⑴ 怎么做好工具箱5S目视化,工具箱里的工具怎么摆放
这样就可以了。
更好的方法是根据生产的具体情况和企业的安排，体现在方便、安全上。至版于权外观只要表面上整齐划一，整洁、美观就可以了。
中国企业管理团队。
⑵ 生产线上有哪些工具方法来实现目视化管理
一、目视化管理的常用工具方法
目视化管理的常用工具包括信号灯、标志牌、颜色板(杆、条)、操作流程图、样本、警示线等。在目视化管理中，颜色的使用是最常见的。不同的色彩会使人产生不同的分量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感、时间感等情感效应。
1、设备的目视化管理
设备的管理除了建立系统的点检保养制度外，还应对存放区域进行规划、标识及目视化管理。设备的目视化管理以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的。
①清楚明了地显示出维护保养的部位。方法是对管道、阀门等分别用不同的颜色区别管理。
②能迅速发现温度是否异常。方法是在马达、泵上使用温度感应标贴或刷涂温度感应油漆。
③供给是否正常、运转是否清楚明了?方法是在设备旁边设置连通玻璃管、小飘带、小风车等物。
④在设备盖板的极小化、透明化上下工夫，特别是驱动部分，便于人们容易“看见”。
⑤标识出计量仪器的正常和异常范围、管理界限，如绿色表示正常范围，红色表示异常范围等。
⑥设备是否按要求的性能、速度在运转?在设备上标注出应有的周期和速度。
2、模具、工装夹具的目视化管理
①为了减少工具遗失的机会，可透过“工具模具离库广告牌”来掌握工具模具的动态;
②刷上或贴上颜色，辨别工具模具身份;
③替工具模具建立一个温件的“家“;
④用履历表来掌握工具模具的使用情况。
3、物料的目视化管理
在日常工作中，需要对消耗品、物料、在制品、产成品等进行目视化管理。对这些物品的放置，通常有以下四个地方:
①伸手可及之处;
②较近的架子、抽屉内;
③储物室、货架中;
④某个特定区域。
物料管理的目标是快速地弄清“什么物料”、“在哪里”、“有多少”，在必要的时候，必要的物料都能快速地取出放入。
物料目视化管理要点:
①明确物料的名称及用途。方法是分类标识及用颜色区分。
②物料放置之处的判断。方法是采用有颜色的区域及用不同的标识加以区分。
③物料的放置能够保证物料顺利地先进先出。
④确定合理的库存数量，只存放必要的数量，但要防止断货。方法是标识出最大在库线、安全在库线和下单线，明确一次下单数量。
⑤目视大容器内的容量用连通器的玻璃管刻度标示。
⑥目视物品是否采购，是否该补料。
⑦目视材料在哪里?方法是明确摆放位置，用颜色或标牌标示。
4、品质的目视化管理
①防止因“人的失误”出现质量问题。方法是合格品与不合格品要分开放置。用颜色加以区分。
②如何区分物品的检查状态?从区域上分别设立待检区和已检区，将检查过的物品分区摆放。对于装箱物品，可以挂上合格证或书写检验员的工号。
③重要管理项目要一目了然。可以悬挂比较图或采用“一口标准”的形式，形象说明其区别和要点。
④能快速准确地进行判断。方法是采用上下限的样板判定方法，可以不用计算，快速测定，防止人为失误。
⑤张贴质量管理的宣传标语和质量谚语。
5、作业的目视化管理
企业里的各项工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。各工序的作业是否按计划进行?在作业管理中，是否有异常发生?如果有异常发生，应如何应对?这都是作业目视化管理的要点。
①核查实际进度与计划要求是否一致。方法是用生产动态板和外包工动态板、各类看板来标明。
②清楚地判定作业是否按要求在正确实施。方法是用“一口标准”作业指导书、误用普报灯来表示。
③设备负荷是否正常，状态如何。方法是用设备保养记录、设备负荷显示板标示。
④在异常早期发现上下工夫。方法是利用控制图、缺料预警、设备异常报警灯来反映。
6、安全的目视化管理
①让员工知道何处是安全禁区;
②让员工知道何处是工厂的“猛兽”区(易燃易爆物品的区城、有毒有害区域、高压电区域等);
③消防器材的正确摆放和使用;
④应急响应和预案，在出现危机时知道如何正确应对；
⑤对员工进行正确辨认安全标识的教育。
二、、目视化管理的意义
目视化管理从直观角度出发，对现场进行优化改进，使得现场一目了然，而生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所，现场管理水平的高低可以直接反映出企业经营情况的好坏。
现场改善是现场管理的深化，通过目视化管理，增进以顾客满意为目标，使用持续改善理论对生产现场的人员、设备、物料、作业方法、生产环境等各生产要素进行持续的改善，实现各生产要素的合理配置，从而减少生产过程中的浪费，降低生产成本，提高生产效率和产品质量。
⑶ 工具库管理有什么好的办法
工具库管理的最佳方法是使用5S管理法
5S管理的工具概括起来有以下几种：
1、定点，即物品摆放要定点，容易管理，使用时方便取用；
2、定容，将物品都规定好盛具，最好标准化，便于管理取用；
3、定量，将单位盛具的物品都都订好数量，每一盛具里物品数量都一样；
4、整理，即将每种物品都整理好，不用的丢掉，常用的，不常用的都区分开来；
5、目视化，即现场布局及生产现场都需要一目了然，便于管理，不能留有死角。
5S作为一种管理工具，它最终的目的就是使得现场管理达到目视化。
【5S管理的定义】
整理（Seiri）：
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿（Seiton）：
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
清扫（Seiso）：
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
清洁（Seiketsu）：
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
素养（Shitsuke）：
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。