⑴ 不銹鋼螺絲釘銹死的情況下如何解決
第一步、震：對於生銹的螺絲，千萬不能用扳手硬擰，以防擰滑螺絲的六面稜角，擰斷螺絲或擰壞扳手。此時，可用鐵錘輕輕震動扳手的手柄，一般銹住的螺絲都可震動擰下。 第二部、敲：用方頂鐵錘邊緣，敲擊銹蝕的不銹鋼螺母，很容易使螺母松動。比如，自行車的腳踏板兩端的固定螺栓的螺母，可根據腳踏板的厚度，金屬構造，掌握用力大小敲擊螺母處。鑄鐵處的螺母可用力稍大些，塑料處要輕輕敲打。如果還是不行的話，用鐵錘沿方向轉圈敲打螺母，即可很輕松地拆卸螺母。 第三部、燒：有些螺絲綉蝕很嚴重，用上述方法仍不奏效，即可採用「火攻」。用氣焊氧化焰把螺絲，螺母充分燒烤，然後向燒紅的螺絲滴上一絲油。加熱螺絲的目的是使螺絲受熱膨脹。滴油的目的是使螺絲遇冷迅速收縮，加大絲桿與不銹鋼螺母間的間隙，油流入後螺母即可擰下。不過如果附近有塑料器件慎用此法。 第四部、沖：有些器件的不銹鋼螺絲頂部腐蝕走形，無法用扳手，鋼絲鉗卸出，既可用沖擊法。首先用鐵錘和透頂平改錐在螺絲頂部垂直方向沖擊一個v形槽。然後，調整沖錐角度，沿螺絲旋出的方向沖擊。待松動後，即可用鋼絲鉗將螺絲旋出。「一」字或「十」字螺絲滑口時，也可採用此方法，結合鋼絲鉗擰出螺絲。 第五步、焊：拆卸器件時，擰斷螺絲的情況屢見不鮮。對斷頂的螺絲，一般不採用電鑽，因為稍有不慎就會鑽壞絲孔。較好的辦法是在斷絲上用電焊焊上一根長的鐵塊。鐵塊的截面由不銹鋼螺絲直徑確實。
⑵ 不銹鋼螺絲是怎樣做出來的
不銹鋼螺絲製作
不銹鋼螺絲製作的各技術：
⒈不銹鋼螺絲盤元:①界說：是指自廠商購入原始盤條，一個盤元首要包含以下幾個方面的參數：廠牌、品名、標准、原料、爐號或批號、數量/分量 ; ②鋼中的首要化學成份有：C、Mn、P、S、Si、Cu、Al，其間Al、Cu的含量越低越好。
⒉不銹鋼螺絲退火:①界說：把線材加熱到適當的溫度，堅持必定時刻，再漸漸冷卻，以調整結晶安排，下降硬度，改進線材常溫加工性。②工作流程：入料-升溫-保溫 -降溫 。③質量操控：硬度：原料為1018、1022線材退火後硬度為HV120-170，原料為中碳線材退火後硬度為HV120-180;外觀：外表不得有氧化膜及脫碳現象。
⒊不銹鋼螺絲酸洗：
①意圖：除掉線材外表的氧化膜，並且在金屬外表構成一層磷酸鹽薄膜，以削減線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。
②不銹鋼螺絲工作流程：
Ⅰ、酸洗：將整個盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數分鍾，其意圖是除掉線材外表的氧化膜。
Ⅱ 、清水：鏟除線材外表的鹽酸腐蝕商品。
Ⅲ 、草酸：添加金屬的活性，以使下一工序生成的皮膜更為細密。
Ⅳ 、皮膜處置：將盤元浸入磷酸鹽，鋼鐵外表與化成處置液接觸，鋼鐵溶解生成不溶性的化合物(如Zn2Fe(Po4)2·4H2o)，附著在鋼鐵外表構成皮膜。
Ⅴ 、清水：鏟除皮膜外表殘余物。
Ⅵ 、光滑劑：因為磷酸鹽皮膜的摩擦系數並不是很低，不能賦予加工時充沛的光滑性但與金屬皂(如鈉皂)反應構成堅固的金屬皂層，能夠添加其光滑功能。
不銹鋼螺絲
4.不銹鋼螺絲抽線
①意圖：將盤元冷拉至所需線徑。實用上對於部分商品又可分粗抽(剝殼)和精抽兩個期間。
②工作流程
Ⅰ小抽線：因為通常盤元最小標准為5.5mm(各公司視具體情況不同而不同)，而大部分小螺絲(英制14#(含)以下，公制M5以下)所需線徑都較小，且小螺絲成型時變形較大。為了減小因為冷拉所發生的加工應力，保證線材的可加工性，將線材的冷拉分兩個期間，首要使用接連式伸線機將盤元粗抽至必定線徑(以保證精抽減面率小於15%為准則)，之後退火，以消除粗抽發生的加工應力。
Ⅱ大抽線：盤元經酸洗之後，經過抽線機冷拉至所需線徑。適用於大螺絲、螺帽、牙條所用線材。
5.不銹鋼螺絲成型：將線材經冷間鑄造(或熱間鑄造)，以到達半成品之形狀及長度(或厚度)。
①工作流程：
Ⅰ、六角螺栓(四模四沖或三模三沖)
(1)、堵截：經過可動的剪刀單向移動，將卡於剪模內的線材切成所需胚料。
(2)、一沖：後沖模頂住胚料沖模揉捏胚料，開始成型，之後後沖模將胚料推出。
