防爆電機磷化液

① 磷化工藝流程

HP-101常溫磷化液工藝

說明書

1.產品簡介

常溫磷化液主要用於鋼材表面常溫的磷化處理。在家用電器、汽車、摩托車和自行車、機械零配件、五金工具等行業得到廣泛的應用。主要與油漆、粉末塗裝、陰極電泳等工藝配套。

本產品為淺綠色高濃縮液。一般常溫使用，節約能源、成本低、溶液穩定，耐蝕性、結合力、耐熱性等性能較同類產品要好。

2.槽液的配製

先在槽中加入1/3體積的水，按常溫磷化液與水為1:20的比例加入常溫磷化液，再按2ml/L加入助進劑，均得攪拌均勻，然後加水至規定的體積，攪拌均勻後取樣測定游離酸度和總酸度。

3.磷化工藝參數

磷化液外觀淺綠色

游離酸度（點）0.8

總酸度（點）12

磷化時間（分鍾）10-20

磷化溫度（℃）10-30

4.工藝流程

除油→水洗→除銹→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→烘乾（或直接電泳）→噴塗→後處理

①前處理的除油、除銹要徹底

②表調劑的配製為2-4g/L，PH值9-10，溶液呈乳白混濁態。可按每天添加10%表調劑進行調整，也可按具體情況操作，如表調液或透明狀則視為失效。工件表調後，可直接進入到磷化槽中磷化處理。

③磷化膜均勻、緻密，灰色膜或灰色帶淺金黃彩色膜。處理的時間可隨溫度的升高而縮短，以達到工件磷化要求為准。

④陰極電泳時，磷化後經水洗，再用去離子水清洗後，直接進入電泳槽；

⑤當工件需進行噴粉或噴漆時，磷化、清洗後，需烘乾後，再進行後續工序。

5.槽液的調整

槽液在工作過程中，總酸度和游離酸度逐步下降，需要定期測定和補充。需補充調整時，直接添加濃縮液，每添加常溫磷化液10ml/L，總酸度上升約2.3個點，游離酸度約0.6個點。當游離酸度偏時，可用碳酸鈉調整，加2g/L下降約1個點。

