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铝浇铸五金件

发布时间:2022-11-29 08:55:02

① 铸铝是什么材质 铸铝介绍

1、铸铝是以熔融状态的铝,浇注进模具内,经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。铸铝所用的铝,称为铸造铝合金。

2、铸铝所用的铝称为:铸造铝合金。常用的铸铝方法有:砂铸,压铸,低压铸造,精密铸造,永久模铸造等。

② 五金压铸是什么意思

是铸造液态模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

压铸简介

1. 简介
压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年,日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模,在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting,英国则称压铸为Pressure Die Casting,而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法,称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件,则称为压铸件(Die castings)。
这些材料的抗拉强度,比普通铸造合金高近一倍,对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件,有更积极的意义。
2. 压铸特点
压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法,经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小,表面精度甚高,在大多数的情况下,压铸件不需再车削加工即可装配应用,有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件,以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点:
· (1)压铸合金受限制
目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种,其中以铜合金的熔点 最高。最近亦有铸铁压铸的报告,但为了经济上的因素,仍须研究有关之材质,模具材料及作业方法等。
· (2)设备费用昂贵
压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。
(3)铸件之气密性差
由于熔液经高速充填至压铸模内时,会产生乱流之现象,局部形成气孔或收 缩孔,影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法,可以用来改善耐 气密性。
3. 压铸机
压铸机由于压铸合金的不同,在基本上可分成二大类,即冷室机及热室机。 冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之压铸,而热室机则应用于锌、锡、铅等 低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机亦可用冷室机压铸。高温合金何以不用热室法压铸,乃甲热室机之柱塞(plunger)系浸渍于机械之熔锅(Machine pot)中,柱塞之铁元素会污染合金之成份,是故高温合金皆用冷室机压铸。
4. 压铸合金
压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 压铸(1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金
(2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
* 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大。
4. 压铸模
压铸模是压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件,并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点,正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素,而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提,模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理,则在实际生产中遇到的问题少,铸件下机合格率高。反之,模具设计不合理,例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同,而浇注系统大多在定模,且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产,无法正常生产,铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光,因型腔较深,仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时,必须全面分析铸件的结构,熟悉压铸机的操作过程,要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性,掌握在不同情况下的充填特性,并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后,才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过,金属液的充型时间极短,金属液的比压和流速很高,这对压铸模来说工作条件极其恶劣,再加上激冷激热的交变应力的冲击作用,都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造,在正常使用的条件下,结合良好的维护保养下出现的自然损坏,在不能再修复而报废前,所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。
实际生产中,
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模具失效主要有三种形式

1. 热疲劳龟裂损坏失效
模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。
2. 碎裂失效
碎裂失效 在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光,即使它在浇注系统部位,也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。
3. 溶蚀失效
熔融失效 前面已讲过,常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是Al易咬模。当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利。
致使模具失效的因素很多,既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等)。也有内因(例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机(电加工)加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等)。 模具若出现早期失效,则需找出是哪些内因或外因,以便今后改进。 但在实际生产中,溶蚀仅是模具的局部地方,例内浇口直接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象,以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。
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压铸生产中常遇模具存在的问题注意点

1. 浇注系统、排溢系统
例(1)对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求:
① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定,同时,浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝,从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题,且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程,以便涂料从压室中脱出。
② 压室与浇口套的内孔,在热处理后应精磨,再沿轴线方向进行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③ 分流器与形成涂料的凹腔,其凹入深度等于横浇道深度,其直径配浇口套内径,沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时,因缩短了压室有效长度的容积,可提高压室的充满度。
2. 对于模具横浇道的要求
① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位,以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道,提前开始凝固。
② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小,为出现截面扩大,则金属液流经时会出现负压,易吸入分型面上的气体,增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。
③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够,则金属液降温快,深度过深,则因冷凝过慢,既影响生产率又增加回炉料用量。
④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积,以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。
⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角,以免出现早期裂纹,二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
3. 内浇口
① 金属液入型后不应立即封闭分型面,溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片,由厚壁处想薄壁处填充等。
② 选择内浇口位置时,尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时,要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击,从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。
③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些,以保证必要的填充速度,内浇口的设置应便于切除,且不使铸件本体有缺损(吃肉)。 (4)溢流槽
① 溢流槽要便于从铸件上去除,并尽量不损伤铸件本体。
② 溢流槽上开设排气槽时,需注意溢流口的位置,避免过早阻塞排气槽,使排气槽不起作用。
③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口,以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔,造成铸件缺陷。
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压铸零件的设计

