夾具導向裝置作用

『壹』 機床夾具的組成有哪些，只有五個空，拜託了兄弟們

機床夾具的組成
1、定位元件及定位裝置：用於確定工件在夾具中的位置，通回過它使工件答加工時相對於刀具及切削成形運動處於正確位置。
常用的定位元件：定位心軸、支承板、支承釘、V形塊等。
2、夾緊裝置：用於保持工件在夾具中的既定位置，使它在重力、慣性力以及切削力等作用下不致產生位移。
夾緊裝置在夾具中由動力裝置(氣缸、油缸等)、中間傳力機構(杠桿、螺紋、斜面等)和夾緊元件(夾爪、壓板等)組成的裝置。
3、對刀及導引元件：用於確定刀具相對於定位元件的正確位置。
注意：銑床夾具(對刀塊)、鑽床夾具(鑽套)、鏜床夾具(鏜套)上必須設計對刀元件。
4、夾具體：用於連接夾具各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎零件。
5、其它元件及裝置：定向鍵、分度轉位裝置等用來確定夾具在機床有關部位的方向或實現工件在夾具同一次安裝中分度轉位等特殊功用的元件或裝置。

『貳』 組合夾具的基礎件有幾種結構特點如何有什麼作用

組合夾具是由可反復使用的標准夾具零部件（或專用零部件）組裝成易於連接和拆卸的夾具。

組合夾具也稱柔性組合夾具，分為機床組合夾具和焊接組合夾具。是由一套由各種不同形狀、規格和用途的標准化元件和部件組成的機床夾具系統。使用時，按照工件的加工要求可從中選擇適用的元件和部件，以搭積木的方式組裝成各種專用夾具，稱為柔性組合夾具。

分類

機床類

為了適應不同外形尺寸的工件，組合夾具系統分為大型、中型和小型 3個系列。每個系列的元件按照用途可分為8類。

①基礎件:如方形、矩形、圓形基礎板和基礎角鐵等，用作夾具體。

②支承件：如墊片、墊板、支承板、支承塊和伸長板等，主要用作不同高度的支承。

③定位件：如定位銷、定位盤、 V形塊和定位支承塊等，用於確定元件與元件、元件與工件之間的相對位置。

④導向件：如鑽模板、鑽套和鉸套等，用於確定刀具與工件的相對位置。

⑤夾緊件：如各種壓板等，用於將工件夾緊在夾具上。

⑥緊固件：如螺栓和螺母等，用於緊固各元件。

⑦其他件:上述6類以外的各種用途的元件。

⑧合件：指在組裝過程中不拆散使用的獨立部件，有定位合件、導向合件和分度合件等。

為便於組合並獲得較高的組裝精度，組合夾具元件本身的製造精度為IT6～7級，並要有很好的互換性和耐磨性。一般情況下，組裝成的夾具能加工IT8級精度的工件，如經過仔細調整，也可加工IT6～7級精度的工件。

焊接類

焊接組合夾具也稱為柔性組合夾具，三維柔性組合工裝夾具,採用標准化技術要求製作的標准化、系列化、通用化的許多模塊組成，所有模塊的鏈接、固定和壓緊都是以孔定位用鎖緊銷來實現快速鎖緊，模塊與模塊之間可以根據工件的實際尺寸而調整，整個一套工裝夾具系統的組合可以實現二維和三維空間的搭建，像小孩子玩積木一樣簡單、容易、快捷。

為了適應不同外形尺寸的工件，柔性組合夾具系統在焊接生產中分為28系列和16系列。每個系列的元件按照用途可分為8類。

① 基礎件：如方形、矩形、圓形基礎板等,用作夾具工裝台。工作台的五個工作面都有100mm×100mm（D28系列）或50mm×50mm（D16系列）的帶有網格標注的孔。

其五個面的平面、平行、垂直公差精度以及孔與孔的位置精度都是非常高的，保證在檯面上的定位和檯面與其它模塊之間的組合都具有足夠的使用精度要求。基礎檯面的尺寸從1000mm×1000mm到4000mm×2000mm可以任意選擇，特殊尺寸可以訂做。如果檯面與檯面組合後的精度要求很高，則可以使用導軌將它們連接起來。

