鏜不銹鋼孔不光怎麼解決

A. 鏜孔光澤度不好怎麼辦

仔細磨一下修光刃，鑄鐵加煤油，鋼件加皂化油，如果要求是1.6-0.8的光澤度要用鉸刀或者浮刀，

B. 加工中心鏜孔不光

你這餘量也放的太小了嘛！又不是多深的孔，除非是100多深的孔，那要分半精鏜，然後精鏜，精鏜餘量要小，不然鏜出來的孔會有錐度。不知道你的轉速和進給是多少，轉速肯定不能太快。小於等於600，進給打個幾十就夠了。（我這是以鋼材為例說的。）不知道你是不是在鏜盲孔啊，如果是盲孔，要留出退刀深度啊，不然鏜到底的時候容易把刀尖給打了，那再去鏜剩下的孔，當然會很粗糙了，而且精度也不對了。

C. 數控車床鏜孔光潔度不良怎麼解決

數控車床鏜孔光潔度不良：根據內徑大小決定線速度,一般情況下45鋼鏜孔線速度放在60M比較合適,進給0.06左右,所以刀尖R角要大一點車出來面會好看點。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
「CNC」是英文Computerized Numerical Control（計算機數字化控制）的縮寫。數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁碟、磁泡存儲器)，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。
這種從零件圖的分析到製成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在於數控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別適用於加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件
由於數控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以後，輸入到數控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。

D. 不銹鋼304鏜9毫米孔怎樣達到0.4光潔度

經過多道冷軋工藝，然後每道工序後的去油，固溶，酸洗都必須干凈

E. 不銹鋼鏜孔加工有什麼需要注意的

1、刀具材料選擇
因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料應盡量選擇強度高、導熱性好的YW或YG類硬質合金。精加工時也可使用YT14及YT15硬質合金刀片。批量加工上述材料零件時，可採用陶瓷材料刀具，由於此類材料的特點主要是韌性大，加工硬化嚴重，切削這些材料的切屑以單元切屑形式產生，將使刀具產生振動，容易造成刀刃產生微崩現象，因此選擇陶瓷刀具切削此類材料零件時首先應考慮的是微觀韌性。
目前Sialon是一種比較好的選擇，特別是α/βSialon材料，因其優異的抗高溫變形的性能以及擴散磨損的性能而引人注目，並成功應用於切削鎳基合金，其壽命遠遠超過Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶須加強陶瓷也是切削不銹鋼或鎳基合金的一種很有效的刀具材料。
