防爆玻璃反應器定做

1. 雙層玻璃反應釜化工廠中必備的生產設備

做得一手好廣告，良辰佩服

2. 如何製作固定床反應器

你搜一下！peclhl(站內聯系TA)我看過了，有一點不太明白，就是直管豎直放置，怎麼固定管內的催化劑呢，不是要掉下來的嘛。怎樣才能使催化劑保證在石英管中部呢？xiaocong(站內聯系TA)用石英棉堵住qingshaojun0823(站內聯系TA)催化劑裝在反應管的恆溫區上線對稱，其餘部分用石英沙就可以了keaphon(站內聯系TA)在石英管恆溫段附近根據需要，加幾個托不就行了么，讓玻璃師父做就行了。然後用石英棉撐住就可以拉peclhl(站內聯系TA)嗯，謝謝各位啊，受益匪淺啊，俺是新蟲，如何才能變成老蟲呢:rol:小雲娜(站內聯系TA)催化劑放在你測定好的等溫區內，其餘上下填充石英砂。豎放的下層墊上石英棉，挺實用的，不過具體也要看你用什麼催化劑了幻影無痕(站內聯系TA)不銹鋼反應器也有細的啊， 催化劑顆粒放在等溫區， 其餘填充石英砂， 兩端用玻璃棉封口防止石英砂被吹出。yuchaoying(站內聯系TA)用D6或D8的不銹鋼管做反應管，用更細的不銹鋼管作支撐管，上墊不銹鋼網，可作800度以下的反應，再要看你的催化劑粒徑呢了 呵呵peclhl(站內聯系TA)哇塞，個個都是大牛啊，就俺最菜了，看來要多學習多來小木蟲了 今天中午去玻璃加工中心看了一下，原來很簡單，燒一個石英砂上去就可以了害得我在這里苦思冥想了好久，呵呵，多向老師傅請教，受益匪淺啊

3. 大家知道這個玻璃反應器是什麼嗎

因為石英玻璃具有極低的熱膨脹系數，高的耐溫性，極好的化學穩定性，優良的電絕緣性，低而穩定的超聲延遲性能，最佳的透紫外光譜性能以及透可見光及近紅外光譜性能，並有著高於普通玻璃的機械性能。因此它是近代尖端技術中空間技術、原子能工業、國防裝備、自動化系統，以及半導體、冶金、化工、電光源、通訊、輕工、建材等工業中不可缺少的優良材料之一。反應器 (reactor)實現反應過程的設備，廣泛應用於化工、煉油、冶金、輕工等工業部門。化學反應工程以工業反應器中進行的反應過程為研究對象，運用數學模型方法建立反應器數學模型，研究反應器傳遞過程對化學反應的影響以及反應器動態特性和反應器參數敏感性，以實現工業反應器的可靠設計和操作控制。

4. 雙層玻璃反應釜 價格

雙層玻璃反應釜原理|簡介|特點|使用說明-上海科興儀器有限公司

雙層玻璃反應釜的工作原理
通過雙層反應釜夾層，注入恆溫的（高溫或低溫）熱溶媒體或冷卻媒體，對反應釜內的物料進行恆溫加熱或製冷，並且可以提供攪拌。物料在反應釜內進行反應，並能控制反應溶液的蒸發與迴流，反應完畢，物料可從釜底的出料口放出，操作極為方便。是現代化學小樣，中樣實驗、生物制葯及新材料合成的理想設備。

雙層反應釜的主要特點
1.變頻調速、交流感應電機。轉速恆定，無電刷、無火花，安全穩定，可連續工作。

2.全套玻璃儀器採用GG17高硼硅玻璃生產，有良好的化學、物理性能。

3.玻璃夾層介面通上熱油經過循環，可做加熱反應，通上冷凍液可進行低溫反應。

4.可在常溫下反應，通上自來水即能快速將反映熱量帶走。

5.下放料口具法蘭口和聚四氟閥門，容器內無死角，可拆卸便於固體物料出料。

6.四口反應器蓋，特大口設計便於清潔，標准口插口可選擇組裝迴流，蒸餾合成裝置。

用途簡介
玻璃雙層反應器為雙層玻璃設計，內層放入反應溶媒可做攪拌反應，夾層可通上不同的冷熱源（冷凍液，熱水或熱油）做循環加熱或冷卻反應。在設定恆溫條件下，在密閉的玻璃反應器內，可根據使用要求在常壓或負壓條件下進行攪拌反應，並能做反應溶液的迴流與蒸餾，是現代精細化工廠、生物制葯和新材料合成的理想中試、生產設備。