在满足产品功能的前提下,合理设计压铸件,简化压铸模结构,降低压铸成本,减少压铸件缺陷和提高压铸件零件质量。由于注塑加工工艺来源于铸造工艺,因此压铸件设计指南在某些方面和塑胶件设计指南非常相似。详细的压铸零件设计参考机械工业出版社出版的《面向制造和装配产品设计指南》一书。
1. 铸造圆角
(包括转角) 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求,我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用,决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅,使腔内气体顺序排出,并可减少应力集中,延长模具使用寿命。(铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷)。例标准油盘模上清角处较多,相对来说,目前兄弟油盘模开的最好,重机油盘的也较多。
2. 脱模斜度
在脱模方向严禁有人为造成的侧凹(往往是试模时铸件粘在模内,用不正确的方法处理时,例钻、硬凿等使局部凹入)。
3. 表面粗糙度
成型部位、浇注系统均应按要求认真打光,应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力,尽可能使压力损失少,都需要流过表面的光洁度高。同时,浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣,光洁度越差则模具该处越易损伤。
5、 模具成型部位的硬度 铝合金:HRC46°左右 铜:HRC38°左右 加工时,模具应尽量留有修复的余量,做尺寸的上限,避免焊接。
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压铸模具组装的技术要求

1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐,一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠,无呆滞现象pin无串动。
6、滑块定位可靠,型芯抽出时与铸件保持距离,滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑,无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通,进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04,无微伤。
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压铸的流动性

流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。
影响流动性的因素很多,主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒,但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。
实际生产中,在合金已确定的情况下,除了强化熔炼工艺(精炼与除渣)外,还必须改善铸型工艺性(砂模透气性、金属型模具排气及温度),并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度,保证合金的流动性。
压铸成形条件的注意事项:
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;
压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比压、压射速度大小等。
最后对压铸成的制品状况要进行修整才能获得完善的制件。压铸模工作温度的选择原则:
1) 模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;
2) 模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出铸件。同时过高的温度会使模体本身膨胀,影响铸件尺寸精度。
3) 模具温度应选择在合适的范围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。压铸成形条件的注意事项 可以简单归纳为以下两方面:
* 材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;
* 压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比压、压射速度大小等

③ 铝合金压铸适用于哪些领域

铝合金压铸件具有一些其他铸件无法比拟的优势,如美观、质量轻、耐腐蚀等优势,使它广受用户的青睐,特别是在汽车轻量化以来,铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。

铝合金压铸件的密度比铸铁和铸钢小,而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件,可以减轻结构的重量,故在航空工业及动力机械和运输机械制造中,铝合金铸件得到广泛的应用。铝合金有良好的表面光泽,在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性,故在民用器皿制造中,具有广泛的用途。纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的耐蚀性,因而铝铸件在化学工业中也有一定的用途。纯铝及铝合金有良好的导热性能,放在化工生产中使用的热交换装置,以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件,如内燃机的汽缸盖和活塞等,也适于用铝合金来制造。

铝合金压铸件具有良好的铸造性能。由于熔点较低(纯铝熔点为660.230C,铝合金的浇注温度一般约在730~750oC左右),故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法,以提高铸件的内在质量,尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大,在重量相同条件下,铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多,放流动性良好,有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。