當其它工藝參數正常，而工件表面磷化變慢、結晶變粗時，要適量添加助進劑時，可按正常使用量的5-10%進行補充。

6.注意事項

①該磷化液為弱酸性液體，工件中應注意防護，如有與皮膚、眼睛接觸應及時用清水沖洗。

②磷化槽要用耐酸材料製成，如玻璃鋼、塑料等。

③對結構復雜、多孔的零件，磷化時要適當攪動。

④工件在表調前必須清洗干凈，防止雜質的帶入，影響表調液和磷化液的功能和壽命。

② 鐵表面的磷化處理

磷化概述： 磷化是常用的前處理技術，原理上應屬於化學轉化膜處理。工程上應用主要是鋼鐵件表面磷化，但有色金屬如鋁、鋅件也可應用磷化。 磷化原理： 工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成不溶於水的結晶型磷酸鹽轉化膜的過程，稱之為磷化。 把金屬放入含有錳、鐵、鋅的磷酸鹽溶液中進行化學處理，使金屬表面生成一層難溶於水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做金屬的磷酸鹽處理。磷化膜層為微孔結構，與基體結合牢固，具有良好的吸附性、潤滑性、耐蝕性、不粘附熔融金屬（Sn、Al、Zn）性及較高的電絕緣性等。 磷化分類： 按處理溫度分：高溫型（75-100℃，能耗大，磷化物沉積多，形成的磷化膜厚度達10-30g/㎡）、中溫型（50-75℃，處理時間5-15min，磷化膜厚度達1 -8g/㎡）、低溫型（30-50℃）和常溫型（10-30℃，節省能源，使用方便，除加氧化劑外還加促進劑，能耗小，但溶液配製較復雜，膜厚度達0.2-7g/㎡）。 按磷化液成分分：鋅系磷化、鋅鈣系磷化、鋅錳系磷化、鐵系磷化、錳系磷化和復合磷化等。 按磷化處理方法分：化學磷化、電化學磷化。 按磷化膜質量分：重量級（膜重7.5g/㎡以上）、次重量級（膜重4.6-7.5g/㎡）、輕量級（膜重1.1-4.5g/㎡）和次輕量級（膜重0.2-1g/㎡）。 按施工方法分：浸漬磷化、噴淋磷化和刷塗磷化。 磷化作用及用途： 塗裝前磷化的作用：增強塗裝膜層（如塗料塗層）與工件間結合力；提高塗裝後工件表面塗層的耐蝕性；提高裝飾性。 非塗裝磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在機加工過程中具有潤滑性；經適當的後處理，可提高工件的耐磨性。 磷化用途：磷化膜主要用作塗料的底層、金屬冷加工時的潤滑層、金屬表面保護層以及用作電機硅鋼片的絕緣處理、壓鑄模具的防粘處理等。被廣泛應用於汽車、船舶、航空航天、機械製造及家電等工業生產中。 磷化的必要性：鋼鐵表面塗裝前處理工藝指脫脂（除油）、除銹、表調、磷化。然而由於工件表面的狀況不同，則生產工藝也有所不同，有的工藝中沒有脫脂或沒有除銹工序，有的工藝則沒有表面調整工序，但磷化工序是絕對不可缺少的。 在塗裝處理過程中，如果不清除油脂、氧化皮和銹層，不進行磷化處理，直接進行塗漆和靜電噴塗， 就會使鋼鐵表面的塗層產生脫落，失去了塗裝的意義。 目前，國內外的金屬加工業、薄板加工業、石油行業及汽車、自行車、高低壓開關櫃、防盜門、鐵路等製造業普遍採用的是中、高溫磷化，存在著操作不方便、能源和材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。為解決以上問題，常溫磷化已成為國際磷化行業的必然和研究課題。常溫磷化不僅可以有效地降低能源消耗，還可以解決操作不方便、材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。 基於上述原因我公司研究生產的常溫鋅錳系磷化液、常溫鐵系磷化液(粉)等產品有效地滿足了常溫磷化的工藝要求。該類磷化產品在使用過程中性能穩定、操作方便、調整簡單、常溫應用、節省能源、用量少、處理面積大、成本低，形成的磷化膜緻密、均勻，附著力好，耐蝕力強。

③ 急求防盜門磷化液配方

要想使防盜門真正達到在使用周期內不發生銹蝕，最好使用鋅系磷化液，當然塗版料、權塗裝工藝、設備、管理和環境都要滿足要求。
有關鋅系磷化液的配方，互聯網上公開的不少，但是效果真正好的不多，有些配方甚至根本不能使用。建議你慎重購買互聯網上的配方。購買市場上的磷化液也要慎重，否則問題層出不窮。

④ 磷化液配方，都有哪些

磷化液的來用途不同，其配方不同，自主要有以下幾類：

① 防護用磷化膜
用於鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅鈣系、錳系。膜單位面積質量為10-40g/m2。磷化後塗防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鎳系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0g/m2（用於較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5g/m2（用於一般鋼鐵件油漆底層）；5-10g/m2（用於不發生形變鋼鐵件油漆底層）。

2.2冷加工潤滑用磷化膜
鋼絲、焊接鋼管拉拔單位面積上膜重1-10g/m2；精密鋼管拉拔單位面積上膜重4-10g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型單位面積上膜重大於10g/m2。

2.3減摩用磷化膜
磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對於有較小動配合間隙工件，磷化膜質量為1-3g/m2；對有較大動配合間隙工件（減速箱齒輪），磷化膜質量為5-20g/m2。

