2)半成品储备
有些零件必须留有一定的修理余量，以便拆机修理时进行尺寸链的补偿。如轴瓦、轴套等可以留配刮量储存，也可以粗加工后储存；又如与滑动轴承配合的淬硬轴，轴颈淬火后不必磨削而作为半成品储备等。
半成品备件在储备时一定要考虑到最后制成成品时的加工工艺尺寸。储备半成品的目的是为了缩短因制造备件而延长的停机时间，同时也为了在选择修配尺寸前能预先发现材料或铸件中的砂眼、裂纹等缺陷。
(3)成对（套）储备
为了保证备件的传动和配合，有些机床备件必须成对制造，保存和更换，如高精度的丝杠副、蜗轮副、镗杆副、螺旋伞齿轮等。为了缩短设备的修理的停机时间，常常对一些普通的备件也进行成对储备，如车床的走刀丝杠和开合螺母等。
(4)部件储备
为了进行快速修理，可把生产线中的设备及关键设备上的主要部件，制造工艺复杂、技术条件要求高的部件或通用的标准部件等，根据本单位的具体情况组成部件适当储备，如减速器、液压操纵板、高速磨头、金刚刀镗头、吊车抱闸、铣床电磁离合器等。部件储备也属成品储备的一种形式。
(5）毛坯（或材料）储备
某些机械加工工作量不大及难以预先决定加工尺寸的备件，可以毛坯形式储备，如对合螺母、铸铁拨叉、双金属轴瓦、铸铜套、皮带轮、曲轴及关键设备上的大型铸锻件，以及有些轴类粗加工后的调质材料等。采用毛坯储备形式，可以省去设备修理过程中等待准备毛坯的时间。
根据库存控制方法，储备形式分下列两种：
①经常储备。对于那些易损、消耗量大，更换频繁的零件，需经常保持一定的库存储备量。
②间断储备。对于那些磨损期长，消耗量少、价格昂贵的零件，可根据对设备的状态检测情况，发现零件有磨损和损坏的征兆时，提前订购（生产），作短期储备。

I. 设备的备件

在修理设备时用来更换磨损和老化零件的零件叫做配件。为了缩短设备修
理停歇时间，在备件库内经常保存一定数量的配件，叫做备件。配件和备件是做好设备维修工作的重要物质条件。配件和备件供应及时，不仅可以提高企业的设备完好率，而且还可以缩短设备修理停歇时间。所以每个企业必须做好配件、备件的供应工作，除配合设备保修计划有计划地按期按量生产配件外，还必须生产和储备一定品种和数量的备件。 设备备件的分类
设备备件的种类很多，为了便于管理和供应，一般按下列方法分类。
1．零件类别分
2．零件来源分
3．零件使用特性分
常备件：指经常使用的、设备停工损失大和单自动包装机
价较低的、需经常保持一定储备量的零件。
4．备件精度和制造复杂程度分
关键件：指精度高、制造难度大、在设备中起关键作用的零件。
一般件：指除关键件以外的其它机械备件。 （1）品储备
有时为了延长某一零件的使用寿命，可有计划有意识地预先把相关的配合零件分成若干配合等级，按配合等级把零件制成成品进行储备。例如，活塞与缸体及活塞的配合可按零件的强度分成两三种不同的配合等级，然后按不同配合等级将活塞环制成成品储备，修理时按缸选用活塞环即可。
（2）成品储备
（3）对（套）储备
（4）件储备
为了进行快速修理，可把生产线中的设备及关键设备上的压力容器
某些机械加工工作量不大及难以预先决定加工尺寸的备件，可以毛坯形式储备，如对合螺母、铸铁拨叉、双金属轴瓦、铸铜套、皮带轮、曲轴及关键设备上的大型铸锻件，以及有些轴类粗加工后的调质材料等。采用毛坯储备形式，可以省去设备修理过程中等待准备毛坯的时间。根据库存控制方法，储备形式分下列两种：
①、常储备。对于那些易损、消耗量大，更换频繁的零件，需经常保持一定的库存储备量。
②、断储备。对于那些磨损期长，消耗量少、价格昂贵的零件，可根据对设备的状态检测情况，发现零件有磨损和损坏的征兆时，提前订购（生产），作短期储备。 设备备件与其它物资的区别
了便于管理和减少备件储备资金，下列物资通常不列入备件范围，在实际工作中，要注意备件与这些物资之间的区别。
1．备件与低值易耗品的区别：在设备维修过程中经常用到的标准紧固件、连接杆、手球、油杯、油标、纸垫、毡、绝缘布带、保险丝、低压橡塑管等，都不属于备件，而是作为低值易耗品存放在辅助材料库或工具室，按实际需要领用摊销。
2．备件与材料的区别：为了缩短零件加工周期，必须储备一定数量的铸件、锻件、铜棒、铝棒、调质钢材等，这些都属于材料，在毛坯库、材料库或备件毛坯库存放管理，一般不占用备件备资金。
3．备件与工具及设备附件的区别：设备上随产品规格和工艺变化而更换的零部件，如卡头、卡盘、分度头、砂轮、刀片、刀杆、回转工作台、平口钳等均不属于备件，应作为工具和设备附件管理。

J. 如何盘点配件仓库

最简单的就是全部盘点一次 运转的时候做个记号。来货的时候先不入库。 在2-3内完成这个工作。保证你的库存准确。