車削不銹鋼有什麼問題

❶ 不銹鋼管在加工時該注意哪些問題

銹鋼管在加工的時候首先應該先固定不銹鋼加工的區域。在不銹鋼管加工平台上應該採取隔離的措施（可以採用橡膠墊等），還應該對不銹鋼管加工區採用定置管理，對於生產上應該提倡文明的生產，以防止對不銹鋼管的造成污染和損傷。
不銹鋼管在加工下材料的時候應該採用剪切或者等離子切割機等工具來完成。不銹鋼管在剪切的時候應該與送進支架隔開，放料的也應該採用橡膠墊，這樣可以避免不銹鋼表面的劃傷。不銹鋼管在用等離子切割機切割完後，切割的渣應該清理干凈。如果是批量切割的話，應該對已經完成的零件及時的清理出來，這樣可以避免割渣對不銹鋼的污染。不銹鋼管在鋸切下料的時候，應該夾緊然後加入膠皮保護，鋸切以後還應該清理工件上面的油污等。
不銹鋼管在機械加工的時候，應該注意防護，加工完後應該清理干凈不銹鋼表面的油污、鐵屑等雜物。最後一步就是成形加工，在成形加工中應該注意在卷板、折彎時，應該採取有效的措施避免造成不銹鋼表面劃傷和摺痕。

❷ 車床加工不銹鋼壓花出現花發花有麻點是什麼回事

原因有以下幾點：
1.可能車削的過多；
2.中心高度過高；
3.材料硬度過高；
4.機床的剛性不好或刀架的剛性不好，吃刀量大了就會出現滾花；
5.刀子後角可能高於前腳。
針對以上原因進行排查，做好相應處理便可解決問題。

❸ 加工不銹鋼，刀具磨損快，是什麼原因與不銹鋼切削油有關嗎

切削不銹鋼材料，應該使用YG類的刀具。比如YG8、YG6等。YG類硬質合金的韌性較好，可採用較大的前角，刀刃也可以磨得鋒利些，使切削輕快，且切屑與刀具不易產生粘結，較適於加工不銹鋼。特別是在振動的粗車和斷續切削時，YG類合金的這一優點更為重要。另外，YG類合金的導熱性較好，其導熱系數比高速鋼高將近兩倍，比YT類合金高一倍。因此YG類合金在不銹鋼切削中應用較多，特別是在粗車刀、切斷刀、擴孔鑽及鉸刀等製造中應用更為廣泛。
車削各種不銹鋼的前角大致為12°～30°。對馬氏體不銹鋼(如2Cr13)，前角可取較大值；對奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼，前角應取較小值；對未經調質處理或調質後硬度較低的不銹鋼，可取較大前角；直徑較小或薄壁工件，宜採用較大的前角。
由於不銹鋼的切削加工性較差，對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求。硫化油：是以硫為極壓添加劑的切削油。切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，適用於一般車削、鑽孔、鉸孔及攻絲。
另外，新牌號硬質合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不銹鋼可獲得較好的效果。而用813牌號硬質合金刀具切削奧氏體不銹鋼效果很好，因為813合金既具有較高的硬度(≥HRA91)、強度(sb=1570MPa)，又具有良好的高溫韌性、抗氧化性、抗粘結性，其組織緻密耐磨性好。