2.4電絕緣用磷化膜
一般用鋅系磷化。用於電機及變電器中的矽片磷化處理。
以上的配方各有不同。

⑤ 鋅系磷化液的磷化用途

磷化用途：磷化膜主要用作塗料的底層、金屬冷加工時的潤滑層、金屬表面保護層以及用作電機硅鋼片的絕緣處理、壓鑄模具的防粘處理等。被廣泛應用於汽車、船舶、航空航天、機械製造及家電等工業生產中。
塗裝前磷化的作用：增強塗裝膜層（如塗料塗層）與工件間結合力；提高塗裝後工件表面塗層的耐蝕性；提高裝飾性。
非塗裝磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在機加工過程中具有潤滑性；經適當的後處理，可提高工件的耐磨性。
金屬上的磷酸鹽轉化膜有各種用途,它們對於提高油漆與金屬的結合力和抗腐蝕性是很重要的,所以在塗裝行業得到廣泛的應用。它們也可用作防銹的油載體、金屬冷加工過程中潤滑劑的載體、金屬冷作過程中的潤滑劑的載體、潤滑以及摩擦表面的潤滑等。有兩種基本類型的磷化,第一種是在含有多種加速劑的低酸度的鹼金屬或氨的磷酸鹽溶液中靠被溶解的金屬離子自身形成磷化膜,其基本上是一種無定型膜,我們稱其為鐵系磷化。這種類型的磷化膜通常是油漆很好的基底,主要是鋼鐵。此膜有可塑性,作為盤管塗漆前處理,然後成型時漆膜不會破裂。不過,與其他類型的磷化膜相比,鐵系磷化膜塗裝耐腐蝕性能低,因此,在室外環境或在重負荷應用條件下是不用這種磷化膜的。
另一種類型的磷化是含二價金屬離子的鹽,並在金屬表面形成不溶性磷酸鹽，生產中廣泛使用的是磷酸鋅、磷酸錳和Zn-Ni,Zn-Ca、Zn-Mn-Ni等磷化。開始Mn2+、Ni2+等離子在鋅系磷化液中加入的量很少,其目的是細化結晶和提高膜的防護性,但為了提高磷化膜的抗鹼性能,特別是在陰極電泳塗裝及較惡劣條件下使用的塗裝,近代鋅系磷化液中Mn2+、Ni2+等離子的含量已超過Zn2+量,即在鋅系磷化液中Mn2+、Ni2+等已由原來的「第二陽離子」提升為「第一陽離子」,也就是人們所說的「三元系磷化」或「多晶磷化」。由於磷酸錳、磷酸鋅-錳膜有較高的硬度,被用來作滑動摩擦的潤滑劑的載體。磷酸鋅、磷酸錳、磷酸鋅-鎳和磷酸鋅-錳等膜全都或多或少為粗糙的結晶結構,雖然粗糙的結晶可吸收更多的潤滑劑或防銹油在某些潤滑和防護上是有利的,但對大多數其他方面的應用往往是不利的,特別是作為油漆的底層。在這種情況下將導致更多的油漆消耗,並使其失去光澤,除非所用的油漆量超過鐵系磷化膜上所用的量。更大的問題是,塗裝後的金屬件不能有更大的彎曲和變形,因為彎曲或其他變形將導致漆膜結合力的喪失,這是由於第二類磷化膜比鐵系磷化膜結晶粗的原因。
改善的方法有：
1)加強磷化前的處理:磷化前用膠體鈦鹽沖洗可得到細而薄的磷化膜,從而使磷化膜變得有可塑性,這大多用於塗裝前處理,不能充分得到顯微結晶的磷化膜。
