不銹鋼堆焊車削參數是多少

A. 請教316不銹鋼高光相關刀具，切削參數

合理選擇刀具材料是保證高效率切削加工不銹鋼的重要條件。根據不銹鋼的切削特點，要求刀具材料應具有耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小等特點。目前常用的刀具材料有高速鋼和硬質合金。 高速鋼的選擇：高速鋼主要用來製造立銑刀、鑽頭、絲錐、拉刀等復雜多刃刀具。普通高速鋼W18Cr4V使用時刀具耐用度很低已不符合需要，採用新型高速鋼刀具切削不銹鋼可獲得較好的效果。 在相同的車削條件下，用W18Cr4V和95w18Cr4V兩種材料的刀具加工1Cr17Ni2工件，刀具刃磨一次加工的件數分別為2～3件和12件，用95w18Cr4V的刀具耐用度提高了幾倍。這是由於提高了鋼的含碳量，從而增加了鋼中碳化物含量，常溫硬度提高2HRC紅硬性更好，600℃時由W18Cr4V的HRC48.5上升到HRC51～52，耐磨性比W18Cr4V提高2～3倍。 應用高釩高速鋼W12Cr4V4Mo製作型面銑刀加工1Cr17Ni2可以獲得較高的刀具耐用度。因為含釩量增加，可在鋼中形成硬度很高的VC，細小的VC存在於晶介，可以阻止晶粒長大，提高鋼的耐磨性；W12Cr4V4Mo的紅硬性很好，600℃時硬度可達HRC51.7，因此適合於製作切削不銹鋼的各種復雜刀具。但其強度(sb=3140 MPa)及沖擊韌性(ak=2.5 J/cm3)略低於W18Cr4V，使用時要稍加註意。 隨著數控刀具製作技術的不斷發展，對於批量大的工件，採用硬質合金多刃、復雜刀具進行切削加工效果會更好。 硬質合金的選擇：YG類硬質合金的韌性較好，可採用較大的前角，刀刃也可以磨得鋒利些，使切削輕快，且切屑與刀具不易產生粘結，較適於加工不銹鋼。特別是在振動的粗車和斷續切削時，YG類合金的這一旦撫測幌爻呵詫童超闊優點更為重要。另外，YG類合金的導熱性較好，其導熱系數比高速鋼高將近兩倍，比YT類合金高一倍。因此YG類合金在不銹鋼切削中應用較多，特別是在粗車刀、切斷刀、擴孔鑽及鉸刀等製造中應用更為廣泛。 較長時期以來，一般都採用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌號的硬質合金作為切削不銹鋼的刀具材料，但均不能獲得較理想的效果；採用新牌號硬質合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不銹鋼可獲得較好的效果。而用813牌號硬質合金刀具切削奧氏體不銹鋼效果很好，因為813合金既具有較高的硬度(≥HRA91)、強度(sb=1570MPa)，又具有良好的高溫韌性、抗氧化性、抗粘結性，其組織緻密耐磨性好。

B. 車削參數如何選擇

1.你既然選用了山特維克的刀具，盡量按山特維克樣本推薦值。
2.線速度可取山特維克推薦的中間值，一般80~100米/分鍾，要兼顧效率和刀具的壽命。
3.進給量要看錶面加工質量，特別是以車代磨，一定要保證加工表面質量長時間地穩定。在此前提下，盡量選大值，一般推薦0.08毫米/轉左右。
4.切深要看你們企業的熱處理技術。留少了會加工不出，留多了表面硬度不好控制。由於CBN刀片的切深一般推薦要小於0.3毫米。所以假定在變形量小於0.1的前提下，留量必須小於0.2毫米。

C. 數控加工不銹鋼304切削參數如何選擇

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)刀具材料
刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料
工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具壽命
刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
(4)切削深度與進刀量
切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具的形狀
刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)冷卻液使用
機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。
主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。
進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。
編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，採用類比法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低於一個工作班次，最小也不能低於半個班次的時間。

不銹鋼的加工
不銹鋼的強度和硬度與中碳鋼相近，但塑性大，加工硬化嚴重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不銹鋼導熱性差，使切削區和刀具的溫度高，刀具易磨損。此外，不銹鋼的塑性大，粘附性強，容易粘刀而形成積屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易捲曲和折斷，造成排屑困難。因此，切削不銹鋼的刀具材料，應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接性能好的刀具材料。
車刀宜採用較大的前角和較小的副倒棱，在保證切削刃強度的條件下，盡可能使切削刃鋒利，以減輕加工硬化。車刀的前刀面和後刀面應仔細研磨，以保證加工表面獲得較小的表面粗糙度值。

D. 堆焊不銹鋼是否需要熱處理熱處理溫度和時間是多少

在加熱時先在800-850℃預熱後再升溫到淬火加熱溫度，加熱至850-870℃ 3-6小時 ，冷速冷卻（冷卻速度小於每小時90℃）至600℃出爐空冷
球化退火後應按JB/T1460-2002標准進行，保溫3-4小時;T1460-2002標准檢查。

高碳鉻不銹鋼軸承淬火通常是在真空爐或者帶有保護氣氛的電爐中加熱，回火溫度150-160℃，加熱至730℃ 2小時，鍛後應及時退火、回火後質量檢驗按JB/。淬火溫度一般為1050-1100℃，爐冷至600℃出爐空冷
2等溫球化退火高碳鉻不銹鋼中的鉻含量很高。
不銹鋼淬火，加熱至850-870℃ 3-6小時，冷速冷卻（冷卻速度小於每小時90℃）至600℃出爐空冷
3一般球化退火，以免發生裂紋，爐冷至730℃ 3-6小時。
淬火後應及時回火。
比如95cr18鋼球化退火工藝
1等溫球化退火，導熱性差，在鹽浴爐中加熱要防止工件表面產生腐蝕麻點，加熱至700——780℃ 4-6小時