② 支承件：包括U型方箱、L型方箱、支承角鐵、角型連接塊、角度器、框式支撐座等;用於高度定位或平台拓展及其它附件的定位或壓緊，是為了保證工件在加工過程中達到一定高度要求,而將支撐件定位在平台上的元件如墊片、墊板、支承板、支承塊和伸長板等，主要用作不同高度的支承。

③ 定位件：包括定位角尺、定位平尺、平面角尺、V型定位件、異心圓停擋,用於准確調整定位位置或高度，是為了保證工件在加工過程中達到一定尺寸精度要求，而將工件精確定位的元件;用於確定元件與元件、元件與工件之間的相對位置。

④ 調整件：包括：調高器 調整墊片;用途：是用於元件與工件之間的位差間隙調整的元件。

⑤ 壓緊件：包括：90°螺旋壓緊器、水平螺旋壓緊器、45°螺旋壓緊器、垂直壓式快速夾具、水平推式快速夾具;用途：是為了保證工件在加工過程中不被位移，而將工件壓緊在平台或基礎元件上的元件。

⑥ 鎖緊件：包括：快速鎖緊銷、沉頭快速鎖緊銷、沉頭鎖緊銷 、手柄快速鎖緊銷、定位銷、連接鎖磁性銷、內六角鎖緊銷、外六角鎖緊銷、磁性銷;用途：是為了保證元件與元件之間的定位鎖緊用的元件。

⑦ 合件：包括：90度夾緊轉角套 、45度夾緊轉角套 、平行夾緊轉角套 、垂直夾緊轉角套、標准型支撐腿、帶剎萬向輪型支撐腿 、可固定型支撐腿 、框架結構型支撐座、液壓升降型支撐座、支撐軌道;用途：是作用於元件與其他件之間連接或支撐作用的元件。

⑧ 其他件：包括：止動環、接地器、螺旋夾緊 、夾管、起吊環、十字槽壓墊、兩點夾緊橋、三點夾緊橋、多用途支撐模板、平台防護板、工具推車;用途：是作用於工裝元件組裝的配套附屬元件。

⑨ 組裝工具：包括內六角扳手、油石、磁力鉗等裝配工具。

『叄』 畢業論文

先發給你一點看看，合適的話加分，論文全文到你郵箱。這篇論文的全稱是：柴油機齒輪室蓋鑽鏜專機總體及夾具設計
1前言
組合機床是根據工件加工要求，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。組合機床的設計，有以下兩種情況：其一，是根據具體加工對象的具體情況進行專門設計。其二，隨著組合機床在我國機械行業的廣泛使用，廣大工人總結自己生產和使用組合機床的經驗，發現組合機床不僅在其組成部件方面有共性，可設計成通用部件，而且一些行業的在完成一定工藝范圍的組合機床是極其相似的，有可能設計為通用機床，這種機床稱為「專能組合機床」。這種組合機床就不需要每次按具體加工對象進行專門設計和生產，而是可以設計成通用品種，組織成批生產，然後按被加工的零件的具體需要，配以簡單的夾具及刀具，即可組成加工一定對象的高效率設備。
本次畢業設計課題來源於生產。ZH1105W柴油機齒輪室蓋孔加工及保證相應的位置精。在組合機床設計過程中，為了降低組合機床的製造成本，應盡可能地使用通用件和標准件。目前，我國設計製造的組合機床，其通用部件和標准件約占部件總數的70～80%，其它20-30%是專用零部件。考慮到近年來，各種通用件和標准件都出台了新的標准及標注方法，為了方便以後組合機床的維修，整個組合機床的通用件和標准件配置，都採用了新標准。
在對組合機床總體設計之前，需對被加工零件孔的分布情況及所要達到的要求進行分析，如各部件尺寸、材料、形狀、硬度及加工精度和表面粗糙度等內容。然後還必須深入基層進行實地觀察，體會組合機床的優點。接下來是總體方案的設計，總體方案設計的具體工作是編制「三圖一卡」，即繪制被加工零件工序圖，加工示意圖，機床尺寸聯系圖，編制生產率計算卡。最後，就是技術設計和工作設計。技術設計就是根據總體設計已經確定的「三圖一卡」，設計夾具等部件正式總圖；工作設計即繪制各個專用部件的施工圖樣，編制各零部件明細表。
夾具設計是組合機床設計中的重要部分，夾具設計的合理與否，直接影響到被加工零件的加工精度等參數。首先確定工件的定位方式，然後進行誤差分析，確定夾緊方式，夾緊力的計算，對夾具的主要零件進行結構設計。在夾具設計中，設計的主要思路是採用「一面兩銷」的定位方法，和液壓夾緊機構，這樣設計主要是為了鑽、鏜孔時的准確定位和高效率的生產要求。液壓夾緊方式解決了手動夾緊時夾緊力不一致、誤差大、精度低、工人勞動強度大等缺點。
在老師的指導下，不斷地對設計中的錯誤進行糾正，確定最好的定位夾緊方案；同時與同組同學進行探討計算出准確的數據選擇合理的通用部件。在不斷的探討修改中歷經3個月終於完成了這一課題的設計。