2）改變磷化液本身的成分。其一是前面提到的Zn-Ca磷化。這種方法能得到緻密而且顯微結晶的膜。
3）另一種得到顯微結晶磷化膜的方法是加入聚磷酸鹽,如焦磷酸鈉、三聚磷酸鈉、六偏磷酸鈉等。不過這種槽比Zn-Ca磷化槽更難控制,要得到顯微結晶磷化膜只需在磷化槽中加入很少量的聚磷酸鹽，稍微超過就會使磷化完全停止。另一方面,在酸性磷化槽中聚磷酸鹽非常不穩定，而且在某些條件下一般壽命只有幾分鍾的時間,且在膜上就要迅速地消耗掉。在流水線上用聚磷酸鹽必需用微處理機控制。
4)在磷化液中加入含各種基團的有機物也是一種降低膜中和結晶尺寸的良好方法。
5)游離的和絡合氟離子是最常用的添加物。此外,為了提高磷化膜的防護性,氟代磷酸鹽也可用。 由於金屬是極性物質，而油漆是有機高分子化合物，是非極性的，如果直接在鋼鐵件表面刷塗油漆，結合不牢，油漆很容易剝落，在塗裝前先進行磷化可解決這一問題，這是由於磷化時跟金屬表面Fe反應，是磷酸鹽牢固沉積在金屬表面，同時由於磷化膜有細小的孔隙，當噴塗油漆時，油漆高分子滲入磷化膜孔隙中，增加了油漆的附著力，使油漆不容易剝落，從而增加防腐蝕時間，塗裝磷化一般採用鋅系或鋅鈣系磷化。
工藝一般為：脫脂——水洗——酸洗——水洗——表調——磷化——水洗——熱水洗——乾燥。
磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40 g/m2。磷化後塗防銹油、防銹脂、防銹蠟等 由於磷化後，在鋼鐵件表面形成一層磷化膜，隔絕了空氣，氧氣等，把磷化膜的孔隙封閉後，有較好的防腐蝕效果。常用的裝飾性磷化有錳系，鋅系，鋅鈣系，鋅錳系。其中錳系磷化膜顏色最深，為黑灰色，鋅系顏色最淺，為灰色。對於裝飾性磷化，首選錳系磷化，由於錳系磷酸鹽的穩定性，其防腐蝕能力大大優於鋅系磷化，同時錳系磷化顏色深，顆粒晶體為半球狀，手感細膩，並且錳系磷化膜耐磨性大於鋅系磷化，適合於對耐磨要求更高的情況。
工藝一般為：脫脂——水洗——酸洗——水洗——表調——磷化——水洗——熱水洗——浸油。 1）氧化鋅與磷酸反應生成磷酸二氫鋅,氧化鋅含量低時,成膜困難,過高會使膜層變厚、空隙率增大。
2）磷酸與ZnO反應生成磷酸二氫鋅,並在磷化過程中與Fe反應生成磷化膜,含量過高會使磷化膜粗糙,過低則無法成膜,適當過量的磷酸主要是保持磷化液的酸度。
3）硝酸鎳主要是Ni2+的作用,可以加速成膜,並且使膜層細化。並能參與磷化反應,提高磷化膜的抗腐蝕性能。
4）硝酸鈉NO-3與H+反應是去極化反應,可加速反應,反應生成水,不產生氣體形成酸霧,含量越多成膜速度越快,但過多會導致膜泛黃,結晶粗大。
5）氯酸鉀強氧化劑有利於鋼鐵表面的活化,加快磷化的速度。同時作為促進劑,氯酸根離子有加速去H+的作用。其熱穩定性高,有遲緩沉渣的作用。