E. 車削不銹鋼件，求S和F的數值

用刀片的參數算一下就行了。

F. 請教大家AMS不銹鋼的切削線速度,和進給量,最佳是多少啊,和怎麼樣才能保持最佳刀具壽命,

你提的問題還是不具體啊。
1、 至少要知道是粗加工還是最後的精加工；（粗加工餘量大，用低線速度高進給，精加工有表面精度和形位精度要求，必須小餘量，小進給，而為了效率，使用高線速度）
2、至少要提供材料的硬度和熱處理狀態；（比如HB180和HB330的硬度差別是很大的，前者推薦線速度能到180，後者推薦80m/min左右）
3、至少要提供你使用的是什麼刀具；（高速鋼，還是硬質合金，什麼類型的硬質合金；刀片或者刀具的槽型對進給也有很大的影響，是單薄而鋒利的還是強壯但是刃口鈍的）
比如你這樣問：
對於車削一個D100的AMS不銹鋼圓棒，材料硬度為HB220，加工餘量為3mm，粗加工，使用不銹鋼類粗加工槽型的硬質合金車刀片加工，多少參數才合適？
那麼，推薦的首先應用的參數：v=120，fn=0.3
至於刀具壽命問題，要看刀具的失效形式。
一般來說，磨損快，降低線速度，用硬點的刀具材質；崩刃口，就用強壯點的槽型或者大點的圓弧角或者強度好點的刀具材質
另外一切推薦的都有誤差，真正實踐出來的才是最佳的

G. 數控車加工不銹鋼斷續車削參數如何選擇 材料304.316

這個要根據工件的直徑尺寸，切削深度，轉速，進給量，綜合起來選擇。

H. 數控車加工不銹鋼參數如何選擇

粗車的時候切削深度直徑2-5mm（58MM50長的料子）F=0.2-0.4mm/轉；

精車切削深度0.5-1mm，進給速度F=0.1mm/轉；

304不銹鋼較404比較軟內，粗加工0.8，轉速容800－1000，粗加工0.1，轉速,200－1800，就可以，吃到深度後，轉速調整為2000；

(8)不銹鋼堆焊車削參數是多少擴展閱讀：

加工參數：

切斷的時候轉數不能太高切削速度一般控制在50米/分，58圓大約在300轉左右。至於車外圓的時候可以適當提高一些80-100米/分。

1Cr13是常見的不銹鋼，加工時應該注意的就是冷卻液要跟上。刀具的前角與斷屑槽要盡量開的大些，保證排屑順暢避免產生刀瘤。影響工件精度。

加工奧氏體不銹鋼：

精車V=67～120米/分鍾，f=0.15mm/r。

粗車V=58～105米/分鍾，f=0.3~0.4mm/r，ap=2~4mm。

數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、製造精良，並已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。

I. 堆焊時，焊層的厚度是不是很重要的參數

焊層厚度只是堆焊過程中的一個工藝參數，關鍵看你堆焊的是個什麼工件！！堆焊的主要作用是恢復工件使用功能及獲得特殊的工藝需求（耐磨、耐腐蝕、抗沖擊等）！！如果磨損量太大，堆焊層太厚，焊接應力集中難以釋放，且失去了修復的經濟價值。 我是做堆焊的，有什麼問題可隨時聯系！！大家多交流！！

J. 車削不銹鋼和不銹鋼堆焊材料的刀片匯總有什麼內容

車削不銹鋼的生產實踐案例，根據不同種類不銹鋼加工特點，建議選擇車削不銹鋼和不銹鋼堆焊材料的刀片匯總如下：
一、車削加工奧氏鐵不銹鋼的刀片牌號：奧氏體不銹鋼切削時的帶狀切屑連綿不斷，斷屑困難，且極易產生加工硬化，硬化層給下一次切削帶來很大難度，使刀片急劇磨損，所以在切削時，盡量採用較大的切削深度；YG532和華菱超硬刀片BN-S20可以勝任。以加工1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼為例，應絕對避免選用YT類硬質合金，因為不銹鋼中的鈦(Ti)和YT類硬質合金中的Ti產生親合作用，切屑容易把合金中的Ti帶走，促使刀片磨損加劇。
二、車削加工鐵素體不銹鋼的刀片牌號：選用YG532及YW2牌號刀片材料加工鐵素體不銹鋼具有較好的加工效果。
三、車削馬氏體不銹鋼的刀片牌號，由於馬氏體不銹鋼在切削時容易產生積屑瘤，且斷屑困難，工件已加工表面質量低；採用YG813，並把刀片磨出較小的後角和斷削槽，這樣刀片韌性和斷屑性能更好，可以取得很好的效果。當加工硬化後的馬氏體不銹鋼（≥45HRC）時，選用BN-S20牌號超硬刀具最合適，譬如用BN-S20牌號切削馬氏體高鉻不銹鋼或加工沉澱硬化馬氏體不銹鋼630牌號（對應中國牌號0Cr17Ni4Cu4Nb，05Cr17Ni4Cu4Nb）,410, 420牌號，440牌號。
四、另外經不銹鋼焊條噴焊或堆焊過的工件，加工高硬度鉻基，鎳基不銹鋼堆焊層適宜選擇BN-S20超硬刀片。