邁迪工具箱中凸輪模塊中的最小直徑

⑴ solidworks圓柱凸輪配合

配合的機械配合中有個凸輪配合。

⑵ solidworks型材中沒有H型鋼，哪位有全一點solidworks型材GB設計庫

你好！
2012
有
建議你下載一個邁迪三維設計軟體
裡面很全
齒輪
鏈輪
凸輪都可以畫
還是免費的。
如有疑問，請追問。

⑶ 塑膠是怎麼分類的，譬如，ABS、PA、PP、PET等，怎麼區分

塑膠原料按照合成樹脂的分子結構分主要有熱塑性及熱固性塑膠之分：對於熱塑性塑膠指反復加熱仍有可塑性的塑膠：主要有PE/PP/PVC/PS/ABS/PMMA/POM/PC/PA等常用原料。熱固性塑膠主要指加熱硬化的合成樹脂製得的得塑膠，像一些酚醛塑膠及氨基塑膠，不常用。

按照應用范圍分主要有通用塑膠如PE/PP/PVC/PS等，工程塑膠如ABS/POM/PC/PA等常用的幾種。另外還有一些特殊塑膠如耐高溫高濕及耐腐蝕及其他一些為專門用途而改性製得的塑膠。

(3)邁迪工具箱中凸輪模塊中的最小直徑擴展閱讀：

為方便塑膠的回收，美國塑膠工業協會提出利用塑料類型來分類的標簽系統：「合成樹脂識認碼」。可回收的塑膠容器均會附有一個以三個箭號圍繞而成的三角形標簽，標簽上會表示塑料的類型。

中國國家標准（GB18455-2001）規定，體積/容積超過100毫升的塑料包裝製品或塑料容器必須直觀標注塑料回收標示：

PET聚對苯二甲酸乙二酯，亦常被稱為聚酯 常見於寶特瓶。

HDPE高密度聚乙烯常見於洗劑容器、牛奶瓶、超級市場膠袋。

PVC 聚氯乙烯 常見於管道、戶外傢具、雨衣。

LDPE低密度聚乙烯常見於牙膏或洗面乳的軟管包裝。

PP 聚丙烯 常見於瓶蓋、吸管、微波爐食物盒。

PS聚苯乙烯分為未發泡或已發泡。未發泡即保麗龍，常見於部分飲品（如益力多）容器；已發泡即俗稱的發泡膠，常見於包裝用膠粒、一次性保溫膠杯、包裝凍肉盛器、飯盒。

OTHER 其他可回收利用的塑料製品包括聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚乳酸（PLA）、尼龍（Nylon）及玻璃鋼（FRP）、雙向拉伸聚乳酸薄膜（BOPLA）等。