❹ 經過車床車削過的不銹鋼304材料上會有黑點是什麼原因

當不銹鋼板表面出現褐色銹斑（點）的時候，人們大感驚奇：認為「不銹鋼是不生銹的，生銹就不是不銹鋼了，可能是鋼質出現了問題」。在這里明上海艾荔艾給出解釋， 其實，這是對不銹鋼缺乏了解的一種片面的錯誤看法。不銹鋼在一定的條件下也會生銹的。不銹鋼具有抵抗大氣氧化的能力---即不銹性，同時也具有在含酸、鹼、鹽的介質中乃腐蝕的能力---即耐蝕性。但其抗腐蝕能力的大小是 隨其鋼質本身化學組成、加互狀態、使用條件及環境介質類型而改變的。 如304鋼管，在乾燥清潔的大氣中，有絕對優良的抗銹蝕能力，但將它移到海濱地區，在含有大量鹽份的海霧中，很快就會生銹了；而316鋼管則表現良好。因此，不是任何一種不銹鋼板，在任何環境下都能耐腐蝕, 不生銹的。不銹鋼是靠其表面形成的一層極薄而堅固細密的穩定的富鉻氧化膜（防護膜），防止氧原子的繼續滲入、繼續氧化，而獲得抗銹蝕的能力。一旦有某種原因，這種薄膜遭到了不斷地破壞，空氣或液體中氧原 子就會不斷滲入或金屬中鐵原子不斷地析離出來，形成疏鬆的氧化鐵，金 屬表面也就受到不斷地銹蝕。這種表面膜受到破壞的形式很多，日常生活中多見的有如下幾種： 1.不銹鋼表面存積著含有其他金屬元素的粉塵或異類金屬顆粒的附 著物，在潮濕的空氣中，附著物與不銹鋼間的冷凝水，將二者連成一個 微電池，引發了電化學反應，保護膜受到破壞，稱之謂電化學腐蝕。 2.不銹鋼表面粘附有機物汁液（如瓜菜、面湯、痰等），在有水氧 情況下，構成有機酸，長時間則有機酸對金屬表面的腐蝕。 3.不銹鋼表面粘附含有酸、鹼、鹽類物質（如裝修牆壁的鹼水、石 灰水噴濺），引起局部腐蝕。 4.在有污染的空氣中（如含有大量硫化物、氧化碳、氧化氮的大氣 ），遇冷凝水，形成硫酸、硝酸、醋酸液點，引起化學腐蝕。 以上情況均可造成不銹鋼表面防護膜的破壞引發銹蝕。所以，為確保金屬表面永久光亮，不被銹蝕，艾荔艾建議： 1.市場上有些不銹鋼板化學成分不能符合相應國家標准，達不到304 材質要求。因此也會引起生銹，這就需要用戶認真選擇有信譽廠家的產品。管道施工以及施工注意點為了防止施工時產生劃傷以及污染物附著，貼膜狀態下進行不銹鋼施工。但是隨著時間的延長，粘貼液的殘留按照貼膜使用期限，施工以後除掉貼膜時應進行表面洗滌，並使用專用不銹鋼工具，與一般鋼清潔公用工具時，為了不讓鐵屑粘著應進行清掃。應注意不讓具有很強腐蝕性的磁性以及石奢清潔用葯物接觸到不銹鋼表面，若接觸時應立即進行洗滌。施工建設結束後應用中性洗滌劑以及水洗滌表面附著的水泥、粉灰等到物。2.必須經常對裝飾不銹鋼表面進行清潔擦洗，去除附著物，消除引發修飾的外界因素。 3. 海濱地區要使用316材質不銹鋼，316材質能抵抗海水腐蝕。

❺ 不銹鋼切削加工都有哪些難度特點

一、加工硬化嚴重
在不銹鋼中，以奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼的加工硬化現象最為突出。如奧氏體不銹鋼硬化後的強度σb達1470~1960MPa，而且隨σb的提高，屈服極限σs升高；退火狀態的奧氏體不銹鋼σs不超過的σb30%~45%，而加工硬化後達85%~95%。加工硬化層的深度可達切削深度的1/3或更大；硬化層的硬度比原來的提高1.4~2.2倍。因為不銹鋼的塑性大，塑性變形時品格歪扭，強化系數很大；且奧氏體不夠穩定，在切削應力的作用下，部分奧氏體會轉變為馬氏體；再加上化合物雜質在切削熱的作用下，易於分解呈彌散分布，使切削加工時產生硬化層。前一次進給或前一道工序所產生的加工硬化現象嚴重影響後續工序的順利進行。
二、切削力大
不銹鋼在切削過程中塑性變形大，尤其是奧氏體不銹鋼(其伸長率超過45號鋼的1.5倍以上)，使切削力增加。同時，不銹鋼的加工硬化嚴重，熱強度高，進一步增大了切削抗力，切屑的捲曲折斷也比較困難。因此加工不銹鋼的切削力大，如車削1Cr18Ni9Ti的單位切削力為2450MPa，比45號鋼高25%。
三、切削溫度高
切削時塑性變形及與刀具間的摩擦都很大，產生的切削熱多；加上不銹鋼的導熱系數約為45號鋼的1/2~1/4，大量切削熱都集中在切削區和刀-屑接觸的界面上，散熱條件差。在相同的條件下，1Cr18Ni9Ti的切削溫度比45號鋼高200℃左右。
四、切屑不易折斷
不銹鋼的塑性、韌性都很大，車加工時切屑連綿不斷，不僅影響操作的順利進行，切屑還會擠傷已加工表面。在高溫、高壓下，不銹鋼與其他金屬的親和性強，易產生粘附現象，並形成積屑瘤，既加劇刀具磨損，又會出現撕扯現象而使已加工表面惡化。含碳量較低的馬氏體不銹鋼的這一特點更為明顯。
五、刀具易磨損
切削不銹鋼過程中的親和作用，使刀-屑間產生粘結、擴散，從而使刀具產生粘結磨損、擴散磨損，致使刀具前刀面產生月牙窪，切削刃還會形成微小的剝落和缺口；加上不銹鋼中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高，切削時直接與刀具接觸、摩擦，擦傷刀具，還有加工硬化現象，均會使刀具磨損加劇。
六、線膨脹系數大
不銹鋼的線膨脹系數約為碳素鋼地1.5倍，在切削溫度作用下，工件容易產生熱變形，尺寸精度較難控制。