2組合機床總體設計
組合機床總體設計,就是依據產品的裝配圖樣和零件圖樣,產品的生產綱領,
現有生產條件和資料以及國內外同類產品的有關工藝資料等,擬訂組合機床工藝方案和結構方案,並進行方案圖樣和有關技術文件的設計。
2.1 組合機床工藝方案的制定
制訂工藝方案是設計組合機床最重要的步驟.為了使工藝方案制訂得合理、先進，必須認真分析被加工零件圖紙開始，深入現場全面了解被加工零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求及生產率要求等，總結設計、製造、使用單位和操作者豐富的實踐經驗，理論與生產實際緊密結合，從而確定零件在組合機床上完成的工藝內容及方法。
根據所提供ZH1105W柴油機齒輪室蓋的工序圖，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技術要求，加工部位尺寸，形狀結構；特點材料硬度。工件剛性及零件的批量的大小不同，設計的組合機床必須採用不同的工藝方法和工藝過程。
被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度是制定機床方案的主要依據。
此次設計的被加工零件是柴油機齒輪室蓋,其主要的加工工序如下:
a. 鑽6－M6－6H孔至￠5, 左側面;
b. 鑽6－￠9孔（深38）, 右側面;
c. 鑽3－￠9孔（深78）, 右側面;
d. 鏜￠45H8孔至￠43.5, 後側面;
e. 倒孔口角至￠46.6, 後側面.
被加工零件材料為HT250，結構為非對稱箱體，是三面加工。
根據各種要求，分析其優缺點，確定設計的組合機床採用機械卧式組合機床。根據所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以確定這些孔的加工採用麻花鑽，即可滿足要，為了保證孔的加工刀具的直徑與加工部位尺寸相適應，需要專門設計製造。
2.2 定位基準的選擇
正確選擇組合機床加工工件採用的基準定位，是確保加工精度的重要條件。
本設計的柴油機齒輪室蓋是箱體類零件，箱體類零件一般都有較高精度的孔和面需要加工，又常常要在幾次安裝下進行。因此，定位基準選擇「一面雙孔」是最常用的方法，其特點是：
（a）可以簡單地消除工件的6個自由度，使工件獲得穩定可靠的定位。
（b）有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利於提高 各面上孔的位置精度。
（c）「一面雙孔」可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準，使零件整個工藝過程基準統一，從而減少由基準轉換帶來的累積誤差，有利於保證零件加工精度。
（d）易於實現自動化定位、夾緊，並有利於防止切屑落於定位基面上。
具體定點陣圖形見工序圖採用的是「一面兩銷」的定位方案，以工件的右側面為定位基準面，約束了z向的轉動；x向的移動；y向的轉動3個自由度。短定位銷約束了z向的移動；y向的移動2個自由度。長定位銷約束了x向的轉動1個自由度。這樣工件的6個自由度被完全約束了也就得到了完全的定位。
2.3 確定機床配置型式及結構方案
根據選定的工藝方案確定機床的配置型式，並定出影響機床總體布局和技術性能的主要部件的結構方案。
組合機床是根據工件交工需要，以大量採用通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床，工藝方案已確定該組合機床是雙面鑽卧式組合機床，該機床是由動力箱，主軸箱，機械滑台，立柱，中間底座，夾具，立拄底座等組成。
組合機床裝配圖如下：
圖2-1 組合機床裝配圖
2.4 本工序的加工方法
2.4.1刀具的選擇
考慮到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生產率要求等因素，所以加工15個孔的刀具均採用標准錐柄長麻花鑽。
2.4.2 右側面鑽9-￠9
A. 切削用量的選擇
根據參考文獻[1]查表6-11高速鋼鑽頭切削用量。加工材料為鑄鐵，硬度200～241HBS,可知切削速度為10～18m/min,孔徑6～12mm。
進給量f mm/r 0.1～0.18mm/r。
鑽孔的切削用量還與鑽孔的深度有關，當加工鑄鐵件孔深為鑽頭直徑的6-8倍時，在組合機床上通常都是和其他淺孔一樣採取一次走刀的辦法加工出來的，不過加工這種較深孔的切削用量要適當降低些。
切削速度
進給量
轉速 （2-1）
可由參考文獻[12]表2.17可知圓整為470r/min。
實際切削速度 （2-2）
工進速度 （2-3）
工進時間 其中h為3-￠9的深度。 （2-4）
B. 切削功率，切削力，轉矩以及刀具耐用度的選擇
查參考文獻[1]表6-20得
切削力 （2-5）
切削轉矩 （2-6）
切削功率 （2-7）
刀具耐用度 （2-8）
C. 動力部件的選擇
由上述計算每根軸的輸出功率P=0.153kw，右側共9根輸出軸，且每一根軸都鑽￠9直徑，所以總切削功率 。
則多軸箱的功率： （2-9）
其中η在切削鑄鐵時取0.9，相當於多軸箱的損耗功率為1.53kw。
所以
由參考文獻[1]表5-39選取動力箱
得出動力箱及電動機的型號:
表2-1右側動力箱、電動機型號
動力箱型號 電動機型號 電動機功率(Kw) 電動機轉速(r/min) 輸出軸轉速(r/min)
L3(mm)
右主軸箱 1TD32-I Y100L1-4 2.2 1430 715 320
D. 確定主軸類型，尺寸，外伸長度
在右側面，主軸用於鑽孔，選用滾珠軸承主軸。又因為浮動卡頭與刀具剛性連接，所以該主軸屬於長主軸。故本課題中的主軸均為滾珠軸承長主軸。
根據主軸轉矩T=3.18 N.M
由參考文獻[1]查表3-4可知
（2-10）