參考資料：網路-塑膠

⑷ 邁迪工具箱5.5怎麼在win10上注冊

方法/步驟

在桌來面按下圖操作，自選擇設備管理器。

在「 *-PC 」單擊右鍵，選擇「添加過時硬體「。

彈出「歡迎使用添加硬體向導」窗口，選擇下一步。

選擇「安裝我手動從列表的硬體 (高級 )(M)」，單擊「下一步」。

選擇「網路適配器」，單擊下一步」。

在「 廠商」裡面選擇」Microsoft」，在「網路適配器 「中選擇「 Microsoft Loopback Adapter」;單擊「下一步」。

單擊「下一步」開始安裝。

單擊「完成」安裝。

這就是剛安裝好的「虛擬網卡」。

運行「邁迪三維設計工具集」這是軟體的版本。

注冊成功。

END
注意事項
裝完虛擬網卡後記得禁止使用
銳捷注意啊，我的是銳捷，裝完後必須禁止或者卸載，不然容易連不上網

⑸ 怎麼通過SolidWorks直接生成標准件的信息

你可以直接用 solidworks的標准件插件 生成
說著用第三方插件，如邁迪插件，可以免費使用
其中有齒輪，凸輪，渦輪計算功能以及建模功能

⑹ CM1107型精密單軸縱切自動車床

問題沒有說明具體是什麼，不知道你是不是需要這方面的知識，希望能幫到你

CM1107機床

自動車床在投入生產之前，必須做好以下幾項生產准備工作：
1．
擬訂零件的加工工藝過程，選用適當的切削用量 標准刀具和輔具，必要時設計特殊的刀 輔具；
2．
根據零件的加工工藝，擬訂機床調整卡；
3．
根據調整卡的數據，設計並製造凸輪；
4．
按照調整卡調整機床
面以零件「輪軸」的加工為例（見表2-2）說明擬訂工藝過程的注意事項，調整卡的制定方法和凸輪曲線的繪制方法。
（一）零件的加工工藝過程的擬訂
加工工藝是指定調整卡和設計凸輪的基礎，合理的加工工藝是發揮機床效能和提高產品質量的有力保證。擬訂加工工藝時，除了應遵循《機械製造工藝學》和《金屬切削原理和刀具》課程中所指出的一般原則外，還應當考慮單軸縱切自動車床的特點，注意下列幾點：
1．盡量採用多刀同時加工，力求工序重合，以縮短加工時間
CM1107型 由於結構上的原因，No1和No2兩個刀架不能同時參加切削。No 3 與No 4刀架之間和No 4與No 5之間，因距離較近，同時工作可能會出現干涉現象。所以不能安排它們同時參加切削。
2．盡量減少空行程對單件加工時間的影響。
可使空行程與工作行程重合，或讓 空行程和空行程重合。
在加工實例中，採用No 3刀架退回與No 1刀架快進重合：No 2刀架退回與No 5刀架倒角No 3刀架切斷三者重合，以縮短單間工時。
3．選擇適當的刀架參加切削
機床的五個刀架中，No 1刀架是靠彈簧的拉力進給，並用鋼性擋快限制其行程終點位置，他能完成較精確的縱向車削，但不宜做切削力較大的徑向切入。No 2刀架由凸輪推動進給，剛性較好，宜用於較寬的刀刃做成型切削，或做帶徑向切入的縱向切削。No 3刀架的杠桿傳動比較小，加工精度低，常用它來切斷。No 4和No 5號刀架一般用於加工次要的外圓面和切槽倒角等。
實例中，因￠3外圓要求精確，所以用No1刀架加工；為了減少空行程，￠5外圓也由No1刀架車削。2刀架做帶徑向切入的縱向切削，加工￠4，￠6外圓。倒角和切斷分別有No5和No3刀架來完成。
4、 每個工作行程之後，均須安排「停留」工步
在個工作行程之後，讓刀架或主軸箱在原處稍事停留，實現短時間的無進給切削，目的是為了得到較准確的尺寸和較好的光潔表面。「停留」工步在凸輪上所佔的圓心角通常取2°，其凸輪半徑等於工作行程曲線終點的半徑。
5、工藝過程的第一步是「切斷刀退回」
因為機床採用切斷刀作為擋料裝置，所以，工藝過程的第一步應當安排切斷刀退回。
實例的加工工藝過程可參看錶2-2的「工步內容」欄

*（二）機床調整卡的制定
機床調整卡是調整機床和設計凸輪曲線必不可少的工藝文件。在調整卡中通常包括下列主要內容：
1、 被加工零件圖；
2、加工工藝過程，刀具布置圖（或工步簡圖）和各工步所需刀具，輔具；
3、各工步採用的切削用量及工作行程長度；
4、加工一個零件所要的時間，掛輪的齒數及皮帶輪的直徑；
5、設計凸輪幾調整擋塊位置所必須的數據。包括：每個擋塊的位置；每個凸輪工作行程和空行程曲線的升程以及它們在凸輪圓周上的起止度數和起止半徑等。
表2-2是「輪軸」的調整卡實例。下面結合實例中的部分內容，說明制定調整卡的主要步驟和方法：
1、確定主軸速及主運動變速帶輪的直徑
（1）選擇切削速度v
根據加工方式和工件及刀具材料，按自動車床切削用量選擇切削速度v（機床說明書內通常附有這些資料）。
（2）確定主軸轉速n和主運動皮帶輪直徑A和B
n= r/min
式中d-----加工表面的直徑（mm）；
v-----切削速度（m/min）.
實例中，d=7mm，v=40m/min,
所以 n= =1819 r/min
按表2-5，可選主軸轉速n=1810r/min,皮帶輪直徑A=100mm , B=210mm.
2.選取各工步的進給量f
各工步的進給量一般按照自動車床常用切削量選取（機床說明書內通常有該資料，實例的各工步進給量見表2-2）。
3．確定各工步的工作行程長度L
工作行程包括刀具行程和主軸箱行程。刀具行程的大小取決於工件加工表面的半徑或長度和刀具的起始位置。在刀具有快速趨近工件轉為工作進給時，為了避免刀具快速碰撞到工件表面上，應在刀刃距加工表面一定距離時，就轉入工作進給。此距離稱為切入留量，通常，縱向車削時切入留量取0.5-1mm，徑向車削時取0.2-0.5mm。
實例中各刀具的進給起始位置取在刀刃距棒料外徑0.5mm處，所以，各刀尖的進給起始位置布置在￠8的圓周位置上。
主軸箱的行程長度與工件的加工長度及刀具的軸向位置有關。若以中心架支承套前端為基準面，切斷刀的切斷面到基準面的距離，通常取1-2mm（實例中取2mm）。因為No1刀架不宜作徑向切入，故其刀刃到切削表面之間應保留0.5mm的軸向間隙。主軸箱後退進行送料的長度，決定於工件的長度和切斷刀的寬度。而切斷刀的寬度由棒料直徑決定，通常可按表2-3選取