合金铝铸件拥有众多的优势,使它成为铸造行业的发展方向和采购客户较受青睐的铸造产品之一,未来随着铝合金铸造技术的进步,它将在更大的舞台上展示自己的风采。

④ 压铸铝锭的工艺

压力铸造(简称压铸铝锭)的实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸铝锭型型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸铝锭特点
高压和高速充填压铸铝锭型是压铸铝锭的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s,有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短,一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比,压铸铝锭有以下三方面优点:
优点:
1. 产品质量好
铸件尺寸精度高,一般相当于6~7级,甚至可达4级;表面光洁度好,一般相当于5~8级;强度和硬度较高,强度一般比砂型铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定,互换性好;可压铸铝锭薄壁复杂的铸件。例如,当前锌合金压铸铝锭件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高
机器生产率高,例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸铝锭机平均八小时可压铸铝锭600~700次,小型热室压铸铝锭机平均每八小时可压铸铝锭3000~7000次;压铸铝锭型寿命长,一付压铸铝锭型,压铸铝锭钟合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次;易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良
由于压铸铝锭件尺寸精确,表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时;铸件价格便易;可以采用组合压铸铝锭以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
压铸铝锭虽然有许多优点,但也有一些缺点,尚待解决。
缺点
如:
1). 压铸铝锭时由于液态金属充填型腔速度高,流态不稳定,故采用一般压铸铝锭法,铸件易产生气孔,不能进行热处理;
2). 对内凹复杂的铸件,压铸铝锭较为困难;
3). 高熔点合金(如铜,黑色金属),压铸铝锭型寿命较低;
4). 不宜小批量生产,其主要原因是压铸铝锭型制造成本高,压铸铝锭机生产效率高,小批量生产不经济。
压铸铝锭应用范围及发展趋势
压铸铝锭是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快。目前压铸铝锭合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜,而且也逐渐扩大用来压铸铝锭铸铁和铸钢件。压铸铝锭件的尺寸和重量,取决于压铸铝锭机的功率。由于压铸铝锭机的功率不断增大,铸件形尺寸可以从几毫米到1~2m;重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸铝锭直径为2m,重量为50kg的铝铸件。
压铸铝锭件也不再局限于汽车工业和仪表工业,逐步扩大到其它各个工业部门,如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业,具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。在压铸铝锭技术方面又出现了真空压铸铝锭、加氧压铸铝锭、精速密压铸铝锭以及可溶型芯的应用等新工艺。
压铸铝锭机的选择
实际生产中并不是每台压铸铝锭机都能满足压铸铝锭各种产品的需要,而必须根据具体情况进行选用,一般应从下述两方面进行考虑:
1)按不同品种及批量选择
在组织多品种,小批量生产时,一般要选用液压系统简单,适应性强,能快速进行调整的压铸铝锭机,在组织少品种大量生产时,要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸铝锭机;对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸铝锭机。
2)按铸件结构及工艺参数选择
铸件外形寸尺,重量、壁厚等参数对选用压铸铝锭机有重要影响。
铸件重量(包括浇注系统和溢流槽)不应超过压铸铝锭机压定的额定容量,但也不能过小,以免造成压铸铝锭机功串的浪费。一般压铸铝锭机的额定容量可查说明书。
压铸铝锭机都有一定的最大和最小型距离,所以压型厚度和铸件高度要有一定限度,如果压铸铝锭型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。压铸铝锭工艺
在压铸铝锭生产中,压铸铝锭机、压铸铝锭合金和压铸铝锭型是三大要素。压铸铝锭工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸铝锭生产的需要。
压力和速度的选择
压射比压的选择,应根据不同合金和铸件结构特性确定,表1是经验数据。
表1 常用压铸铝锭合金的比压 (kPa)
合 金 铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm
结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
锌合金 30000 40000 50000 60000
铝合金 30000 35000 45000 60000
铝镁合金 30000 40000 50000 65000
镁合金 30000 40000 50000 60000
铜合金 50000 70000 80000 90000
对充填速度的选择,一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件,应选择较低的充填速度和高的增压压力;对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件,应选择较高的比历和高的充填速度。
浇注温度
浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度,由于对压室内的液态金属温度测量不方便,一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高,收缩大,使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型;浇注源度过低,易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸铝锭型温度及充填速度同时考虑。
压铸铝锭型的温度
铸压型在使用前要预热到一定温度,一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中,压铸铝锭型温度往往升高,尤其是压铸铝锭高熔点合金,升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外,铸件冷却缓慢,使晶粒粗大。因此在压铸铝锭型温度过高时,应采期冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。充填、持压和开型时间
1)充填时间
自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止,所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件,充填时间要相对长些,对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系,必须正确确定。
