不銹鋼發生晶間腐蝕什麼原因

❶ 不銹鋼晶間腐蝕的機理是什麼

珠光體中有電極電位不同的兩個相：鐵素體及滲碳體，在酸液中，鐵素體相的電極電位較內負，成為明極而被腐蝕；容滲碳體相的電極電位較正，成為陰極而不被腐蝕。鋼中加入一定量的合金元素銘，就會使電極電位堤高，比如在鐵中加入大於13%的鉻後，則鐵的電極電位由-0.56伏升高至0.2伏，因此抗蝕性能顯著提高。

❷ 不銹鋼晶間腐蝕是什麼意思

不銹鋼晶間腐蝕就是晶粒間界是結晶學取向不同的晶粒間紊亂錯合的界城內，因而，它們是鋼容中各種溶質元素偏析或金屬化合物（如碳化物和δ相）沉澱析出的有利區城。因此，在某些腐蝕介質中，晶粒間界可能先行被腐蝕乃是不足為奇的。這種類型的腐蝕被稱為晶間腐蝕，大多數的金屬和合金在特定的腐蝕介質中都可能呈現晶間腐蝕。 參考http://www.jsxhhx.com

❸ 奧氏體不銹鋼壓力容器晶間腐蝕的原因是什麼

不銹鋼主要的原因
有一些
下面不是全部
使用溫度過高
在500-800度之間為不銹鋼的敏化范圍
容易發生晶間腐蝕.
另外在一些腐蝕介質的影響下
沿焊縫線
熱影響區容易產生晶間腐蝕。主要原因是在不同條件下
C和Cr的形成化合物
破壞了不銹鋼的耐腐蝕性

❹ 介質對不銹鋼產生均勻腐蝕的因素有哪些

介質對不銹鋼產生均勻腐蝕的因素有哪些
一、不銹鋼管腐蝕現象
腐蝕發生在不銹鋼管與介質環境相接觸的整個界面上並沿截面均勻減薄為特徵，多出現在酸和熱鹼介質環境中。
二、不銹鋼管腐蝕原因
不能形成鈍化膜或鈍化膜不穩定以及鈍化膜受到破壞又不能及時修復；在實際工程應用時，在許多電解質腐蝕環境中，不銹鋼管即使處於鈍態，也常常會以不同速度（有時甚至非常緩慢）進行溶解；最後，由於不銹鋼管制設備、構件、容器等厚度（或截面）的逐步減薄而失效。
三、防治措施：
(1)降低鋼中的碳量，使鋼中合碳量低於平衡狀態下在奧氏體內的飽和溶解度，即從根本上解決了鉻的碳化物(Cr23C6)在晶界上析出的問題。通常鋼中合碳量降至0.03%以下即可滿足抗晶間腐蝕性能的要求。
(2)加入Ti、Nb等能形成穩定碳化物(TiC或NbC)的元素，避免在晶界上析出Cr23C6，即可防上奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕。
(3)通過調整鋼中奧氏體形成元素與鐵素體形成元素的比例，使其具有奧氏體+鐵索體雙相組織，其中鐵素體佔5%一12%。這種雙相組織不易產生晶間腐蝕。
(4)採用適當熱處理工藝，可以防止晶間腐蝕，獲得最佳的耐蝕性。

❺ 18—8不銹鋼產生晶間腐蝕的原因和阻止方法

18-8不銹鋼產生晶間腐蝕的原因和阻止方法：
晶間腐蝕出現於某些特殊的合金中，通常當它們在焊接或熱處理期間加熱到其敏感溫度區時即可能會發生晶間腐蝕。
晶粒間界是結晶學取向不同的晶粒間紊亂錯合的界城，因而，它們是鋼中各種溶質元素偏析或金屬化合物（如碳化物和δ相）沉澱析出的有利區城。當諸如某些不銹鋼合金加熱到425-870℃，鉻的碳化物即會在晶粒邊界析出。導致碳化物附近出現貧鉻區同時影響晶界區的鈍化性。
在特殊介質中，如硝酸或高溫水中，可能出現低鉻區的溶蝕現象。晶粒是以一種砂糖似的表面出現的。當用一取樣器擦過時，它們很容易被擦掉。不銹鋼和鎳合金的晶間腐蝕可以通過採用低碳合金、加入碳化物形成元素如鈦或鈮，或利用穩定化退火來使之避免。晶間腐蝕是一種有選擇性的腐蝕破壞，它與一般選擇性腐蝕不同之處在於，腐蝕的局部性是顯微尺度的，而宏觀上不一定是局部的。晶界上優先腐蝕，雖然外觀上保持著金屬光澤，但晶粒間漸漸失去聯系以致晶粒脫落。
晶間腐蝕的影響因素：金屬的化學成分和金相組織。含碳量愈高，愈易產生晶間腐蝕。鐵素體的存在可以防止晶間腐蝕，但晶粒度過大則會加速晶間腐蝕。焊前鋼材的受熱情況，若鋼材受過550～850℃的預熱，則易發生晶間腐蝕。焊接、使用過程中存在應力。在中等氧化性環境中易產生晶間腐蝕。