對於此類材料淬火零件的加工，可以採用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度僅次於金剛石，硬度可達7000～8000HV，因此耐磨性很高，與金剛石相比，CBN突出優點是耐熱性比金剛石高得多，可達1200℃，可承受很高的切削溫度。此外其化學惰性很大，與鐵族金屬在1200～1300℃時也不起化學作用，因此非常適合加工不銹鋼材料。其刀具壽命是硬質合金或陶瓷刀具的幾十倍。
2、刀具幾何參數
刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，為使切削輕快、順利，硬質合金刀具宜採用較大的前角，以提高刀具壽命。一般粗加工時，前角取10°～20°，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。主偏角的選擇依據是，當工藝系統剛性良好時，可取30°～45°；如工藝系統剛性差時，則取60～75°，當工件長度與直徑之比超過10倍時，可取90°。
用陶瓷刀具鏜削不銹鋼材料時，絕大多數情況下，陶瓷刀具均採用負前角進行切削。前角大小一般選應－5°～－12°。這樣有利於加強刀刃，充分發揮陶瓷刀具抗壓強度較高的優越性。後角大小直接影響刀具磨損，對刀刃強度也有影響，一般選用5°～12°。主偏角的改變會影響徑向切削分力與軸向切削分力的變化以及切削寬度和切削厚度的大小。因為工藝系統的振動對陶瓷刀具極為不利，所以主偏角的選擇要有利於減少這種振動，一般選取30°～75°。選用CBN作為刀具材料時，刀具幾何參數為前角0°～10°，後角12°～20°，主偏角45°～90°。
3、前刀面刃磨時粗糙度值要小
為避免出現切屑粘刀現象，刀具的前、後刀面應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，從而減少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
4、保持刀具刃口的鋒利
刀具刃口應保持鋒利，以減少加工硬化，進給量和背吃刀量不宜過小，以防止刀具在硬化層中切削，影響刀具使用壽命。
5、注意斷屑槽的磨削
由於不銹鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀面上斷屑槽修磨應合適，從而使切削過程中斷屑、容屑、排屑方便。
6、選擇切削用量
根據不銹鋼材料特點，加工時宜選用低速和較大進給量進行切削。
採用陶瓷刀具進行鏜削時，切削用量的合理選擇是充分發揮陶瓷刀具性能的關鍵之一。陶瓷刀具連續切削時可以按照磨損耐用度與切削用量之間的關系選擇切削用量；斷續切削則應按照刀具破損規律確定合理切削用量。由於陶瓷刀具有優越的耐熱性和耐磨性，切削用量對刀具磨損壽命的影響比硬質合金刀具要小。
一般情況下，用陶瓷刀具加工時，進給量對刀具的破損影響最為敏感。因而，根據工件材料的性質，在機床功率、工藝系統剛度和刀片強度許可的前提下，在鏜削不銹鋼零件時，盡可能選擇高的切削速度、較大的背吃刀量和比較小的進給量。
7、選擇合適切削液
由於不銹鋼具有極易產生粘結和散熱性差的特點，因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切削液相當重要，如選用含氯較高的切削液，以及具有良好冷卻、清洗、防銹和潤滑作用的不含礦物油、不含亞酸鹽的水溶液，如H1L－2合成切削液。
使用以上工藝方法，能夠減少不銹鋼的加工難點，極大的提高不銹鋼在進行鑽、鉸、鏜孔時的刀具壽命，降低操作中磨刀、換刀頻率，不但能增強生產效率和孔加工質量，能還降低勞動強度與生產成本。

