不銹鋼304沖孔下下模間隙是多少

Ⅰ 沖不銹鋼模具間隙

一般3MM不銹鋼雙邊間隙30條（0.3mm)是最佳間隙。我就是做模具一行的。沒錯的！

Ⅱ 1mm不銹鋼沖壓間隙是多少

不銹鋼材質較硬按料厚12%取間隙（雙邊），一般取2類間隙，即間隙值取材料厚內度的8-12%(雙面)，如果是1.1mm，那麼容雙邊間隙可取0.1mm。

間隙對沖裁力的影響沖裁間隙對沖裁力的影晌規律是間隙越小，變形區內壓應力成分越大，拉應力成分越小，材料變形抗力增加，沖裁力就越大。

反之，間隙越大，變形區內拉應力成分就越大，變形抗力降低，沖裁力就校間隙達材料厚的5%-20%時，沖裁力下降不明顯。當雙邊間隙Z增大到材料厚度的15%-20%時，卸料力為0。

(2)不銹鋼304沖孔下下模間隙是多少擴展閱讀：

在設計模具時，不銹鋼要根據工件和生產上的具體要求可按下列原則進行選取：

1、當工件的斷面質量沒有嚴格要求時，為了提高模具壽命和減小沖裁力，可以選擇較大間隙值。

2、當工件斷面質量及製造公差要求較高時應選擇較小間隙值。

3、計算沖裁模刃口尺寸時，考慮到模具在使用過程中的磨損會使刃口間隙增大，應當按Zmin值來計算。確定合理間隙的方法-計演算法、經驗法、查表法。

Ⅲ 在1mm厚的不銹鋼上沖孔,模具間隙設多大比較合理

您是什麼模具呢？多數是可以單邊0.05mm，如果需要可以適當放大一些到0.05mm。關於沖頭的選擇 恆 通內 興建議您可選用選容用ASP系列、高速鋼系列等等，硬度在56-64左右。實際中就是這樣的，供您參考。

Ⅳ 不銹鋼304落料模沖裁間隙是多少

看你對來毛刺的要求高自不高,如果要求高,304材料易粘模,比一般的冷板容易產生毛刺,而且不銹鋼易磨損刃口,所以間隙設計時先盡量小(3mm料0.1間隙,5mm料0.15間隙),試模合格再精拋一下刃口就要以了.個人觀點,不一定正確.

Ⅳ 沖孔模具間隙問題

沖孔模的結構與一般落料模相似。但沖孔模有其自己的特點，特別是沖小孔模具，必須考慮凸模的強度和剛度，以及快速更換凸模的結構。在已成形零件側壁上沖孔時，要設計凸模水平運動方向的轉換機構。
（1）側壁沖孔模
沖壓圖2.7.4b)零件側壁孔，a)圖是依靠固定在上模的斜楔1來推動滑塊4，使凸模5作水平方向移動，完成零件側壁沖孔（也可或沖槽、切口等）。斜楔的返回行程運動是靠橡皮或彈簧完成。斜楔的工作角度α以 40°～45°為宜。40°的斜楔滑塊機構的機械效率最高，45°時滑塊的移動距離與斜楔的行程相等。需較大沖裁力的沖孔件，α可採用 35°，以增大水平推力。此種結構凸模常對稱布置，最適宜壁部對稱孔的沖裁。圖c)是採用的是懸臂式凹模結構，可用於圓筒形件的側壁沖孔、沖槽等。毛坯套入凹模體3，由定位環7控制軸向位置。此種結構可在側壁上完成多個孔的沖制。在沖壓多個孔時，結構上要考慮分度定位機構。
（2）單工序多凸模沖孔模
圖2.7.5所示為單工序多凸模沖孔模，電機轉子片37個槽孔全部均在一次沖程中完成。沖孔前將毛坯套在定位塊14上，模具採用雙導向裝置。模具靠導柱6與導套7對上、下模導向,同時,卸料板通過導套8與導套7滑配,使卸料板以導套為導向,增加了工作的可靠性與穩定性。推件採用推件力較大的剛性裝置，對於多孔沖模或卸料力較大的工件,能可靠地卸下沖件。
1-上模座；2-標記槽凸模；3-凸模墊板；4-凸鏌固定板；5-槽形凸模；6-導柱；7、8-導套；9-卸料板；10-凹模；11凹模套圈；I2-下墊板；13-下模座；14-定位塊；15-推桿螺釘；16-推板；17-打桿
（3）沖小孔模
這副模具沖制的工件如圖右上角所示。工件板厚4mm，最小孔徑為0.5㎜。模具結構採用縮短凸模長度的方法來防止其在沖裁過程中產生彎曲變形而折斷。採用這種結構製造比較容，凸模使用壽命也較長。這副模具採用沖擊塊5沖擊凸模進行沖裁工作。小凸模由小壓板7進行導向，而小壓板由兩個小導柱6進行導向。當上模下行時，大壓板8與小壓板7先後壓緊工件，小凸模2、3、4上端，露出小壓板7的上平面，上模壓縮彈簧繼續下行，沖擊塊5沖擊凸模2、3、4對工件進行沖孔。卸件工作由大壓板8完成。厚料沖小孔模具的凹模洞口漏料必須通暢，防止廢料堵塞損壞凸模。沖裁件在凹模上由定位板9與1定位，並由後側壓塊10使沖裁件緊貼定位面
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

Ⅵ 2毫米304不銹鋼沖孔間隙是多少

應該是0.2～0.3左右

Ⅶ 6毫米不銹鋼沖孔間隙多少

廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。

過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直於材料表面。

一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。
二、模具間隙的選擇

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：

(1) 如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

(2) 間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。

(3) 合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

請參照下表選擇模具間隙（表中數據為百分數）

Ⅷ 沖壓不銹鋼的模具，間隙該怎麼放

不銹鋼一般屈服強度較大，就是相對較硬。
間隙按普通板材放一可以，應適當大些。雙面間隙按料厚12％取。
普通板材雙面間隙按料厚10％取。

Ⅸ 我沖3.0厚的304不銹鋼模具間隙放多大呀 用什麼工藝可以做到沒有毛刺

不銹鋼沖孔建議模具刀口材料DC53、間隙單邊1:1～1:1.2

Ⅹ 各位五金模具前輩，我想知道在沖一般的不銹鋼材料，落料模具和沖孔模具放多少的間隙。我是新手還望前輩指

不銹鋼材料一般要求沖下不能有毛刺 我一般取材料厚度的百分之五到百分之十之間 ，但具體還要根據模具的實際情況來 ， 建議參考下書店的模具大全 ，對你會很有幫助 ，新手沒師傅帶最好買本沒事多翻翻