=17.335mm
選取d=20mm， B取7.3剛性主軸
由表3-6查得
主軸直徑=20mm， 主軸外徑D=32mm,內徑d1=20mm, 主軸外伸尺寸L=115mm, 接桿莫氏圓錐號1，2。
E. 導向裝置的選擇
組合機床鑽孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。導向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統的支承剛性。
由參考文獻[1]查表8-4得
￠9在 d>8～10范圍內，查得如下
D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,
L取16mm， 短型導套 ， ， ，
選用通用導套。
F. 連桿的選擇
在鑽、擴、鉸孔及倒角等加工小孔時，通常都採用接桿（剛性接桿）。因為主軸箱各主軸的外伸長度和刀具均為定值，為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，須採用軸向可調整的接桿來協調各軸的軸向長度，以滿足同時加工完成孔的要求。
為了獲得終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，應盡量減少接桿的長度。
因為9-￠9孔的鑽削麵是同一面且主軸內徑是20mm,由參考文獻[1]表8-1查得
選取A型可調接桿 d=16mm， , , L=85mm,
~135mm。
G. 動力部件工作循環及行程的確定
切入長度一般為5-10mm， 取 =7mm; 切出長度由參考文獻[1]表3-7得 mm， 取 。 （2-11）
加工時加工部位長度L(多軸加工時按最長孔計算)L=78mm.