(3)、二沖：胚料進入第二打模，二沖模揉捏，胚料呈扁圓狀，之後後沖模將胚料推出。
(4)、三沖：胚料進入第三打模，經過六角三沖模仁剪切，胚料六角頭開始構成，之後，後沖模將胚料推入第三打模，切料自六角頭堵截，六角頭構成。
Ⅱ、馬車螺栓(一模二沖)
Ⅲ、內六角螺栓(三模三沖)
Ⅳ、六角華司頭小螺絲(三模三沖)
Ⅴ、小不銹鋼螺絲(通常頭型一模二沖)
(1)、堵截：經過可動剪刀單向移動，將卡於剪模內的線材切成所需胚料。
(2)、一沖：打模固定，一沖模將商品頭部開始成型，以使下一沖程能徹底成型。當商品為一字割溝時，一沖模為內凹、橢圓槽，商品為十字槽時，一沖模為內凹、四方槽。
(3)、二沖：一沖之後，沖具全體運轉，二沖模移向打模正前方，一起二沖模向前運轉，將商品終究成型。之後由後沖棒將胚料推出。
6.不銹鋼螺絲輾牙(攻牙)
Ⅰ意圖：將已成型的半成品輾制或攻絲以到達所需的螺紋。實用上對於螺栓(螺絲)稱為輾牙，牙條稱為滾牙，螺帽稱為攻牙。
Ⅱ輾牙：輾牙便是將一塊牙板固定，另一塊活動牙板帶動商品移動，使用揉捏使商品發生塑性變形，構成所需螺紋。
Ⅲ質量操控：
①、牙外徑偏小：首要緣由可能是牙山不飽，調整牙板相對方位即可，其次有可能是成型有用徑過小。
②、牙底不良：對於牙底起皮(如木螺絲)，可將固定牙板的急入角與直放角進行調節，將急入角 適當往裡推擠。
③、牙尖不良(小輾牙)：牙尖不良現象有：尾尖裂縫、火燒、歪尾、斷尾、鈍尾等。可經過調整牙板或更 換牙板加以改進。
④ 、外觀不良：外觀不良現象有：歪桿、牙底徑粗糙、牙山不飽、尾牙未搓至尾尖等。可經過調 整牙板加以改進。
Ⅳ滾牙：滾牙是以兩個相對應的螺絲滾輪，正向滾動，使用揉捏使商品發生塑性變形，形 成所需螺紋。滾牙通常用於牙條。
⑶ 不銹鋼螺栓為什麼粘死
不銹鋼為什麼會鎖死
答：因為不銹鋼304材質一般都選用304銅 其銅含量在3以內、添加銅螺栓好成型省回模具所以會鎖答死、這是不銹鋼304一直以來的問題、尤其是法蘭對接的時候會產生鎖死現象！
怎麼辦呢！
答：選用我公司的304螺絲、我們經過泡油處理、防鎖死油、100%不鎖死 天津斯姆特
⑷ 小不銹鋼螺絲怎麼樣打磨拋光鏡面需要什麼工具
有專門的拋光打磨機器
⑸ 不銹鋼螺栓長度長了一點， 自己買回來後能截短嗎
能。截斷後把前面磨一下。ok了。
⑹ 不銹鋼上面如何打自攻絲，螺絲都發熱磨壞了也打不進去 請問誰有什麼辦法啊
打個預孔，略小於螺紋中徑。找個有切削端的表面滲碳的螺釘打。
⑺ 不銹鋼t型螺栓是怎麼加工的
不銹鋼螺栓的生產加工流程簡單來說是：退火-酸洗-抽線-成型-輾牙-熱處理
一、退火
把線材加熱到適當的溫度，保持一定時間，再慢慢冷卻，以調整結晶組織，降低硬度，改良線材常溫加工性。
1，進料：將需要處理的產品吊放爐內，留意爐蓋應蓋緊。一般一爐可同時處理7卷（約1.2噸/卷）。
2，升溫：將爐內溫度緩慢（約3-4小時）升至規定溫度。
3，保溫：材質1018、1022線材在680℃-715℃下保持4-6h，材質為10B21，1039，CH38F線材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。
4，降溫：將爐內溫度緩慢（約3-4小時）降至550℃以下，然後隨爐冷卻至常溫。
二、酸洗
除往線材表面的氧化膜，並且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。
1，酸洗：將整個盤元分別浸進常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數分鍾，其目的是除往線材表面的氧化膜。
2，凈水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產物。
3，草酸：增加金屬的活性，以使下一工序天生的皮膜更為緻密。
4，、皮膜處理：將盤元浸進磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解天生不溶性,
5，凈水：清除皮膜表面殘余物。
6，潤滑劑：由於磷酸鹽皮膜的摩擦系數並不是很低，不能賦予加工時充分的潤滑性，但與金屬皂（如鈉皂）反應形成堅硬的金屬皂層，可以增加其潤滑性能。