為此，應選用穩定性好的低碳不銹鋼，極低含碳量和較高鈦、鈮、鉭、鋯含量的焊接材料，但該種焊縫強度低且易產生熱裂。

❻ 奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕是怎樣產生的如何防止

奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕是怎樣產生的？如何防止
晶間腐蝕是奧氏體不銹鋼焊接過程中最危險的破壞形式之一.本文通過對晶間腐蝕產生原因的深入研究,提出了相應的防止方法,對提高產品的質量具有重要的指導意義

❼ 304不銹鋼材料生銹都有哪些原因

304不銹鋼材料出現生銹現象，可能有以下幾個原因：
1、氯離子
氯離子廣泛存在，比如食鹽/汗跡/海水/海風/土壤等等。不銹鋼在氯離子存在下的環境中，腐蝕很快，甚至超過普通的低碳鋼。所以對不銹鋼的使用環境有要求，而且需要經常擦拭，除去灰塵，保持清潔乾燥。（這樣就可以給他定個「使用不當」。）美國有一個例子：某企業用一橡木容器盛裝某含氯離子的溶液，該容器已使用近百餘年，上個世紀九十年代計劃更換，因橡木材料不夠現代，採用不銹鋼更換後16天容器因腐蝕泄漏。
2、固溶處理
合金元素沒有溶入基體，致使基體組織合金含量低，抗蝕性能差。
3、晶間腐蝕
這種不含鈦和鈮的材料有晶間腐蝕的傾向。加入鈦和鈮，再配以穩定處理，可以減少晶間腐蝕。在空氣中或化學腐蝕介質中能夠抵抗腐蝕的一種高合金鋼，不銹鋼是具有美觀的表面和耐腐蝕性能好，不必經過鍍色等表面處理，而發揮不銹鋼所固有的表面性能,使用於多方面的鋼鐵的一種，通常稱為不銹鋼。代表性能的有13鉻鋼，18-8鉻鎳鋼等高合金鋼。從金相學角度分析，因為不銹鋼含有鉻而使表面形成很薄的鉻膜，這個膜隔離開與鋼內侵入的氧氣起耐腐蝕的作用。為了保持不銹鋼所固有的耐腐蝕性，鋼必須含有12%以上的鉻。用於需要焊接的場合。較低的碳含量使得在靠近焊縫的熱影響區中所析出的碳化物減至最少，而碳化物的析出可能導致不銹鋼在某些環境中產生晶間腐蝕（焊接侵蝕）。
4、表面痕現象
表面痕現象是指304不銹鋼深加工或者加工產品研磨後，在產品表面發生線裝或者點狀的凹點痕缺陷。
原因：表面、模具表面有異物，壓邊墊表面有傷疤。
對策：在加工之前去除異物，傷疤，還可以通過充分研磨去除桔皮。
桔皮現象是指304不銹鋼成型品在研磨或者其他情況下，表面產生象桔皮一樣的形狀的現象。
原因：研磨不充分，加工越大桔皮越嚴重，原材料晶粒粗大，熱處理軟化。
對策：深加工產品充分研磨，選擇適合的熱處理條件，控制原材料的晶粒度。