F. 不銹鋼8毫米的孔怎麼好鏜

怎麼加工好，要看孔的深度再來確定。孔淺了，可以直接用鏜刀鏜出來。但是，孔深了，8mm的孔用鏜刀就不好鏜了。這時，就要用鉸刀鉸出所需的孔來。先打底孔，然後再擴孔，最後再用鉸刀鉸出來。

G. 加工中心鏜孔，孔的光潔度要求非常高，要怎麼加工

如果能用鉸刀鉸孔的話，最好採用鉸刀來加工，這樣可以提高孔的光潔度。也可以使用鍵槽銑刀來加工精度、光潔度要求比較高的孔。這樣加工出來的孔的光潔度都比鏜出來的孔的光潔度要高。如果一定要使用鏜刀來鏜孔，只能是採用吃刀量小一些，進刀量慢一些，多加潤滑冷卻油，這樣可以提高鏜孔的光潔度。

H. 鏜床鏜內孔時鋼管一半滾壓不好內壁不光滑，怎麼回事有時候是出口滾壓不好有時候是進口滾壓不好，急盼！

刀桿細

I. 為什麼數控車不銹鋼，刀沒有壞，但工件卻不光

車削工藝要注意材料的特性。

不銹鋼有哪些切削特點?
不銹鋼的切削加工性比中碳鋼差得多。以普通45號鋼的切削加工性作為100%，奧氏體不銹鋼1Cr18Ni9Ti的相對切削加工性為40%；鐵素體不銹鋼1Cr28為48%；馬氏體不銹鋼2Cr13為55%。其中，以奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼的切削加工性最差。不銹鋼在切削過程中有如下幾方面特點：
1. 加工硬化嚴重：在不銹鋼中，以奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼的加工硬化現象最為突出。如奧氏體不銹鋼硬化後的強度sb達1470～1960MPa，而且隨sb的提高，屈服極限ss升高；退火狀態的奧氏體不銹鋼ss不超過的σb30%～45%，而加工硬化後達85%～95%。加工硬化層的深度可達切削深度的1/3或更大；硬化層的硬度比原來的提高1.4～2.2倍。因為不銹鋼的塑性大，塑性變形時品格歪扭，強化系數很大；且奧氏體不夠穩定，在切削應力的作用下，部分奧氏體會轉變為馬氏體；再加上化合物雜質在切削熱的作用下，易於分解呈彌散分布，使切削加工時產生硬化層。前一次進給或前一道工序所產生的加工硬化現象嚴重影響後續工序的順利進行。
2. 切削力大：不銹鋼在切削過程中塑性變形大，尤其是奧氏體不銹鋼(其伸長率超過45號鋼的1.5倍以上)，使切削力增加。同時，不銹鋼的加工硬化嚴重，熱強度高，進一步增大了切削抗力，切屑的捲曲折斷也比較困難。因此加工不銹鋼的切削力大，如車削1Cr18Ni9Ti的單位切削力為2450MPa，比45號鋼高25%。
3. 切削溫度高：切削時塑性變形及與刀具間的摩擦都很大，產生的切削熱多；加上不銹鋼的導熱系數約為45號鋼的½～¼，大量切削熱都集中在切削區和刀—屑接觸的界面上，散熱條件差。在相同的條件下，1Cr18Ni9Ti的切削溫度比45號鋼高200℃左右。
4. 切屑不易折斷、易粘結：不銹鋼的塑性、韌性都很大，車加工時切屑連綿不斷，不僅影響操作的順利進行，切屑還會擠傷已加工表面。在高溫、高壓下，不銹鋼與其他金屬的親和性強，易產生粘附現象，並形成積屑瘤，既加劇刀具磨損，又會出現撕扯現象而使已加工表面惡化。含碳量較低的馬氏體不銹鋼的這一特點更為明顯。
5. 刀具易磨損：切削不銹鋼過程中的親和作用，使刀—屑間產生粘結、擴散，從而使刀具產生粘結磨損、擴散磨損，致使刀具前刀面產生月牙窪，切削刃還會形成微小的剝落和缺口；加上不銹鋼中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高，切削時直接與刀具接觸、摩擦，擦傷刀具，還有加工硬化現象，均會使刀具磨損加劇。
6. 線膨脹系數大：不銹鋼的線膨脹系數約為碳素鋼的1.5倍，在切削溫度作用下，工件容易產生熱變形，尺寸精度較難控制。
5切削不銹鋼時怎樣選擇刀具材料？
合理選擇刀具材料是保證高效率切削加工不銹鋼的重要條件。根據不銹鋼的切削特點，要求刀具材料應具有耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小等特點。目前常用的刀具材料有高速鋼和硬質合金。