❻ 不銹鋼螺紋車削工藝有哪些特點

螺紋是機械工程中常見的幾何特徵之一,使用廣泛。螺紋的工藝較多,如基於塑性變形的滾絲與搓絲,基於切削的車削、銑削、攻螺紋與套螺紋、螺紋磨削、螺紋研磨等。不同種類的不銹鋼由於機械性能和化學成分的不同，其數控切削的難度也不相同，經總結各類不銹鋼很難切削的主要原因有以下幾個方面：
一、不銹鋼螺紋切削的特點
（1）熱強度高、韌性大
奧氏體類不銹鋼與馬氏體類不銹鋼其硬度和抗拉強度不高，但延伸率、斷面收縮率和沖擊值卻比較高，這樣在數控高速切削過程中就不容易被切斷，切削變形時所消耗的功相當大。不銹鋼在高溫下的強度降低較少，在相同切削溫度的作用下，不銹鋼切削比普通碳素鋼難切削，其熱強度高是一個極其重要的因素。
（2）工藝硬化趨勢強
在數控高速車削的過程中，由於刀尖對工件材料擠壓的結果使切削區的金屬產生變形，晶內發生滑移、晶格畸變緻密，機械性能也隨著發生變化，切削硬度也隨之增加。數控切削後硬化層深度可以從幾十微米到幾百微米不等，因此前一次走刀所產生的硬化現象又妨礙了下一次走刀時的切削，並且硬化層的高硬度導致刀具特別容易磨損。
（3）切屑的粘附性強、導熱差
在數控切削過程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔著在刀尖和刀刃上形成積屑瘤，造成工件表面的表面粗糙度惡化，同時增加切削過程中的振動，加速刀具磨損。而且大量的切削熱無法及時傳導出來，甚至切削產生的熱量也無法傳導到切屑的整體上，使切削刃在高溫下失去切削性能。
二、螺紋粗糙度差的原因及對策
數控切削後螺紋表面粗糙度太差，魚鱗斑狀波紋及啃刀現象是不銹鋼螺紋車削中最常遇到的現象，產生這些現象的原因有：
（1）螺紋車刀兩側刃後角太小，兩側刃與後面的螺紋表面相摩擦使表面惡化，必須考慮螺紋旋轉角對兩側刃實際後角的影響。當前角太大時，刀刃強度削弱且容易磨損、崩裂、扎刀，更容易引起振動而使螺紋表面產生波紋。因此應根據不銹鋼的不同材質選擇適當的前角。
（2）車削不銹鋼螺紋時，必須隨時保持刀刃的鋒利及時更換刀頭。螺紋車刀固定不牢、刀頭伸出過長、刀桿剛性不夠，或者是機床精度差、主軸松動、刀架部分松動等因素都會引起振動，使螺紋表面產生波紋。因此在操作時必須注意操作機床、刀具及工件，使系統有足夠的剛性。
（3）車削螺紋時應避免採用直進法，由於左右兩側的切屑接觸長度長容易產生振動，使刀尖承受的負荷加大，引起振動和增加排屑時的阻力把表面劃傷。因此對於不銹鋼螺紋最好選用交叉式車削螺紋的方法，尤其對於大螺距螺紋、粘性材料的切削，是解決振動問題的最有效措施。由於左右交叉使用切削刃，故磨損均勻，還能延長刀具的使用壽命。
（4）數控切削螺紋的過程中切削用量的匹配程度直接影響效率。切削量過小將會使刀具加劇磨損，過大則將使刀具產生崩碎，因此進刀數和每刀進給量會對車削螺紋產生決定性的影響。
三、切削螺紋尺寸不穩定的原因及對策
螺紋切削完成後，用螺紋環規測量外螺紋「通端」進不去或者出現前後松緊不一致以及「止端」部分通過等現象。產生這些弊病的原因：
（1）螺紋牙形不對。即使螺紋中徑已經達到規定尺寸，螺紋環規、塞規仍可能擰不動。
（2）螺紋倒牙。用螺紋量規測量時，往往會出現受方向性限制的現象，也就是從一端擰過較緊，而從另一端擰過較松，甚至出現「通端」通不過而「止端」反而通過的現象。
（3）內螺紋底徑車的太小，或外螺紋底徑過大，也會使得螺紋規擰不進去，這是由於車刀磨損變鈍，切削過程中有擠壓現象，使螺紋的外徑或內徑擠壓出毛刺的結果。
（4）車削直徑較小的內螺紋時，因車刀刀桿受尺寸的限制剛性較差，車削過程中容易產生「讓刀」，以至四部尺寸較大造成局部超差。
（5）車削細長螺桿時，由於工件的剛性較差，車削過程中產生變形，造成螺紋上的尺寸誤差。
（6）車削薄壁工件的內、外螺紋時，工件因受力和切削溫度的影響，產生局部變形，也會產生螺紋的局部超差。
四、切削油在數控螺紋切削中的作用
合理地使用切削油能改善切削條件達到事半功倍的效果，在數控切削不銹鋼螺紋時應注意：
（1）由於不銹鋼的韌性大、切削不易被分離，故要求切削油要有較高的冷卻性能，以帶走大量的熱量。
（2）由於粘性大、熔著性大，在切削螺紋過程中容易產生積屑瘤，故應使切削油具有較高的潤滑性能。
（3）要求切削油有較好的滲透性，可在切削中滲入到金屬區的微細隙線中，使切屑容易斷離。
（4）切削油應含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護刀具，提高工藝精度。
（5）專用的切削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（6）切削油在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種切削工藝需求。