三、抽線
將盤元冷拉至所需線徑。實用上針對部分產品又可分粗抽（剝殼）和精抽兩個階段。
四、成型
將線材經冷間鑄造（或熱間鑄造），以達到半成品之外形及長度（或厚度）。
五、輾牙
1『輾牙：輾牙即是將一塊牙板固定，另一塊活動牙板帶動產品移動，利用擠壓使產品產生塑性變形，形成所需螺紋。
2，攻牙：攻牙即是將已成型之螺帽，利用絲攻攻絲，形成所需螺紋。
3，滾牙：滾牙是以兩個相對應的螺絲滾輪，正向轉動，利用擠壓使產品產生塑性變形，形成所需螺紋。滾牙通常用於牙條。
六、熱處理
根據對象及目的不同可選用不同熱處理方式。
調質鋼：淬火後高溫回火（500-650℃）
彈簧鋼：淬火後中溫回火（420-520℃）
滲碳鋼：滲碳後淬火再低溫回火（150-250℃）
最後不銹鋼螺栓不需要表面處理。
⑻ 304不銹鋼如何拋光
目前常用的拋光方法 目前常用的拋光方法有以下幾種： 1.1 機械拋光 機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量 要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。 1.2 化學拋光 化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數 10 μ m 。 1.3 電解拋光 電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步： （ 1 ）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降， Ra ＞ 1 μ m 。 （ 2 ）微光平整 陽極極化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1 μ m 。 1.4 超聲波拋光 將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。 1.5 流體拋光 流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨拋光 磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。 在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標准。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標准分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。 2.1 機械拋光基本程序 要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下： （ 1 ）粗拋 經銑、電火花、磨等工藝後的表面可以選擇轉速在 35 000 - 40 000 rpm 的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造商為了節約時間而選擇從 #400 開始。 （ 2 ）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙只用適於淬硬的模具鋼（ 52HRC 以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。 （ 3 ）精拋 精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是 9 μ m （ #1800 ） ~ 6 μ m （ #3000 ） ~3 μ m （ #8000 ）。 9 μ m 的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m （ #14000 ） ~ 1/2 μ m （ #60000 ） ~1/4 μ m （ #100000 ）。 精度要求在 1 μ m 以上（包括 1 μ m ）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表面。 