根據以上所述，實例中刀具和主軸箱的部分行程長度計算如下（參看錶2-2工步簡圖）：
工步1 No3刀架的切斷刀退回
L1 = +0.5 = 4.5mm
式中，8為No3刀刃進給起始位置的直徑。0.5是切斷刀的刀刃越過主軸中心線的距離，即過切量，其目的是保證切斷面光潔平整，切斷刀的行程如圖2-30所示

工步2 No1刀架的外圓車刀快進至￠3
L2 = — =2.5mm
工步3 主軸箱進給，由No1刀架車￠3 外圓面
L3 = 7+0.5= 7.5mm
式中，7為工件￠3 外圓的加工長度。0.5是No 1與No 3刀具主切削刃軸向
位置的差值（見表2-2工步簡圖中工步1與工步2。即2.5-2=0.5）。
工步10 主軸箱快進（￠7外圓為不加工面）
L10 = 5+1= 6mm
式中，5為工件￠7外圓的長度，1是No2與No1刀具主切削刃軸向位置的差
值（即3.5-2.5=1）。因為工步11為No2刀架徑向切入加工￠6外圓，而No2與
No1刀具主切削刃在軸向有1mm差值，所以主軸箱多進給1mm的長度。
工步 19 No5刀架的倒角刀進給至￠1
L19 = — = 3.5mm
式中。8為No5刀尖進給起始位置的直徑。1是No5刀尖進給至終點位置時的直徑，其值可由圖2-31求出。因為被加工零件全部倒角為0.5*45°，若採用90°雙邊倒角刀加工，設：倒角刀進給至終點位置時，刀尖到軸心的距離為k，￠3外圓倒角後￠2外圓至刀尖的距離為a，￠4外圓倒角後￠3外圓至刀尖的距離為b。