1.高速鋼的選擇：高速鋼主要用來製造銑刀、鑽頭、絲錐、拉刀等復雜多刃刀具。普通高速鋼W18Cr4V使用時刀具耐用度很低已不符合需要，採用新型高速鋼刀具切削不銹鋼可獲得較好的效果。
在相同的車削條件下，用W18Cr4V和95w18Cr4V兩種材料的刀具加工1Cr17Ni2工件，刀具刃磨一次加工的件數分別為2～3件和12件，用95w18Cr4V的刀具耐用度提高了幾倍。這是由於提高了鋼的含碳量，從而增加了鋼中碳化物含量，常溫硬度提高2HRC紅硬性更好，600℃時由W18Cr4V的HRC48.5上升到HRC51～52，耐磨性比W18Cr4V提高2～3倍。
應用高釩高速鋼W12Cr4V4Mo製作型面銑刀加工1Cr17Ni2可以獲得較高的刀具耐用度。因為含釩量增加，可在鋼中形成硬度很高的VC，細小的VC存在於晶介，可以阻止晶粒長大，提高鋼的耐磨性；W12Cr4V4Mo的紅硬性很好，600℃時硬度可達HRC51.7，因此適合於製作切削不銹鋼的各種復雜刀具。但其強度(sb=3140MPa)及沖擊韌性(ak=2.5J/cm3)略低於W18Cr4V，使用時要稍加註意。
隨著刀具製作技術的不斷發展，對於批量大的工件，採用硬質合金多刃、復雜刀具進行切削加工效果會更好。
2. 硬質合金的選擇：YG類硬質合金的韌性較好，可採用較大的前角，刀刃也可以磨得鋒利些，使切削輕快，且切屑與刀具不易產生粘結，較適於加工不銹鋼。特別是在振動的粗車和斷續切削時，YG類合金的這一優點更為重要。另外，YG類合金的導熱性較好，其導熱系數比高速鋼高將近兩倍，比YT類合金高一倍。因此YG類合金在不銹鋼切削中應用較多，特別是在粗車刀、切斷刀、擴孔鑽及鉸刀等製造中應用更為廣泛。
較長時期以來，一般都採用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌號的硬質合金作為切削不銹鋼的刀具材料，但均不能獲得較理想的效果；採用新牌號硬質合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不銹鋼可獲得較好的效果。而用813牌號硬質合金刀具切削奧氏體不銹鋼效果很好，因為813合金既具有較高的硬度(≥HRA91)、強度(sb=1570MPa)，又具有良好的高溫韌性、抗氧化性、抗粘結性，其組織緻密耐磨性好。
6切削不銹鋼時怎樣選擇刀具幾何參數？
前角g0：不銹鋼的硬度、強度並不高，但其塑性、韌性都較好，熱強性高，切削時切屑不易被切離。在保證刀具有足夠強度的前提下，應選用較大的前角，這樣不僅能夠減小被切削金屬的塑性變形，而且可以降低切削力和切削溫度，同時使硬化層深度減小。
車削各種不銹鋼的前角大致為12°～30°。對馬氏體不銹鋼(如2Cr13)，前角可取較大值；對奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼，前角應取較小值；對未經調質處理或調質後硬度較低的不銹鋼，可取較大前角；直徑較小或薄壁工件，宜採用較大的前角。
高速鋼銑刀取gn=10°～20°，硬質合金銑刀取gn=5°～10°；鉸刀一般取g0=8°～12°；絲錐一般取g0=15°～20°(機用)或g0=20°(手用)。
後角a0：加大後角能減小後刀面與加工表面的摩擦，但會使切削刃的強度和散熱能力降低。後角的合理值取決於切削厚度，切削厚度小時，宜選較大後角。
不銹鋼車刀或鏜刀通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速鋼端銑刀取a0=10°～20°，立銑刀取a0=15°～20°；硬度合金端銑刀取a0=5°～10°，立銑刀取a0=12°～16°；鉸刀和絲錐取a0=8°～12°。

8 切削不銹鋼時怎樣選擇切削用量？

切削用量對加工不銹鋼時的加工硬化、切削力、切削熱等有很大影響，特別是對刀具耐用度的影響較大。選擇的切削用量合理與否，將直接影響切削效果。

表4 車螺紋和鑽、擴、鉸孔時的切削用量

工序名稱

切削速度Vc

(m/min)

進給量f

(mm/r)

切削深度ap

(mm)

車螺紋

20～50

-

0.1～1

鑽孔

12～20

0.1～0.25

≤17.5

擴孔

8～18

0.1～0.4

0.1～1

鉸孔

2.5～5

0.1～0.2

0.1～0.2

註：刀具材料為高速鋼

1. 切削速度Vc：加工不銹鋼時切削速度稍微提高一點，切削溫度就會高出許多，刀具磨損加劇，耐用度則大幅度下降。

為了保證合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按車削普通碳鋼的40%～60%選取。鏜孔和切斷時，由於刀具剛性、散熱條件、冷卻潤滑效果及排屑情況都比車外圓差，切削速度還要適當降低。