2.2 機械拋光中要注意的問題 用砂紙拋光應注意以下幾點： （ 1 ）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。 （ 2 ）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用 100 ％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。 （ 3 ）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用 #1200 和 #1500 砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。 鑽石研磨拋光應注意以下幾點： （ 1 ）這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用 #8000 研磨膏拋光時，常用載荷為 100~200g/cm2 ，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。 （ 2 ）當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也必須仔細清潔。 （ 3 ）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成"橘皮"和"點蝕"。 （ 4 ）為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成"橘皮"。 （ 5 ）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨後應在表面噴淋一層模具防銹塗層。 由於機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。 3.1 不同硬度對拋光工藝的影響 硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。 3.2 工件表面狀況對拋光工藝的影響 鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工後的表面比普通機械加工或熱處理後的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應採用精規准電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規准選擇不當，熱影響層的深度最大可達 0.4mm 。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙的金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。 拋丸與噴砂的區別 拋丸是利用高速旋轉的葉輪把小鋼丸或者小鐵丸拋擲出去高速撞擊零件表面，故可以除去零件表面的氧化層。同時鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形，使表面硬度增高，是對零件表面進行清理的一種方法，拋丸常用來鑄件表面的清理或者對零件表面進行強化處理。 一般拋丸用於規則形狀等，幾個拋頭上下左右一起，效率高，污染小。 修、造船業，拋丸、噴砂是普遍使用的。但是無論是拋丸還是噴砂，都是使用壓縮空氣的形式。當然並不是拋丸就非用高速旋轉的葉輪不可。在修、造船業一般來說，拋丸（小鋼丸）多用在鋼板預處理（塗裝前除銹）；噴砂（修、造船業用的是礦砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把鋼板上的舊油漆和銹除掉，重新塗裝。在修、造船業，拋丸、噴砂的主要作用是增加鋼板塗裝油漆的附著力。 其實鑄造件清理不只是用拋丸，對於大件一般先進行滾筒清砂，就是把鑄造件的冒口切除後放在滾筒內滾，由零件在滾筒內互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再進行拋丸或噴丸的。 