圖2-31 倒角

由此即求出b=1，a=0.5，k=0.5，
k為半徑值，直徑為1。
工步23 主軸箱向後退的距離，即
送料長度，它應等於工件長度與切
斷刀寬度之和，也等於主軸箱各行
程長度之和。
L23=22+1.5=23.5 mm
或 L23=L3+L7+L10+L13+L17
式中，22是工件長度，1.5是切斷刀寬度。
4．計算各工步所需要的主軸轉數N i
計算各工步所需的主軸轉數，是為了求各工步所需時間而進行的統一折算。各工步所需轉數的多少，取決於每個工步的行程長度Li和Fi。每個工步所需的主軸轉數可按下方式進行計算：
Ni =Li / Fi r
調整卡中「工步主軸轉數」欄內有兩個數據。其中，「本工步」欄內填寫的是完成本工步所需轉數，而「計算工步」欄內的數值，只填寫本工步中影響工件加工時間長短的那一部分主軸轉數，其值應視本工步與其他工步有無重合而定。
例如：實例中工步3， L3 = 7.5mm，F3 = 0.01mm/r
N3 =7.5 / 0.01=750 r
在「工步主軸轉數」欄下「本工步」內填寫750。因本工步與其他工步無重合，故「計算工步」也填750。
又如： 工步19 L19=3.5mm，F10 = 0.01 mm/r
N19 =3.5 / 0.01 = 350 r
在「工步主軸轉數」欄下「本工步」欄填寫350，但因本工步與工步17重合，而工步17所需主軸轉數大於本工步所需主軸轉數，即本工步與17完全重合，所以，該工步的「計算工步」欄內的數值是零。
在求得各工步所需主軸轉數後，就可以計算出加工一個工件時間內用於工作行程所需的主軸轉數和∑Ni。
實例中∑Ni=750+100+150+150+200+100+200+500+450=2600 r 。
5杠桿傳動比的選擇
傳動各刀架和主軸箱的杠桿，其傳動比都是可以調整的。傳動比的大小，一般根據加工精度要求來選擇。杠桿比大時，反映到工件上的凸輪製造誤差就可以縮小，對於提高加工精度有利，但空行程損失也將增大。通常，對於加工精度要求高的尺寸，取大傳動比；對於加工精度要求不高的尺寸，取小的傳動比。
CM1107單軸縱切自動車床的凸輪杠桿比見圖2-32。圖中D為凸輪毛胚最大直徑。d1是凸輪允許的最小直徑，R1是分度圓弧中心點軌跡的半徑，R2是分度圓弧半徑。No5刀架上有兩個觸頭，適當地調整觸頭的位置，可以用同一把車刀切出兩個要求稍高的外圓面，所以他有兩組杠桿傳動比。

6、確定工作行程和空行程曲線在凸輪上所佔的角度
凸輪的輪廓由工作形成曲線和空行程曲線兩部分組成。工作行程曲線主要控制主軸箱和刀架切削加工的工作行程。它除了要保證行程長度和位置以外，還應保證按規定的進給速度進行切削。空行程曲線主要控制各機構的輔助運動，如刀架的快進，快退，夾料夾頭的夾緊，松開等。它應保證在不產生沖擊和不使機構受力過大的情況下，盡量減少空行程所佔的時間。
機床完成一個自動工作循環，分配軸轉過一轉。這時凸輪跳過360°。所以，各凸輪的毛坯 按360°等分劃線。如果一個凸輪的空行程曲線所佔的角度總和用∑βi表示。則工作行程曲線所佔的角度總和∑ai可用下式求得：
∑ai=360-∑βi
加工時，機床主軸等速旋轉。各工作行程曲線在凸輪上應占的角度可由下式求出：

式中，Ni——第i工步所需主軸轉數；
ai——第i工步工作行程曲線所佔的角度。
各空行程曲線在凸輪上所佔的角度β，通常是根據試驗或經驗數據來確定的，一般在機床說明書中有這些數據。表2-4為CM1107型機床空行程曲線角度值表，表中列出了各凸輪空行程曲線上升或下降1mm時所佔的角度。此數值還與生產率A值有關。A值通常可根據工件尺寸，精度要求及復雜程度粗略估計；也可以用下式粗略估算（t為加工一個零件所需時間）：