為排屑要求必須鑽口套與工件之間保留一點的距離，根據麻花鑽直徑￠9，由參考文獻[3]表3-4得
導套口至工件尺寸 ,（參考鑽鋼） 取 ，又根據鑽套用導套的長度確定鑽模架的厚度為16mm。
附帶得出底面定位元件的厚度 。
快退長度的確定:一般在固定式夾具鑽孔或擴孔的機床上動力頭快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至導套內,不影響工件裝卸即可。
故快退行程為鑽套口至工進行程末端的距離：
快進距離： （行程太短）
故取消快進距離將 改為工進，
則工進距離為： 。
選擇刀具：根據鑽口套至工進行程末端的距離 ，及鑽口套長度 ,由參考文獻[12]表3-1查得選擇：矩形柄麻花鑽 ,(切削長度部分145mm)。
H. 滑台及底座的選擇，
選擇液壓滑台，進給量實行無級調速，安全可靠，轉換精度高。由於液壓驅動，零件損失小，使用壽命長，但調速維修比較麻煩。
由已知工進 每根輸出軸的切削力F=1144.5N
則9根軸總的切削力
又因為ITD32-Ⅰ型動力箱滑鞍長度L=630mm,
由參考文獻[1]表5-1選擇1HY32-Ⅰ型滑台及它的側底座選擇ICC321查表5-3可得：
檯面寬度320mm，檯面長度630mm，行程400mm， 最大進給力12500N， 工進速度20～650mm/min, 快速移動速度10m/min。
I. 多軸箱輪廓尺寸的設計
確定機床的裝料高度，新頒國家標准裝料高度為1060mm，實際設計時常在850～1060mm之間選取，選取裝料高度為950mm。
多軸箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關，可按下列關系式確定：
; （2-12）
b-工件在寬度方向相距最遠兩孔距離，b=340mm。
-最邊緣主軸中心距箱體外壁的距離，推薦 ，取 =100。
h-工件在高度方向相距最遠的兩孔距離，h=277mm。
-最低主軸高度。
因為滑台與底座的型號都已經選擇，所以側底座的高度為已知值：650mm，
滑台滑座總高：280mm；滑座與側底座的調整墊厚度一般取5mm，多軸箱底與滑台滑座檯面間的間隙取0.5mm。
故 mm，
通常推薦 ，所以 符合通常推薦值。
所以 ，
。
由此數據查參考文獻[13]表8.22選取多軸箱尺寸 ,

『肆』 夾具由哪幾部分組成各部分有什麼作用

組成部分：1、定位原件及定位裝置.它與工件的定位基準相接觸,用於確定工件在夾版具中的正確位置,從而保證權加工時工件相對刀具和機床加工運動間的相對正確位置.2、夾緊裝置.用於夾緊工件,在切削時使工件在夾具中保持既定的位置3、對刀與導引元件.這些元件的作用是保證工件與刀具之間的正確位置.4、夾具體.用於連接或固定夾具上各元件及裝置,使其成為一個整體的基礎件.它與機床有關部件進行相連定位,使夾具相對機床具有確定的位置.5、其他原件及裝置.有些夾具根據工件的加工要求,要有分度機構,銑床夾具還要有定位鍵等.