6）復合添加劑主要作用是對金屬表面進行調整,改變磷化液對工件表面的潤濕性能以及去極化和封鎖陽極區,降低對前處理的要求,為磷化結晶提供更多的活性點,起到助膜劑的作用,效果明顯,使成膜質量大大提高。添加劑在磷化液中起著很重要的作用。 A.聚磷酸鹽
用於降低膜重的無機磷酸鹽有聚磷酸鹽(焦磷酸鹽、三聚磷酸鹽)和六偏磷酸鹽兩大類。這些物質降低膜重和細化結晶,少量的成分加入可使膜重降低50%~90%。由於這些化合物能大大地降低膜重,結果也明顯地降低磷化液化學成分的消耗和減少了沉渣量。
B.氟代磷酸鹽
用氟代磷酸鹽代替游離的和絡合的氟化物可提高磷化膜的防護性。用於降低膜重和細化結晶的有機膦酸鹽
C.膦酸酯添加劑
(1)季戊四醇膦酸酯的混合物;
(2) N,N,N′,N′-四(2-羥基丙基)乙二胺膦酸酯混合物;
(3)植酸:它是從植物或糠中提取的混合物。植酸是一個分子中含六個磷酸的物質,即六羥基環己烷的六膦酸酯。自然產物分子中含2~6各餓膦酸酯的混合物,其中存在若干個三個羥基的基團。
(4)烷醇膦酸酯基化合物,如1-羥基亞乙基-1,1-2膦酸等;
D）甘油膦酸(鹽)等。這些化合物加入到磷化液中都是作為金屬的螯合物而不是作為游離的酸存在的。游離的化合物加入會產生某些問題,這可通過加鹼到磷化槽中得到解決。實際上游離的1-羥基亞乙基-1,1-2膦酸化合物是很難調整的。這種化合物加入到磷化槽後,磷化常常就會停止,可以通過加入能與它形成螯合物的離子來克服。鋅的螯合能得到滿意的效果,不過鈣的螯合似乎更好。
F）含硫化合物常用的有1-十八醇;1-十八烷硫醇和1-十八烷基磺原酸。
(1)十八醇這種結構具有很簡單的優點,作為長鏈醇,這是第一個被選擇用於磷化液中用作評價的添加劑。槽中十八醇的濃度變化10~2000mg/L。在所有這些濃度中,磷化膜都是淡灰白色。長鏈醇在槽內大約10mg/L,各種參數都沒有實質性變化,當升高到50~100mg/L時,明顯地降低了膜重和鐵溶解,高到2000mg/L時所得的結果一直比較平穩。
（2）十八硫醇， 十八硫醇是十八醇中的氧原子被其他雜原子(如
硫)取代後而引起,在槽中形成的磷化膜是淡灰白色並帶有紅棕色點,在低濃度時不明顯,點的生長尺寸和數量隨槽中十八硫醇濃度的升高而升高。這些紅棕色點完全溶解在四氯化碳中,除去後即暴露出鋼表面。
(3)十八烷磺原酸 十八烷磺原酸是以醇為母體的復合衍生物,廣泛用在浮選上。在10~2000mg/L此物的磷化槽中都可以得到均勻淡灰色的磷化膜。十八烷磺原酸含量在10~50mg/L時,膜重直線下降。十八烷磺原酸含量5mg/L時膜重明顯上升,直到大約100mg/L時膜重有所下降,超過這個濃度,直到2000mg/L,膜重沒有明顯的變化。鐵的溶解也有相同的傾向。