2)持压和开型时间
从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时,继续在压射冲头作用下的持续时间,称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸铝锭打开的时间,称为开型时间,开型时间应控制准确。开型时间过短,由于合金强度尚低,可能在铸件顶出和自压铸铝锭型落下时引起变形;但开型时间太长,则铸件温度过低,收缩大,对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算,然后经试任调整。
压铸铝锭用涂料
压铸铝锭过程中,为了避免铸件与压铸铝锭型焊合,减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸铝锭型过分受热而采用涂料。对涂料的要求:
1)在高温时,具有良好的润滑性;
2)挥发点低,在100~150℃时,稀释剂能很快挥发;
3)对压铸铝锭型及压铸铝锭件没有腐蚀作用;
4)性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠;
5)在高温时不会析出有害气体;
6)不会在压铸铝锭型腔表面产生积垢。
铸件清理
铸件的清理是很繁重的工作,其工作量往往是压铸铝锭工作量的10~15倍。因此随压铸铝锭机生产率的提高,产量的增加,铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。
1)切除浇口及飞边
切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床,液压机和摩擦压力机,在大量生产件下,可根据铸件结构和形状设计专用模具,在冲床上一次完成清理任务。
2)表面清理及抛光
表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件,可用多角清理滚筒,对表面要求高的装饰品,可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。
清理后的铸件按照使用要求,还可进行表面处理和浸渍,以增加光泽,防止腐蚀,提高气密性。
铸造与压铸铝锭的区别
铸造与压铸铝锭的区别
铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸铝锭机的压力铸造和真空铸造、低压铸铝锭造、离心铸造等;窄义的压力铸造专指压铸铝锭机的金属型压力铸造,简称压铸铝锭。精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
压铸铝锭是在压铸铝锭机上进行的金属型压力铸造,是目前生产效率最高的铸造工艺。压铸铝锭机分为热室压铸铝锭机和冷室压铸铝锭机两类。热室压铸铝锭机自动化程度高,材料损耗少,生产效率比冷室压铸铝锭机更高,但受机件耐热能力的制约,目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸铝锭件,由于熔点较高,只能在冷室压铸铝锭机上生产。
压铸铝锭的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、凝固,压铸铝锭件的不足之处是:因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以铝合金压铸铝锭件不宜热处理,锌合金压铸铝锭件不宜表面喷塑(但可喷漆)。否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外,压铸铝锭件的机械切削加工余量也应取得小一些,一般在0.5mm左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废。
热室压铸铝锭机与冷室压铸铝锭机区别?
压铸铝锭机一般分为热压室压铸铝锭机和冷压室压铸铝锭机两大类。冷压室压铸铝锭机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸铝锭机和立式压铸铝锭机(包括全立式压铸铝锭机)两种。
热压室压铸铝锭机(简称热空压铸铝锭机)压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中,压射部件不直接与机座连接,而是装在坩埚上面。这种压铸铝锭机的优点是生产工序简单,效率高;金属消耗少,工艺稳定。但压室,压射冲头长期浸在液体金属中,影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸铝锭机目前大多用于压铸铝锭锌合金等低熔点合金铸件,但也有用于压铸铝锭小型铝、镁合金压铸铝锭件。
冷室压铸铝锭机的压室与保温炉是分开的。压铸铝锭时,从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸铝锭
随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展,工业产品的外形在满足性能要求的同时,变得越来越复杂,而这些产品的制造商不开模具,这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。为了达到上述要求,模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。那么在压铸铝锭生产时,难免会遇到这样那样的问题。下面着重2点知识加以说明。
⒈为什么铝压铸铝锭的孔内加工余量不能超过0.25mm?
为了适合压铸铝锭,人类在压铸铝锭用的铝合金内加了很多矽(SI)。铝合金在模具内凝结时,这些矽,会浮到表面上,形成了一层薄薄的矽膜。这层矽膜,硬度非常硬,非常耐磨。有些OEM的设计师,就利用这个特性。将压铸铝锭件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层,一般只有0.2到0.9mm。加工太多,这个轴承面的寿命就会缩短。
⒉为什么铝压铸铝锭件,在磨光时候,会有黑斑?
这个原因,有几种。有可能是氧化矽,或氧化铝的形成。解决的方法很简单,使用新鲜的铝锭。但是,最大的可能性是来自於脱模剂。可能是,我们喷太多脱模剂。也有可能是,脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热熔铝的温度下,有些被还原成碳元素,有些变成有机大分子聚合物。这些碳分子和聚合物的混合,在铝铸件形成时,被包含在表层,成为我们看到的黑斑。我们可以从减少喷涂剂的浓度,改用另外一种喷涂剂,或者,加长喷涂之后的吹风时间。以减少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆积,另外一个通常的作法是:用degaser去洗。
压铸铝锭工安全技术操作规程
1 依据不同型号压铸铝锭机的性能,开动电机前应泄压启动,并检查电气设备、电液阀等是否处于良好的工作状态。
2 安装压铸铝锭模具及压铸铝锭机充氮气,按照压铸铝锭机工艺和压铸铝锭机充氮气规定的步骤进行。
3 采用充氧压铸铝锭,严禁使用油剂润滑涂料。
4 多人操作互相配合好。手工舀取合金液浇注时应平稳。
5 压力低于规定值时,禁止压射。
6 模具分型面接触处与浇口处应使用防护挡板,人员不得站在分型面接触处的对面,以防金属液体喷溅伤人。
7 禁止带明火物品靠近油箱,油箱温度超过设备运行规定温度时,应用水冷却。
8 从压铸铝锭模上取下铸件与浇冒口时,应使用工具。取下铸件后,应及时消除铸件型上和通气孔内黏附的金属残屑。
9 工作完毕后,必须停止油泵,关闭所有阀门。如采用保温炉对金属液保温,应关闭电源,停止保温炉上的通风设备。
资料来源:国际压铸网