不同種類的不銹鋼的切削加工性各不相同，切削速度也需相應調整。一般1Cr18Ni9Ti等奧氏體不銹鋼的切削速度校正系數Kv為1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為1.3～1.5，硬度為HRC28～35的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.9～1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.7～0.8，耐濃硝酸不銹鋼的Kv為0.6～0.7。

2. 切削深度ap：粗加工時餘量較大，應選用較大的切深，可減少走刀次數，同時可避免刀尖與毛坯表皮接觸，減輕刀具磨損。但加大切深應注意不要因切削力過大而引起振動，可選ap=2～5 mm。精加工時可選較小的切削深度，還要避開硬化層，一般採用ap=0.2～0.5 mm。

3. 進給量f：進給量的增大不僅受到機床動力的限制，而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進給量的增加而加大，因此進給量不能過大。為提高加工表面質量，精加工時應採用較小的進給量。同時，應注意f不得小於0.1 mm/r，避免微量進給，以免在加工硬化區進行切削，並且應注意切削刃不要在切削表面停留。

加工不銹鋼的切削用量見表4和表5。

表5 不銹鋼的常用切削用量

工件

直徑范圍

(mm)

車外圓

鏜孔

切斷

粗加工

精加工

主軸轉速n

(m/min)

進給量f

(mm/r)

主軸轉速n

(m/min)

進給量f

(mm/r)

主軸轉速n

(m/min)

進給量f

(mm/r)

主軸轉速n

(m/min)

進給量f

(mm/r)

≤10

1200～955

0.19～0.60

1200～955

0.10～0.20

1200～675

0.07～0.30

1200～955

手動

＞10～20

955～765

955～765

955～600

955～765

＞20～40

765～480

0.27～0.81

765～480

0.10～0.30

765～480

0.10～0.50

765～600

0.10～0.25

＞40～60

480～380

600～380

480～380

610～480

＞60～80

380～305

480～305

380～230

180～305

＞80～100

305～230

380～230

305～185

380～230

0.08～0.20

＞100～150

230～150

305～185

230～150

305～150

＞150～200

185～120

230～150

185～120

150以下

註：

工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。

表中較小的直徑選用較高的主軸轉速，較大的直徑選用較低的轉速。

當工件材料和刀具材料不同時，主軸轉速應根據具體情況作適當校正。

9 切削不銹鋼時怎樣選擇切削液和冷卻方式？

由於不銹鋼的切削加工性較差，對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下幾類：

1. 硫化油：是以硫為極壓添加劑的切削油。切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，適用於一般車削、鑽孔、鉸孔及攻絲。硫化豆油適用於鑽、擴、鉸孔等工序。

直接硫化油的配方是：礦物油98%，硫2%。

間接硫化油的配方是：礦物油78%～80%，植物油或豬油18%～20%，硫1.7%。

2. 機油、錠子油等礦物油：其潤滑性能較好，但冷卻和滲透性較差，適用於外圓精車。

3. 植物油：如菜油、豆油等，其潤滑性能較好，適用於車螺紋及鉸孔、攻絲等工序。

4. 乳化液：具有較好的冷卻和清洗性能。也有一定的潤滑作用，可用於不銹鋼粗車。

在切削加工過程中應使切削液噴嘴對准切削區，或最好採用高壓冷卻、噴霧冷卻等冷卻方式。

J. 鑄造件鏜孔為什麼不光滑

這是由於鏜刀加工的表面粗糙度本身就高，如果需要降低表面粗糙度，鏜孔後再用鉸刀鉸孔，這樣可以使孔光滑。