⑥ 鋅合金磷化液與鋁合金磷化液的區別

1）耐蝕防護用磷化膜
①防護用磷化膜 用於鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40 g/m2。磷化後塗防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0 g/m2（用於較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5 g/m2（用於一般鋼鐵件油漆底層）；5-10 g/m2（用於不發生形變鋼鐵件油漆底層）。
（2）冷加工潤滑用磷化膜
鋼絲、焊接鋼管拉拔 單位面積上膜重1-10 g/m2；精密鋼管拉拔 單位面積上膜重4-10 g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型 單位面積上膜重大於10 g/m2。
（3）減摩用磷化膜
磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對於有較小動配合間隙工件，磷化膜質量為1-3 g/m2；對有較大動配合間隙工件（減速箱齒輪），磷化膜質量為5-20 g/m2。
（4）電絕緣用磷化膜
一般用鋅系磷化。用於電機及變電器中的矽片磷化處理。
四、磷化膜組成及性質
分類 磷化液主要成份 膜組成 膜外觀 單位面積膜重/ g/m2
鋅系 Zn(H2PO4)2 磷酸鋅和磷酸鋅鐵 淺灰→深灰 1-60
鋅鈣系 Zn(H2PO4)2和 Ca (H2PO4)2 磷酸鋅鈣和磷酸鋅鐵 淺灰→深灰 1-15
錳系 Mn(H2PO4)2 和Fe(H2PO4)2 磷酸錳鐵 灰→深灰 1-60
錳鋅系 Mn(H2PO4)2 和Zn(H2PO4)2 磷酸鋅、磷酸錳、磷酸鐵混合物 灰→深灰 1-60
鐵系 Fe(H2PO4)2 磷酸鐵
深灰色 5-10
2.磷化膜組成
磷化膜為閃爍有光，均勻細致，灰色多孔且附著力強的結晶，結晶大部分為磷酸鋅，小部分為磷酸氫鐵。鋅鐵比例取決於溶液成分、磷化時間和溫度。

⑦ 誰知道礦用開關防爆面磷化液的配製

網路一下：「防爆產品防爆面環保磷化工藝」。防爆面的磷化膜必須有良好的絕緣性，而且還要有一定的厚度，表面要光滑，有一定的耐腐蝕性。
我們生產這種磷化液。

⑧ 鋼材怎樣磷化處理

磷化是常用的前處理技術，原理上應屬於化學轉化膜處理。工程上應用主要是鋼鐵件表面磷化，但有色金屬如鋁、鋅件也可應用磷化。

工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成不溶於水的結晶型磷酸鹽轉化膜的過程，稱之為磷化。

把金屬放入含有錳、鐵、鋅的磷酸鹽溶液中進行化學處理，使金屬表面生成一層難溶於水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做金屬的磷酸鹽處理。磷化膜層為微孔結構，與基體結合牢固，具有良好的吸附性、潤滑性、耐蝕性、不粘附熔融金屬（Sn、Al、Zn）性及較高的電絕緣性等。

(8)防爆電機磷化液擴展閱讀

磷化作用及用途：

塗裝前磷化的作用：增強塗裝膜層（如塗料塗層）與工件間結合力；提高塗裝後工件表面塗層的耐蝕性；提高裝飾性。

非塗裝磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在機加工過程中具有潤滑性；經適當的後處理，可提高工件的耐磨性。

磷化用途：磷化膜主要用作塗料的底層、金屬冷加工時的潤滑層、金屬表面保護層以及用作電機硅鋼片的絕緣處理、壓鑄模具的防粘處理等。被廣泛應用於汽車、船舶、航空航天、機械製造及家電等工業生產中。

磷化的必要性：鋼鐵表面塗裝前處理工藝指脫脂（除油）、除銹、表調、磷化。然而由於工件表面的狀況不同，則生產工藝也有所不同，有的工藝中沒有脫脂或沒有除銹工序，有的工藝則沒有表面調整工序，但磷化工序是絕對不可缺少的。

在塗裝處理過程中，如果不清除油脂、氧化皮和銹層，不進行磷化處理，直接進行塗漆和靜電噴塗，就會使鋼鐵表面的塗層產生脫落，失去了塗裝的意義。

目前，國內外的金屬加工業、薄板加工業、石油行業及汽車、自行車、高低壓開關櫃、防盜門、鐵路等製造業普遍採用的是中、高溫磷化，存在著操作不方便、能源和材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。

為解決以上問題，常溫磷化已成為國際磷化行業的必然和研究課題。常溫磷化不僅可以有效地降低能源消耗，還可以解決操作不方便、材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。

⑨ 我配製的防爆面磷化液磷化出來後為什麼沒有別人的色澤紅

色澤有多方面的問題，一個是有效成分濃度不足。另外一個可能是別人的加了顏料，以達到迷惑的目的。要分辨清楚。浙大哲博檢測幫助您！