⑤ 铝铸造生产厂家

铝铸造生产厂家

1、浙江包氏铸造有限公司

主营产品:有色金属制品铸造:板具铸造,销售:货物及技术进出口业务。

地址:永康市经济开发区九鼎路579号。

成立时间:2005-10-20。

⑥ 北京有色金属铸造厂——地址

北京弘力天创成型技术研究中心是一家提供各种有色金属铸造,有色金属精密铸造,设计开发模具造型,有色金属机械加工的研发公司。其前身是1994年成立的北京市宏利有色金属铸造厂。其地理位置优越,交通运输便利,位于北京市大兴区黄村镇霍村工业区,毗邻南六环路,地理位置优越,驱车至南三环仅20分钟,发货至天津港全程高速,交通便利,成为众多出口外贸公司的铸造生产基地。

北京弘力天创成型技术研究中心经过十几年的辛勤开拓,已经形成了立足华北(北京、河北、天津、山东、山西)、深入全国、拓展海外的战略格局。本公司由具有三十余年铸造经验的原北京市宏利有色金属铸造厂的铸造工程师担任技术支持及管理工作。公司专业生产制造各种铝合金高强度铸件、可以满足企事业单位所需的各种牌号铝合金铸件及中小型金属结构制造。

本公司的铸造工程师、设计操作人员擅长各种有色金属铸造模具的研发。并能熟练生产开发各种客户所需的模具造型。从而达到模具开发及大规模生产全方位服务。公司同时为用户定制各种产品,最大限度地满足用户的个性化需求,全套生产工艺采用先进的设备及技术。本公司有自己的模具车间,从模具设计、制作到模具维护与保养更新都自行完成。客户只需要模具开发,本公司也可以交付完全合格的模具。使客户收到模具,就可以投入生产。节约试生产时间,为客户提高经济效益。

北京弘力天创成型技术研究中心采用专业铸造工艺,具有专业管理人员,专业生产操作,到位的服务,通过采用铝合金铸造工艺重力金属型铸造,树脂砂铸造等生产工艺满足不同客户需求。就铸造工艺而言,我公司主要采用重力铸造技术,使得新产品从开发到投产的过程较压力铸造技术周期短,成本低。精度与质量完全可以达到压力铸造工艺水平。而相对于砂型铸造技术,重力铸造可以精确的保证产品尺寸;外观精美,节省深加工成本;产品批量生产迅速。企业运用重力铸造技术已为众多客户节约了大量的产品开发制造成本以及开发时间,使其产品在市场中具有较强的竞争力。

本公司经营业务主要为铝、铜、锌、铅、镁等有色金属制品的开发和制造以及铸造模具的设计开发,产品涉及装饰、石油、核工业防辐射、食品机械、军工配件、铝合金加工、 铜件加工、 铜套加工、 齿轮泵、 齿轮油泵、 齿轮箱、 铸造件、 铝合金铸造件、 铸造铜件 、铸件、 五金制品、 五金配件、 精密模具、 精密机械、 精密制造 、精密铸造模具、 锌合金压铸、锌合金压铸件金属铸造加工等各个领域。最小铸件质量达几克,最大铸件质量达一吨以上。