拋丸丸子大小是1.5mm。 研究表明，就破壞而言，金屬材料表面存在拉應力時比壓應力要容易的多，表面呈壓應力時，材料的疲勞壽命大大提高，因此，對於軸類等容易疲勞斷裂的部件通常採用噴丸形成表面壓應力，提高產品壽命，此外，金屬金屬材料對拉伸很敏感，這就是材料的拉伸強度比壓縮強度低的多的原因，這也是金屬材料一般用拉伸強度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。 我們日常乘坐的汽車的鋼板的工作面就是用噴丸來強化的，可以顯著的提高材料的抗疲勞強度。 拋丸是用電機帶動葉輪體旋轉,靠離心力的作用,將直徑在0.2~3.0的丸子(有鑄丸\切丸\不銹鋼丸等)拋向工件的表面,使工件的表面達到一定的粗造度,使工件變的美觀,或著改變工件的焊接拉應力為壓應力,提高工件的使用壽命.幾乎用於機械的大多數領域,修造船\汽車零部件\飛機部件\槍炮坦克表面\橋梁\鋼結構\玻璃\鋼板\管道\等等.噴砂(丸)是用壓縮空氣作為動力將直徑在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸噴向工件的表面,使工件達到同樣的效果.丸粒的大小不同,達到的處理效果就不一樣.重點提出:噴丸同樣能起到強化的作用.現在國內的設備走進了一個誤區,認為只有拋丸才能達到強化的目的.美國\日本的企業用於強化的是拋噴丸並用的!各有各的優勢.比如象齒輪這樣的工件,拋丸的出丸角度無法改變,只能用變頻改變初速度.但它處理的量大,速度快,而噴丸則正好於之相反,拋丸的效果就沒有噴丸的效果好 噴砂是利用壓縮空氣把石英砂高速吹出去對零件表面進行清理的一種方法。工廠里也叫吹砂，不僅去銹，還可以順帶除油，對塗裝來說非常有用。常用於零件表面除銹；對零件表面修飾（市場賣的小型的濕式噴砂機就是這個用途，砂粒通常是剛玉，介質是水）；在鋼結構中，應用高強螺栓進行聯接是一種比較先進的方法，由於高強聯接是利用結合面之間的摩擦來傳力的，所以對結合表面的質量要求很高，這時必須用噴砂對結合表面進行處理。 噴沙用於形狀復雜，易於用手工除銹，效率不高，現場環境不好，除銹不均勻。 一般的噴砂機都有各種規格的噴砂槍，只要不是特別小的箱體，都可以把槍放進去打幹凈。 壓力容器的配套產品-封頭採用噴砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直徑為1.5mm～3.5mm. 有一種加工就是利用水作載體，帶動金剛砂來加工零件的，就是一種噴砂。 拋丸與噴砂都能對工件起到清整去污的目的，目的為下序作準備，即要保證下道工序的粗糙度要求，也有的為了要表面的一致性，噴丸對工件有強化作用，噴砂就不明顯了。一般噴丸為小鋼球，噴砂為石英砂。按不同要求，分目數。 精密鑄造幾乎天天都在用噴砂、拋丸。 補充： 1.拋丸和噴砂都是表面處理,但不是說只有鑄件才拋丸 2.噴砂主要功能是表面除銹,除氧化皮等,比如熱處理後的零件,而拋丸的作用和功能就較多:不但除銹,除表面氧化皮,還提高表面粗糙度,去除零件機加工毛刺,消除零件內應力,減少熱處理後零件變形,提高零件表面耐磨,受壓能力等 3.用於噴丸的工藝有很多,例如:鑄件,鍛件,機加工後零件表處,零件熱處理後表處等 4.噴砂主要是人工操作,而拋丸自動化和半自動化的多 5.拋丸所用的鋼丸和鐵丸其實並不是真正意義上的丸,准確的說它是小鋼絲或小鋼棍,只是使用了一段時間後才看起來象丸子的,所謂噴砂的砂說穿了,也就是河砂而已,和建築用的沒有什麼兩樣,只是噴砂用的經過篩制,含泥少,顆粒大小規格而已。當然有的行業也有不同，如船舶行業的拋丸用的是真正的鋼丸、噴砂用的是金屬礦砂（不是河砂-石英砂）。 再補充（有些重復，有些沖突）： 1,丸與砂 丸一般是球形一類沒有稜角的顆粒.如鋼絲切丸等; 砂是指有稜角的砂粒,如棕剛玉、白剛玉、河砂等。 2，噴與拋 噴是以壓縮空氣作為動力將砂料或丸料噴到材料表面，達到清除和一定的粗糙度。 拋是將丸料以高速旋轉時產生的離心力的方法，沖擊材料表面，達到清除和一定的粗糙度。 可以用振動研磨拋光機去拋光，這樣可以省去很多復雜工序