❽ 不銹鋼如何抗晶間腐蝕

你問的問題比較籠統，從我收藏的資料里給你復制來的，你看一下，希望對你有幫助。
晶間腐蝕出現於某些特殊的合金中，通常當它們在焊接或熱處理期間加熱到其敏感溫度區時即可能會發生晶間腐蝕。晶粒間界是結晶學取向不同的晶粒間紊亂錯合的界城，因而，它們是鋼中各種溶質元素偏析或金屬化合物（如碳化物和δ相）沉澱析出的有利區城。當諸如某些不銹鋼合金加熱到425-870℃，鉻的碳化物即會在晶粒邊界析出。導致碳化物附近出現貧鉻區同時影響晶界區的鈍化性。在特殊介質中，如硝酸或高溫水中，可能出現低鉻區的溶蝕現象。晶粒是以一種砂糖似的表面出現的。當用一取樣器擦過時，它們很容易被擦掉。不銹鋼和鎳合金的晶間腐蝕可以通過採用低碳合金、加入碳化物形成元素如鈦或鈮，或利用穩定化退火來使之避免。晶間腐蝕是一種有選擇性的腐蝕破壞，它與一般選擇性腐蝕不同之處在於，腐蝕的局部性是顯微尺度的，而宏觀上不一定是局部的。晶界上優先腐蝕，雖然外觀上保持著金屬光澤，但晶粒間漸漸失去聯系以致晶粒脫落。晶間腐蝕的影響因素：金屬的化學成分和金相組織。含碳量愈高，愈易產生晶間腐蝕。鐵素體的存在可以防止晶間腐蝕，但晶粒度過大則會加速晶間腐蝕。焊前鋼材的受熱情況，若鋼材受過550～850℃的預熱，則易發生晶間腐蝕。焊接、使用過程中存在應力。在中等氧化性環境中易產生晶間腐蝕。為此，應選用穩定性好的低碳不銹鋼，極低含碳量和較高鈦、鈮、鉭、鋯含量的焊接材料，但該種焊縫強度低且易產生熱裂。

❾ 請用貧鉻理論解釋奧氏體不銹鋼發生晶間腐蝕的機理

依據貧鉻理論說明，常用的奧氏體不銹鋼，在氧化性或弱氧化性介質中之所以發生晶間腐蝕，八成是由於加工或運用時受熱不當引起的。所謂受熱不當是指鋼受熱或緩慢冷卻經過450～850 ℃溫度區，鋼就會對晶間腐蝕發生敏感性。

所以這個溫度是奧氏體不銹鋼運用的危險溫度。不銹鋼材料在出廠時現已固溶處理，所謂固溶處理就是把鋼加熱至1050～1150 ℃後進行淬火，目的是獲得均相固溶體。奧氏體鋼中含有少量碳，碳在奧氏體中的固溶度是隨溫度下降而減小的。

如0Cr18Ni9Ti，在1100 ℃時，碳的固溶度約為0.2%，在500～700℃時，約為0.02%。所以經固溶處理的鋼，碳是過飽和的。

當鋼材無論是加熱或冷卻經過450～850℃時，碳便可構成（Fe 、Cr）23C6 從奧氏體中分出而分布在晶界上。（Fe、Cr）23C6的含鉻量比奧氏體基體的含鉻量高許多，它的分出天然耗費了晶界附近很多的鉻，而耗費的鉻不能從晶粒中經過渙散及時得到補償。

由於鉻的渙散速度很慢，作用晶界附近的含鉻量低於鈍化有必要的的定量（即12 %Cr），構成貧鉻區，因而鈍態受到破壞，晶界附近區域電位下降，而晶粒本身仍堅持鈍態，電位較高，晶粒與晶界構成活態———鈍態微電偶電池，電池具有大陰極、小陽極的面積比，這樣就導致晶界區的腐蝕。

(9)不銹鋼發生晶間腐蝕什麼原因擴展閱讀：

預防措施

1 、調整焊縫的化學成份，加入穩定化元素減少形成碳化鉻的可能性，如加入鈦或鈮等。

2 、減少焊縫中的含碳量，可以減少和避免形成鉻的碳化物，從而降低形成晶界腐蝕的傾向，含碳量在0．04%以下，稱為「超低碳」不銹鋼，就可以避免鉻的碳化物生成。

3、控制在危險溫度區的停留時間，防止過熱，快焊快冷，使碳來不及析出。

❿ 1Cr18Ni9等不銹鋼焊接接頭產生晶間腐蝕的原因是什麼怎樣防止接頭的晶間腐蝕

敏化效應，也就是貧鉻
1，選用C低鉻高一規格的焊條如309L
2,焊後熱處理