雙層玻璃反應釜的使用說明
請在安裝，使用，保養，檢查之前，務必熟讀本說明書的全部內容，做到正確使用。

電源電壓必須與本儀器所規定的一致。

● 空載不宜高速運轉

● 電氣箱的壽命與周圍溫度，濕度的影響很大。請保持調速和電機乾燥。

● 先安裝機器再由專業的電工布線，通電。地線端子務必接地。高溫浴鍋必須接空開開關。

● 切斷電源5分鍾內，由於變頻器或電容放電仍有可能會觸電。

● 作業時注意身上的硬物（手錶，戒指，皮帶扣等）對玻璃的碰擊損害。

● 作業時注意身上的硬物（手錶，戒指，皮帶扣等）對玻璃的碰擊損害。

● 連接真空管水管之時一定要小心，以免過分用力弄碎玻璃對人體的傷害。

● 需要用高溫循環油浴鍋時，注意高溫對人體的傷害，我司建議用對人體傷害小的導熱油（二甲基硅油，運動粘度為100的）作溶媒。尤其要注意高溫循環的時候，應該先開循環泵，讓導熱溶媒進行循環的情況下，慢慢升溫。

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希望能夠能幫助到您

5. 雙層玻璃反應釜的主要特點

1.變頻調速、交流感應電機。轉速恆定，無電刷、無火花，安全穩定，可連續工作。
2.全套玻璃儀器採用GG17高硼硅玻璃生產，有良好的化學、物理性能。
3.玻璃夾層介面通上熱油經過循環，可做加熱反應，通上冷凍液可進行低溫反應。
4.可在常溫下反應，通上自來水即能快速將反映熱量帶走。
5.下放料口具法蘭口和聚四氟閥門，容器內無死角，可拆卸便於固體物料出料。
6.四口反應器蓋，特大口設計便於清潔，標准口插口可選擇組裝迴流，蒸餾合成裝置。

6. 釜式反應器有哪些材質的各有何優缺點

1、不銹鋼反應釜
不銹鋼反應釜由釜體、釜蓋、夾套、攪拌器、傳動裝置、軸封裝置、支承等組成。材質一般有碳錳鋼、不銹鋼、鋯、鎳基（哈氏、蒙乃爾）合金及其它復合材料；根據反應釜的製造結構可分為開式平蓋式反應釜、開式對焊法蘭式反應釜和閉式反應釜 三大類.
不銹鋼反應釜攪拌形式一般有錨式、槳式、渦輪式、推進式或框式等，攪拌裝置在高徑比較大時，可用多層攪拌槳葉，也可根據用戶的要求任意選配. 不銹鋼反應釜的密封型式不同可分為：填料密封機械密封和磁力密封。加熱方式有電加熱、熱水加熱、導熱油循環加熱、外(內)盤管加熱等，冷卻方式為夾套冷卻和釜內盤管冷卻.
不銹鋼反應釜廣泛應用於石油、化工、橡膠、農葯、染料、醫葯、食品，用來完成硫化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝過程的壓力容器，例如反應器、反應釜、分解鍋、聚合釜等。
搪玻璃反應釜
2、搪玻璃反應釜
搪玻璃反應釜是將含高二氧化硅的玻璃，襯在鋼制容器的內表面，經高溫灼燒而牢固地密著於金屬表面上成為復合材料製品。因此搪玻璃反應釜具有玻璃的穩定性和金屬強度的雙重優點，是一種優良的耐腐蝕設備
3、磁力攪拌反應釜
採用靜密封結構，攪拌器與電機傳動間採用磁力偶合器聯接，由於其無接觸的傳遞力矩，以靜密封取代動密封，能徹底解決以前機械密封與填料密封無法解決的泄漏問題，使整個介質各攪拌部件完全處於絕對密封的狀態中進行工作，因此，更適合用於各種易燃易爆、劇毒、貴重介質及其它滲透力極強的化學介質進行反應，是石油、化工、有機合成、高分子材料聚合、食品等工藝中進行硫化、氟化、氫化、氧化等反應最理想的無泄漏反應設備。
不飽和聚酯樹脂設備
4、不飽和聚酯樹脂全套設備
不飽和聚脂樹脂設備由立式冷凝器、卧式冷凝器、反應釜、儲水器、分餾柱五部分組成 適用范圍：用於生產不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂、環氧樹脂、ABS樹脂、油漆的關鍵設備。
5、蒸汽反應釜
使用的前提是客戶本身備有外加入源（如蒸汽）或冷卻源（如自來水） 。必須注意，蒸汽加熱方式為上進下出液體加熱或冷卻為下進上出。在各種方式出口管路無閥門，保證暢通。