『伍』 夾具由哪幾部分組成各部分有什麼作用

夾具通常由定抄位元件、夾緊襲裝置 、對刀引導元件、分度裝置、連接元件以及夾具體等組成。

作用：定位元件：確定工件在夾具中的正確位置；對刀引導元件：確定刀具與工件的相對位置或導引刀具方向；分度裝置：使工件在一次安裝中能完成數個工位的加工，有回轉分度裝置和直線移動分度裝置兩類；夾具體：作為夾具底座等。

在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求 ，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。

(5)夾具導向裝置作用擴展閱讀

結構設計建議：

大多數焊接工裝是為某種焊接組合件的裝配焊接工藝而專門設計的，屬於非標准裝置，往往需要根據產品機構特點、生產條件和你實際需要自行設計製造。焊接工裝設計是生產准備工作的重要內容之一，也是焊接生產工藝設計的主要任務之一。

對於汽車、摩托車和飛機等製造業，可以毫不誇張地說，沒有焊接工裝就沒有產品。通過在工藝設計時，提出所需要的工裝類型、結構草圖和簡要說明，在此基礎上完成詳細的結構和零件設計及全部圖樣。

『陸』 模具中的導柱、導套的作用是什麼

模具中的導柱和導套最主要的功能是導向。在冷沖模中用於保護沖頭，凹模。提高冷沖模的精度，延長模具的使用壽命。

『柒』 夾具的導向桿主要是用來確定什麼

比如說一塊板安裝到平台上，要求板能前後自由移動，但是要求板在平板內上呈直線移動，即移動不容得偏斜，這時可以採用通過在板與平板間弄一根鍵的方式，確保移動平穩，這根鍵就叫導向裝置；
還有就是一根軸需要插入一個空心桿中，為了讓軸垂直插入，一般製作一個導向筒，引導軸插入，這個導向筒就是導向裝置。

『捌』 模具的導柱在模具中起什麼作用有什麼技術要求

模具中的「導柱」也叫「導向柱」，作用就是導向。
模具的導向裝置的作用是引導上模與下版模以權正確位置對合。
最常見的導向裝置就是導柱導套。另外，大型模具可能設置導板，微型沖模可能設置導管，與導柱導套作用相同。

由於導柱與導套的滑動配合是一個頻繁的進出滑動，所以需對導柱提出以下幾點要求。
① 導柱應有較好的潤滑性能，必要時要開設潤滑油槽。
② 為保證導柱的工作強度，要求導柱的固定部位直徑是導柱工作部位直徑的1. 5〜2倍。
③ 導柱工作面粗糙度Ra應不大於0. 63pm。④工作面應耐磨，同時應有一定的硬度，熱處理後表面硬度
為50―55HRC。

『玖』 模具中導柱和導套有什麼用

沖壓模具之導柱：

模具中的「導柱」也叫「導向柱」，作用就是導向。最常見的導向裝置就是導柱導套。另外，大型模具可能設置導板，微型沖模可能設置導管，與導柱導套作用相同。外導柱是起到一個定位的作用，它與導套的配合間隙可以用來確定一個模具的精度。加之與內導柱配合，在冷沖模中用於保護沖頭，凹模。提高冷沖模的精度，延長模具和沖壓設備的使用壽命。

模具的導向裝置的作用是引導上模與下模以正確位置對合，同時對沖壓設備也有一定的保護作用。如果產品是多邊型形、三角形或者不規則形狀（如果沖壓產品為正圓形有些場合也可以不用導柱），模具中心或周邊曲線邊緣輪廓很難做到受壓或沖擊力的平衡，加工作過程中對模具的損傷和產品的質量不穩定性是非常大的。同時對設備的導軌、滑塊、曲軸、軸承等關鍵部件也會產生一定的偏心偏載，從而導致不正常的磨損，大大的縮短機器設備的使用壽命。
所以後說沖壓模具加上導柱導套是非常有必要的！

『拾』 合模導向裝置的作用是什麼

1．導向 當動模和定模或上模和下模合模時，首先是導向零件導入，引導動、內定模或上、下容模准確合模，避免型芯先進入凹模可能造成型芯或凹模的損壞。在推出機構中，導向零件保證推桿定向運動（尤其是細長桿），避免推桿在推出過程中折斷、變形或磨損擦傷。
2.定位 保證動定模或上下模合模位置的正確性，保證模具型腔的形狀和尺寸的精確性，從而保證塑件的精度。