不銹鋼拉伸間隙多少

1. 沖1.0的304不銹鋼片的模具間隙是多少

雙邊沖裁間隙為料厚的10% 。

2. 3毫米316不銹鋼的沖裁間隙是多少

對於軟鋼、黃銅來說，0.1~0.4mm厚度的雙邊沖裁間隙為0.01~0.03mm。對於塑料來說，硬度低，內間隙更不能大容，否則毛刺就會很大。不過，如果可以採用刀口模的結構形式來沖裁塑料產品，可能效果會更好。

3. 1.5不銹鋼間隙放多少

1.5不銹鋼間隙放0.15mm左右即復可。雙邊間隙值應制該為9％-10%，所以雙邊間隙值為0.135mm到0.15mm，通常選擇0.15mm。

不銹鋼間隙片為高碳鋼(1.1274C,CK101,SKS5,AISI1095)和不銹鋼 (1.4310C,X12CrNi177,X5CrNi189,SUS301,SUS304)以及黃銅(CuZN37,C27400三種材料經熱處理精磨加工製成，具有精密度高，拉力度強，光潔度好，有韌性，不易折斷 的特點。其中高碳鋼的材質具有一定的彈性，可以折斷。

4. 304不銹鋼拉伸0.5厚板，拉9毫米高圓桶形，間隙按板厚，請問各位大神經過拉伸後長多少mm

這個你自己可以算的，304有一個最低的延伸率，利用延伸率進行計算，可以算出一個最短的延伸量。因為延伸率每塊鋼板都不一樣，因此只能算一個區間。

5. 0.2mm不銹鋼拉伸模具，要多少間隙，好拉伸嗎

一般情況下c＝(1－1.1)*Tmax, 好不好拉深取決於你拉伸件的形狀，是什麼牌號的不銹鋼，需要不需要壓邊圈等等。間隙小了容易開裂，間隙大了容易起皺。還是找個專業點的廠家給你開模吧。

6. 五金模具的沖裁間隙是多少

五金模具各種材料的間隙不一樣。

1、不銹鋼的單邊普通沖裁間隙為8%。

2、SGCC.SECC.SPCC.馬口鐵的材料，普通單邊沖裁間隙為5%。

3、鋁材和銅材的普通沖裁間隙為3%-4%。

4、精沖間隙很小，在0.5-3個絲不等。

看材料厚度、材料越軟，間隙越小。

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沖壓影響

1、對斷面質量的影響

2、間隙對尺寸精度的影響。由於彈性變形的存在，沖裁結束後出現彈性恢復，使尺寸與凸凹模刃口尺寸產生尺寸偏差，而彈性變形大小與沖裁間隙有直接的關系。

3、間隙對沖裁力的影響沖裁間隙對沖裁力的影晌規律是間隙越小，變形區內壓應力成分越大，拉應力成分越小，材料變形抗力增加，沖裁力就越大。

反之，間隙越大，變形區內拉應力成分就越大，變形抗力降低，沖裁力就校間隙達材料厚的5%-20%時，沖裁力下降不明顯。當雙邊間隙Z增大到材料厚度的15%-20%時，卸料力為0。

4、間隙對模具壽命的影響由於工件與凸、凹模側壁之間有磨擦的存在，間隙小，磨擦大，模具壽命短。沖裁過程中，凸模與被沖孔之間凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，摩擦越嚴重。

所以過小的間隙對模具壽命極為不利，而較大的間隙可使凸模與凹模的側面與材料間的摩擦減小，井能減緩間隙不均勻的影響，從而提高模具的壽命。

7. 沖壓不銹鋼的模具，間隙該怎麼放

不銹鋼一般屈服強度較大，就是相對較硬。
間隙按普通板材放一可以，應適當大些。雙面間隙按料厚12％取。
普通板材雙面間隙按料厚10％取。

8. 0.8mm不銹鋼拉伸間隙怎麼計算

鋁板拉伸放抄多少間隙拉伸鋁板襲的間隙值=1.3~1.4t（第一次拉伸），1.15~1.2t（第二次拉伸），1.1t（最後一次拉伸）。鋁板的拉伸性能不如低碳鋼，拉伸時是很容易拉破的。拉伸高度45mm要看拉伸件的直徑是多大。從胚料的大截面積變成小截面積的筒形

9. 1mm不銹鋼沖壓間隙是多少

不銹鋼材質較硬按料厚12%取間隙（雙邊），一般取2類間隙，即間隙值取材料厚內度的8-12%(雙面)，如果是1.1mm，那麼容雙邊間隙可取0.1mm。

間隙對沖裁力的影響沖裁間隙對沖裁力的影晌規律是間隙越小，變形區內壓應力成分越大，拉應力成分越小，材料變形抗力增加，沖裁力就越大。

反之，間隙越大，變形區內拉應力成分就越大，變形抗力降低，沖裁力就校間隙達材料厚的5%-20%時，沖裁力下降不明顯。當雙邊間隙Z增大到材料厚度的15%-20%時，卸料力為0。

(9)不銹鋼拉伸間隙多少擴展閱讀：

在設計模具時，不銹鋼要根據工件和生產上的具體要求可按下列原則進行選取：

1、當工件的斷面質量沒有嚴格要求時，為了提高模具壽命和減小沖裁力，可以選擇較大間隙值。

2、當工件斷面質量及製造公差要求較高時應選擇較小間隙值。

3、計算沖裁模刃口尺寸時，考慮到模具在使用過程中的磨損會使刃口間隙增大，應當按Zmin值來計算。確定合理間隙的方法-計演算法、經驗法、查表法。

10. 沖壓厚度為0.3MM不銹鋼材料時,用多大間隙最合適,有沒有公式計算急!!!

根據經驗確定法。當t<3mm,可以採用Z=（8~12)%t
硬鋼。註：沖裁件質量要求較高時，其間隙應取小值；反之，應取大間隙，以降低沖壓力及提高模具壽命。