7. 玻璃反應釜 價格

玻璃反應釜參數|規格|使用方法-上海科興儀器有限公司
一、雙層玻璃反應釜的工作原理
通過雙層反應釜夾層，注入恆溫的（高溫或低溫）熱溶媒體或冷卻媒體，對反應釜內的物料進行恆溫加熱或製冷，並且可以提供攪拌。物料在反應釜內進行反應，並能控制反應溶液的蒸發與迴流，反應完畢，物料可從釜底的出料口放出，操作極為方便。是現代化學小樣，中樣實驗、生物制葯及新材料合成的理想設備，推薦使用開封市宏興科教儀器廠生產產品。
二、雙層反應釜的主要特點：
1.變頻調速、交流感應電機。轉速恆定，無電刷、無火花，安全穩定，可連續工作。
2.全套玻璃儀器採用GG17高硼硅玻璃生產，有良好的化學、物理性能。
3.玻璃夾層介面通上熱油經過循環，可做加熱反應，通上冷凍液可進行低溫反應。
4.可在常溫下反應，通上自來水即能快速將反映熱量帶走。
5.下放料口具法蘭口和聚四氟閥門，容器內無死角，可拆卸便於固體物料出料。
6.四口反應器蓋，特大口設計便於清潔，標准口插口可選擇組裝迴流，蒸餾合成裝置。
三、用途簡介：
玻璃雙層反應器為雙層玻璃設計，內層放入反應溶媒可做攪拌反應，夾層可通上不同的冷熱源（冷凍液，熱水或熱油）做循環加熱或冷卻反應。在設定恆溫條件下，在密閉的玻璃反應器內，可根據使用要求在常壓或負壓條件下進行攪拌反應，並能做反應溶液的迴流與蒸餾，是現代精細化工廠、生物制葯和新材料合成的理想中試、生產設備。

保養須知:
1、用前仔細檢查儀器，玻璃瓶是否有破損，各介面是否吻合，注意輕拿輕放。
2、用軟布（可用餐巾紙替代）擦拭各介面，然後塗抹少許真空脂。（真空脂用後一定要蓋好，防止灰砂進入。）
3、各介面不可擰得太緊，要定期松動活絡，避免長期緊鎖導致連接器咬死。
4、先開電源開關，然後讓機器由慢到快運轉，停機時要使機器處於停止狀態，再關開關。
5、各處的聚四氟開關不能過力擰緊，容易損壞玻璃。
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8. 雙層玻璃反應釜能耐多少度的溫度

雙層玻璃反應釜自身是無法加熱的，需要配加熱設備（高溫恆溫循環水版油浴鍋）。高溫恆溫循油權浴鍋的最高溫度是250°C，由此，雙層玻璃反應釜能耐的高溫是可以達到250°C。本信息由玻璃反應釜廠家鄭州科達提供。