t =∑Ni/n min
實例中，t =2600/1810=1.4min。每分鍾加工零件的數量A＜8 件/分
在工步2中L2=2.5mm，所以No1刀架的杠桿比u=3：1，空行程曲線上升H2=L2，
u=2.5*3=7.5mm。從表2-4可查得A≤8件/分 時凸輪曲線每下降1mm占角度為0.5°。所以。工步2所佔角度β2=7.5*0.5=3.75°為便於凸輪製造圓整為整數。取β2 =4°。
調整卡「空行程角度」欄，除可工步1，18和20是重合工步外，其餘各工步的「本工步」與「計算工步」的數值都相同（見表2-2）將各空行程「計算工步」的角度相加∑βi=77°，在求得∑βi以後便可計算出∑ai，
∑ai=360°-∑βi=360°-77°=283°
由Ni，∑Ni和∑ai便可計算出各工作行程所佔角度ai。計算所得的各工作行程所佔角度總和應當與上式計算的∑Ni想等，如果不等應當作必要的修正。
調整卡「工作行程角度」欄也分為「本工步」和「計算工步」兩項。例如工步3兩項值都是81°。而對於工步19，因為它與工步17相重合，所以工步19的「本工步」項數值為38°，「計算工步」項數值為零。重合工步雖然不影響單件工時，但對繪制凸輪曲線和調整機床，這些數據是不可缺少的 。所以，也必須分別計算出來並填入調整卡。
「凸輪曲線數據」欄中，角度的起止數值，應按工步的順序，根據各工步空行程和工步行程所佔的角度依次遞增地填入，重合工步的角度，按其重合位置填寫。例如，工步1與工步2空行程所佔角度β1=4°，β2=4°，雖然工步1與工步2重合，但他們分別由凸輪C和凸輪B控制，所以「凸輪曲線數據」的「角度」都是「起--0°」，「止--4°」，工步3工作行程所佔角度a3 =81°，其「角度」為：「起--4°」，「終--85°」，同理，依次可以計算出其餘各工步凸輪曲線的起止角度。從0°開始一直計算到360°為止。
7、凸輪曲線半徑的確定
凸輪曲線的半徑，主要決定於工作行程長度L、杠桿比u以及凸輪毛坯的有關尺寸參數。
在確定凸輪半徑時，應盡量採用較大的半徑。因為在凸輪曲線的升程和圓心角一定時，凸輪半徑愈小，壓力角愈大，整個工作機構的工作條件就愈差。為了減小壓力角，在可能的情況下，盡量使凸輪曲線的最大半徑等於毛坯的半徑。這樣，刀具或主軸箱進給到終點時，杠桿的觸銷位於凸輪毛坯的圓周上，這也有利於凸輪的製造。通常凸輪工作的最大半徑選它等於毛坯的半徑，最小半徑不小於允許值（凸輪允許的最小值見圖2-32d1）
下面以實例中主軸箱凸輪為例，說明凸輪半徑的確定方法。
首先定出凸輪的最大工作半徑，由表2-2的工步簡圖可知，當加工進行到工步17終了時，主軸箱移動到最前端位置，與此位置對應的凸輪曲線半徑應為最大，故取工步17終點的凸輪曲線半徑等於凸輪毛坯半徑，即80mm。其它各工步凸輪曲線的起止半徑，就可以從最大半徑開始按曲線的升降值計算出來。例如：
工步17 凸輪曲線的終止半徑R17終=80mm工作行程L17=5mm，杠桿傳動比U=2：1。凸輪曲線升程H17=L17* u=5*2=10mm，∴凸輪曲線的起點半徑R17起=80-10=70mm 。
工步23 R23起=R17終=80mm，L23=23.5mm,H23=L23*u=23.5*2=47mm. ∴R23終=80-47=33mm。
工步13 R13終=R17起=70mm，L13=2mm，H13=L13*u=2*2=4mm，∴R15起=70-4=66mm
依次類推，可以計算出主軸箱凸輪其他各工步的R起和R終。
天平刀架做擺動進給，為了使刀架兩邊擺動的幅度基本一致，取凸輪的最大半徑與最小半徑的中間值為基準半徑，使凸輪在基準半徑時，刀架處於水平位置，由基準半徑開始，再行上升或下降。由圖2-32知，天平刀架凸輪最大半徑為60mm，最小半徑為35mm。則基準半徑應為35+ =47.5mm。為使計算方便起見，取它等於48mm。
工步2是No1刀架快進，取R2起=48mm，L2=2.5mm，u=3：1、H2=L2*u=2.5*3=7.5mm。∴R2終=48-7.5=40.5mm。
工步11是No2刀架進給，R11起=48mm，L11=1mm，H11=L11*u=1*3=3mm，∴R11終=48+3=51mm
同理，可以計算出其他凸輪曲線的起止半徑（見表2-2）。
8、確定機床的生產率，交換齒輪齒數和帶輪直徑
（1）計算機床的生產率
機床的生產率A，是指單位時間內機床加工出來的工件數量。它取決於機床所採用的主軸轉數n，以及加工一個工件所需要主軸轉過的轉數N，