❼ 車床上加工不銹鋼有什麼技巧和需要注意的問題

加工不銹剛一般都選擇硬質合金的刀具,也有選擇,HSS渡烙和釩的(屬於那種加工面很版少,避免權換刀所花的時間),吃刀量與背吃刀量要小,進給速度F要小, 冷卻液最好選用乳化液,帶潤滑功能, 還有就是注意鐵削,別纏在工件或車刀上了。

選擇合理的轉速與進給速度.轉速由零件直徑而定,線速度為60-80m/min；進給量在0.15mm/rps左右為佳,吃倒量在0.5-0.9(國產刀具).進口刀具可選擇線速度為150-200m/min.吃刀量最多可達5mm. 其中美系的刀具最佳。

(7)車削不銹鋼有什麼問題擴展閱讀：

工藝：

1、易於保證工件各個加工面的精度;加工時,工件繞某一固定軸線回轉,各表面具有同一的回轉軸線,故易於保證加工面間同軸度的要求;

2、切削過程比較平穩;除了斷續表面之外,一般情況下車床加工過程是連續進行的,不像銑削和刨削,在一次走刀過程中,刀齒有多次切入和切出,產生沖擊;

3、適用於有色金屬零件的精加工;某些有色金屬零件,因材料本身的硬度較低,塑性較好,用其他的加工方式很難得到光潔的表面;

4、刀具簡單;車刀是刀具中最簡單的一種,製造,刃磨和安裝都很方便,這就便於根據具體加工要求,選用合理的角度.