9. 多肽合成儀的歷史背景

多肽合成研究已經走過了一百多年的光輝歷程。1902年，Emil Fischer首先開始關注多肽合成，由於當時在多肽合成方面的知識太少，進展也相當緩慢，直到1932年，Max Bergmann等人開始使用苄氧羰基(Z)來保護α-氨基，多肽合成才開始有了一定的發展。到了20世紀50年代，有機化學家們合成了大量的生物活性多肽，包括催產素，胰島素等，同時在多肽合成方法以及氨基酸保護基上面也取得了不少成績，這為後來的固相合成方法的出現提供了實驗和理論基礎。
1963年，Merrifield首次提出了固相多肽合成方法(SPPS)，這個在多肽化學上具有里程碑意義的合成方法，一出現就由於其合成方便，迅速，成為多肽合成的首選方法，而且帶來了多肽有機合成上的一次革命，並成為了一支獨立的學科——固相有機合成(SPOS)，為此，Merrifield榮獲了1984年的諾貝爾化學獎。Merrifield經過了反復的篩選，最終屏棄了苄氧羰基(Z)在固相上的使用，首先將叔丁氧羰基(BOC)用於保護α-氨基並在固相多肽合成上使用，同時，Merrifield在60年代末發明了第一台全自動多肽合成儀，並首次合成生物蛋白酶，核糖核酸酶(124個氨基酸)。
1972年，Lou Carpino首先將9-芴甲氧羰基(FMOC)用於保護α-氨基，其在鹼性條件下可以迅速脫除，10min就可以反應完全，而且由於其反應條件溫和，迅速得到廣泛使用，以BOC和FMOC這兩種方法為基礎的各種肽自動合成儀也相繼出現和發展，並仍在不斷得到改造和完善。同時，固相合成樹脂，多肽縮合試劑以及氨基酸保護基，包括合成環肽的氨基酸正交保護上也取得了豐碩的成果。 第一代多肽合成儀產生時間為上世紀六十年代末至七十年代初。
代表產品是Beckman公司推出的Beckman 990 Peptide Synthesizer和Vega』s Biotechnologies公司推出的Vega』s 296 Peptide Synthesizer。如今該兩家公司均以放棄了多肽合成儀的研發與生產，我們只能在早期的學術文獻中找到其設計原理與研究情況。雖然隨著生產工藝的改進和發展，第一代多肽合成儀已全部退出了市場。但1990年以前的眾多肽化學文獻都是在此實驗設備上運行研發而來，第一代的多肽合成儀為之後的合成儀研發與製造產生了重大意義。 第二代多肽合成儀誕生在上世紀八十年代。
代表產品是Protein Technologies公司推出的PS3 Peptide Synthesizer以及Advanced ChemTech公司推出的ACT peptide synthesizer Model 90。標志性特點是溫和反應法合成多肽，一般可分為單純氮氣鼓泡和搖動式兩種。PS3 的設計原理是採用氮氣鼓泡的反應方式來對反應物進行攪拌，即合成儀上反應器是固定的，氮氣從反應器的下方通過反應器到上部排出，在這一過程中產生的汽泡把固相和液相混合起來。這樣設計的好處是結構簡單，成本低，但反應相對溫和：1）有時候多肽-固相載體在靜電作用下會「抱團」，使其不能與液相充分混合，在這種情況下需要調高氮氣的壓力以消除靜電作用；而在靜電作用消除後要把壓力立刻調低，不然的話較高的壓力會把多肽-固相載體「吹」到反應器液面上方。由於多肽-固相載體具有較強的粘壁性，一旦被粘到反應器液面上方就再也無法下來，也就是無法再參加反應。顯然第一代機器是無法自動作這樣的壓力調整的，這就是造成反應「死角」的重要原因。反應死角會降低多肽合成的效率和多肽的純度，有的甚至造成合成的失敗。2）長時間氮氣鼓泡會使溶液揮發，液面降低後一部分多肽-固相載體就粘在液面上方，也無法再參加反應。3）氮氣消耗量大，運行成本增大。ACT90的設計原理是反應器在直立下圍繞原點作左右擺動，或者圓周運動。ACT的多肽合成儀同樣具有反應溫和的特點，即轉動角度與速度都不能夠完全達到氨基酸耦合的極限，反應往往需要更長的時間。 第三代多肽合成儀誕生在上世紀九十年代
代表產品是美國Applied Biosystems公司的ABI 433 peptide synthesizer 與C S Bio公司的CS336無死角多肽合成儀。ABI433的設計原理是反應器上方相對固定，而下方作圓周360度快速旋轉，帶動反應器里的固液兩相從底部向上作螺旋運動，一直達到反應器的最上方。換句話說，溶液可以達到反應器內部的任意點，真正做到了無死角。由於攪拌速率可達每分鍾1800轉的高速，反應得以充分完全。由於無死角的攪拌方式保證的肽的合成純度，ABI433型多肽合成儀（其退出多肽合成儀市場後最後一款儀器）至今在世界上還佔有著很大的比例。當然，ABI產品的售價也是最高的。由於部件使用頻率高，電磁閥會經常損壞，而ABI將7個電磁閥做成模塊化的設計，壞掉一個電磁閥必須要更換整個模塊，無形中增加了維修成本。