（2）選定交換齒輪齒數和皮帶輪直徑
計算出生產率A值，也就是定出了要求的分配軸轉速。即可選取交換齒輪a、b的齒數，以及圖2-5中軸Ⅰ與軸Ⅲ之間的三角帶輪直徑。通常，可由機床說明書中查得，
表2-5是CM1107型機床生產率表。表中列出了機床生產率A值（表中列出的是分配軸轉數r/min），因為分配軸轉過一轉加工出一個零件，所以分配軸轉數值與生產率A值相等），以及與A值相對應的a=38，b=80，三角帶輪代號為D、H（由圖2-5可知D=146、H=117）。
由表2-5查得實際的A值後，便可計算出加工一個零件實際所需要的時間T。
T=60/A=60/0.541=110.9≈111 s
（三）凸輪曲線的設計
根據機床調整卡中「凸輪曲線數據」和圖2-32中有關參數，就可以繪制相應的凸輪曲線。
凸輪的工作行程曲線應保證起從動件運動速度均勻，因此，在繪制凸輪曲線時，採用與機構工作狀態一致的條件來進行。對於主軸箱凸輪，因為其頂桿做直線運動，所以在圓周上用徑向輻射線來分度，輻射線的中心即為凸輪的中心。對於刀架凸輪，因為其頂銷做圓周運動，故在圓周上用圓弧來分度。分度圓弧的半徑就是杠桿臂長（見圖2-32中的R2），分度圓弧的圓心，在以凸輪圓心為圓心，以杠桿支點支分配軸軸心距離為半徑（圖2-32中的R1）的圓周上。按上述要求對凸輪進行分度後，即可根據「凸輪曲線數據」在凸輪上標明各工作行程的起止角度和起止半徑。再將沒段工作行程曲線按起止半徑做徑向界限，徑向界限之間的差值用輻射直線或圓弧將他們等分（周向與徑向的等分數相同）。再將各對應交點用曲線板連接起來，就可以得到凸輪各工作行程曲線（見圖2-33）
由於分配軸中部固定有傳動蝸輪，所以各凸輪應從分配軸兩端分別進行安裝。除主軸箱凸輪在蝸輪的左端外，其餘凸輪都在蝸輪的右端。繪制時，習慣上從兩端向蝸輪處投影，因此。主軸箱凸輪曲線分度的起止點按逆時針方向計算，其餘各凸輪的分度都按順時針方向進行計算。如圖2-33所示，其中圖a是刀架凸輪，圖b是主軸箱凸輪。
設計空行程曲線時，應當使機構無沖擊、接觸點的 壓力角不致過大、理論上應採用對數曲線或其他曲線。但是繪制這種曲線比較麻煩，所以，為方便起見，通常機床都備有空行程曲線樣板。圖2.34是CM1107型車床空行程曲線樣板。三塊樣板分別用於主軸箱、天平刀架和上刀架。每塊樣板由兩部分組成，上部分用於生產率A≤8時，下部分用於A＞8時，每部分又分為快進和快退曲線。使用時，將樣板中心與凸輪中心對准，再分別按快進或快退曲線進行繪制。
圖2-35、2-36、2-37和2-38分別是實例中的主軸箱、天平刀架、No3刀架和No5刀架的凸輪。其中有兩處凸輪半徑尺寸的實際值與計算值相差0.5mm。其目的是使用剛性定位來保證加工精度，以減少凸輪製造誤差對加工精度的影響。一處在主軸箱凸輪的最小半徑處，計算值是33，實際採用的是32.5；另一處在天平刀架凸輪最小半徑處，計算值是40.5，而實際採用的是40。

⑺ 我用邁迪三維庫向solidworks中導入了個凸輪，我怎麼才能知道這個凸輪是不是閉合的圖形啊

那你導入的是不是2D圖，DXF？DWG? 用AutoCAD，Pedit命令Join起來就好了！

⑻ 在solidworks2016上用邁迪工具集6.0畫的凸輪無法使用凸輪配合，怎麼辦

我用麥迪生成的凸輪是可以配合的。你凸輪參數設置有問題。

⑼ SolidWorks凸輪怎麼畫

用Solidworks插件Toolbox裡面的凸輪生成工具可以很方便的生成各種曲線類型的凸輪,可以產生不同的運動方式.