❽ 數控車床車削不綉鋼斜面不光是什麼原因,數控主軸換了,X軸絲桿也換,z軸也修過

數控車床車削不銹鋼抄斜面不光原因一般有以下這些，1 不合理的刀具材料導致斜面車削不光，2 車刀刀尖蹦掉導致斜面不光，3 不合理的切削用量導致斜面車削不光。在數控主軸和XZ軸跟換維修過的情況下，首先應該考慮刀具和切削參數等因素。

❾ 車削工藝的難點有哪些內容

金屬材料的切削有許多分類方法，常見的有按工藝、按材料、按成型這三種分類方法。影響切削質量的主要因素有機床、刀具、夾具、工件毛坯、切削油、工藝方法等方面。
一、車削材料的特點
（1）高錳奧氏體鋼的車削
高錳奧氏體鋼的主要難點是硬化程度嚴重、導熱差、切削溫度高、沖擊和延伸率較大。因此切削這類材料應採用強度較好的硬質合金。
（2）高強度鋼的車削
車削高強度鋼時由於切削力大，容易引起硬質合金刀齒的崩刃。一般多採用硬質合金刀具，並降低車削速度。
（3）不銹鋼的車削
由於不銹鋼硬化嚴重，車削時沖擊和振動較嚴重，切屑不易捲曲和折斷。因此要求機床、夾具和刀具的剛度要好，最好採用硬質合金刀具。
（4）高溫合金的車削
高溫合金切削時硬化嚴重、容易粘刀、導熱差和高溫強度高。因此應該選擇耐高溫、高溫硬度高和高溫強度高的硬質合金刀具。刀刃後角要大些並用正前角，並有一定的刃傾角以利於切屑的排出。
二、影響精度的因素
（1）工件原料的影響
原料含雜質越多、越不均勻會使刀具不正常磨損越大，導致精度越差。另外工件越大需要去除的餘量也就越多，導致刀具過度磨損，影響工件的精度。
（2）機床設備的影響
在相同條件下，機床設備的剛度不夠、刀具精度不夠、潤滑故障等均會導致振動劇烈，刀具產生不正常磨損，使工件導致精度誤差。
（3）其他因素的影響
工件不平行、切削壓力過大或不均勻、沒有做好潤滑過濾不當或切屑處理不當時，碎屑可能會造成切削麵的精度問題。
三、提高質量的方法
（1）工藝方法的選擇
每一種表面都有多種方法，具體選擇時應根據零件的精度、表面粗糙度、材料、形狀等。
（2）工序步驟的確定
工序安排的一般原則是先基準面後其他面，先粗工後精工，粗工與精工分開完成。具體還應考慮兩個重要的影響因素，盡量減少裝夾次數，既提高效率又保證精度。
（3）保證精度的措施
工藝保證措施對工藝方案非常重要，避免如裝夾變形、熱變形、工件震動導致波紋等因素影響到零件的質量。
四、切削油品的選用
（1）有色金屬切削油
銅、鋁合金以及切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用抗磨劑比例不高但具有良好的抗腐蝕的銅鋁合金專用切削油。
（2）鑄鐵切削油
鑄鐵切削時需選擇防銹功能強的切削油。鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗度好的切削油並做好過濾。
（3）合金鋼切削油
切削合金鋼、鈦合金時如果切削量較低、表面粗糙度要求較小，如拉削以及螺紋切削需要極壓性能優異的切削油，可選用硫化脂肪酸酯作為主要添加劑的極壓切削油。

❿ 關於數控車床車削不銹鋼加工的問題

車不銹鋼的螺紋要自已摸索經驗，特別是要用通止規檢測。
我在以前的公司專門內給匈牙利一家廠商容做303不銹鋼接頭，全用通止規檢測。
16×2的S500肯定低了，800-1500，要多分幾刀走，比車鋼件要多好多刀。
刀片要用車不銹鋼專用的那種，你知道是哪種吧！
外圓直徑車小0。2。
「外徑不大，但是擰不上去！」中徑沒到位，就是深度不夠，還有就是螺紋刀片角度對嗎！55和60，沒搞錯吧，