CS336的設計原理是反應器中點為圓心，上下做180度旋轉攪拌，攪拌速度可達180rpm，同時其採用了氮氣鼓泡反應方式的優越性，將氮氣吹動作為可選反應方式融入反應方法中，多肽合成儀在科研領域的高耦合率效果得到充分體現。 多肽合成儀以固相合成為反應原理，在密閉的防爆玻璃反應器中使氨基酸按照已知順序（序列，一般從C端-羧基端 向 N端-氨基端）不斷添加、反應、合成，操作最終得到多肽載體。固相合成法，大大的減輕了每步產品提純的難度。為了防止副反應的發生，參加反應的氨基酸的側鏈都是保護的。羧基端是游離的，並且在反應之前必須活化。固相合成方法有兩種，即Fmoc和tBoc。由於Fmoc比tBoc存在很多優勢，現在大多採用Fmoc法合成，但對於某些短肽，tBoc因其產率高的優勢仍然被很多企業所採用。
具體合成由下列幾個循環組成：
1） 去保護：Fmoc保護的柱子和單體必須用一種鹼性溶劑（piperidine）去 除氨基的保護基團。
2） 激活和交聯：下一個氨基酸的羧基被一種活化劑所活化。活化的單體與游離的氨基反應交聯，形成肽鍵。在此步驟使用大量的超濃度試劑驅使反應完成。循環：這兩步反應反復循環直到合成完成。
3） 洗脫和脫保護：多肽從柱上洗脫下來，其保護基團被一種脫保護劑（TFA） 洗脫和脫保護。 反應器
數百年來，制葯業的反應器/反應釜 設備以玻璃材質最為常見，因其完全透明且耐腐蝕，而被眾多化學、生物學專家沿用。多肽合成的過程需要操作人員直觀監測，同時合成後可進行在線切割（切割試劑TFA的強腐蝕性對反應器材質有了極大限制），這些要求限制反應器以玻璃材質最為適用。玻璃材質的反應器在製造工藝上有極大的難度限制：①燒制工藝：磨口精度要求極高，正如很多國產設備都無法達到要求出現漏液漏氣現象，玻璃壁均勻程度等。②配合攪拌柄以及密封裝置的成套加工工藝③防爆處理
氨基酸儲罐
用來儲存氨基酸粉末或預先活化溶解好的氨基酸溶液。小型合成儀的氨基酸儲罐一般在20－40個之間以保證無人監控下的全自動縮合反應順利進行。大型合成儀根據生產規模的不同，配置也各不相同。
溶劑儲罐
用來儲存多肽合成過程中需要的有機溶液，如DMF,PIP等。
量筒
用來測量氨基酸溶液與其他試劑的合成量，需有精密型感測器設計刻度並回傳信息至電腦控製程序。因早期的恆壓法測定偏差過大且操作繁瑣，而採用此方法測定。觸發器的數量根據不同客戶的要求而定，不同的品牌也略有不同。
轉液瓶
感應器
多端觸發器自感應定量量取法，直觀、科學、相對誤差最低。代替早期的恆壓法，避免了每日進行的大量的數學運算，操作更為簡單，測定誤差值可控制在1%。
廢液桶
廢液桶通常選擇容積較大的HDPE桶，保證通風良好，同時需安裝感應器裝置時刻檢測廢液情況，避免溢出。 電磁閥
多肽合成儀中的電磁閥屬於敏感配件，其控制液路的串聯與閉路，在氨基酸轉移與量取，溶劑轉移與量取兩步驟中起到至關重要的作用。不同品牌的合成儀對電磁閥的設計與排布也略有不同。
控制面板
控制面板內往往含有光敏組建，部分控制電磁閥以及感應器控制組。與電腦主機的控制系統、合成儀統一的鏈接在一起，完成多肽合成的全過程。
軟體系統
多肽合成儀的操作軟體。不同品牌合成儀所注冊的軟體也不同。 a) UV Monitor
在多肽合成儀中，在線檢測耦合效果的裝置，如UV Monitor往往是選配裝置，客戶可根據實驗的需要選購。其功能是讓操作者直觀的看到多肽合成的每一部氨基酸偶聯效果，從而針對特定的序列做合成設置的調整，最終達到最佳合成效果。
對於不熟悉多肽合成儀操作的用戶來說，UV Monitor是相當重要的。
b) 試劑檢測
沒有選購在線檢測附件的多肽合成儀用戶，也可以採用試劑檢測方法做基本的耦合效果測定實驗。
固相多肽合成中，主要是通過檢測樹脂上游離氨基來判斷連接效率，檢測方法稱為Kaiser方法，其檢測結果，如果有游離氨基的時候，顯示蘭色，或紅褐色（pro，ser，His）。
Kaiser試劑包括：A，6% 茚三酮的乙醇溶液；B，80% 苯酚的乙醇溶液；C，2% 0.001M KCN的吡啶溶配製中的吡啶需要經過茚三酮處理後，重蒸後再使用。檢測過程，取少量樹脂，加入A，B，C各2-3滴，100℃下加熱1-2min，如果溶液有蘭色，或樹脂出現蘭色，紅褐色，表明還有游離氨基，否則說明連接完全。

10. Pyrex 反應器是什麼

Pyrex反應器是用Pyrex耐熱玻璃製成的反應器，沒有固定的制式，燒杯、試管等等都有可能。