自公司成立以来,北京弘力天创成型技术研究中心始终秉承“以人为本、诚信经营”的理念,不断开拓创新,时刻迎接来自市场的任何挑战,为广大国内外客户提供优质可靠的产品。公司产品畅销国内外,质量可靠有保证,价格绝对合理,供货及时,多年来拥有众多的客户资源,并享有很好的商业信誉!同类产品中,我公司在产品品质及价格上具有绝对竞争力!目前公司打造立足国内,服务全球的制造专业公司。

北京弘力天创成型技术研究中心 网络一下,就有我们的联系方式。

北京弘力天创成型技术研究中心 大兴区,黄村镇,霍村工业区西2号

⑦ 铝的铸造常识 有哪些

铝的铸造铝的铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量,还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法(见金属的凝固)。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内,使液体金属冷却形成凝固的外壳,由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器,形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同,差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度,降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50~110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。
板材、带材生产 采用平辊轧制,基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金,热轧前应进行均匀化处理。处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10~15℃,保温12~24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面,借助于热轧焊合。包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。热轧可在单机架可逆轧机上进行,或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制,锭重达10~15吨以上。年产量在10万吨以下的工厂,一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺,热轧带材厚度为6~8毫米左右。产量10万吨以上的工厂,多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧,实行热精轧,带材厚度可达2.5~3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证金属有最佳的塑性,应在单相组织状态下进行热轧。LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400~455℃。前几道道次变形率一般在10%以内,以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50%,硬铝合金则为40%左右。热轧总变形率可达90%以上。
冷轧常在室温下进行,通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材,并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺,应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧,当前发展不可逆轧机进行冷轧。轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪,由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数,以获得尺寸精确、板形平整的板带材,如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90%以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显,需中间退火。中间退火后的冷变形率为60~70%。热轧用乳液润滑,冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统,以减少铝板和轧辊的摩擦,冷却轧辊,控制辊型,洗除铝粉及其他杂质,以获得良好的表面质量及板形。
经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行,一般在淬火后30~40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2%。
1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料。中国于70年代初开始用此法生产薄板。

⑧ 请问那种将铁、铝等金属融化,然后铸造成型的工艺怎么做,简单说说,要哪些材料,模具具体怎么的

那种叫做浇铸,产品叫做铸造件
先是用易熔的材料例如 蜡做成需要产品的形状 然后用耐高温的材料将蜡制品包起来,放在炉子里面,蜡就会融化流走,然后把铁或铝熔化成液体后灌入,冷却就OK了

⑨ 几家铸铝件厂家介绍

由于铝的性能比较好,因此在我们的身边有很多的物品都是铝制品,利用铝材制作出来的产品一般抗氧化性比较强,能够在空气中长期存在。在工业上,有很多的工业工厂都是需要大量的铝制品的,所以他们常常需要联系一些铸铝件厂家。现在也有了很多的铸铝件厂家,只是每家厂家都有自己的优缺点,让人难以选择。不过不担心,小编接下来就为你们介绍几家铸铝件厂家。

上虞市梅赛尔金属制品有限公司

公司简介:从企业成立起始至今上虞市梅赛尔金属制品有限公司的产品已经涉及到各类:汽摩零件、电子通讯配件、机械零部件、灯具、卫浴配件、门窗配件、工业铝型材配件、户外铝制品、工艺品、玩具以及各类乐器推车和乐器架等。所有产品从模具生产到后续精加工都有专业的技术人员进行全程跟踪制作和检验。

主营产品:铝铸件、锌合金铸件、工业铝型材配件、铝合金框架、自动化配件



东莞市横沥金来利五金加工店

公司简介:东莞市横沥金来利五金加工店专业致力于铸造行业多年主要工艺有铸铝件.重力铸造铸铝、砂型铸造、重力铸造模具、重力铸造铸铝、精密铸造铸铝..铸铝等产品专业生产加工的公司。

主营产品:铸铝件、重力铸造铸铝、砂型铸造、重力铸造模具、重力铸造铸铝、铸铝



泊头兆恒铸业有限公司

公司简介:泊头兆恒铸业有限公司自创办以来一直从事铜铝等有色铸件的铸造及加工业务,企业拥有完善的铸铝件生产设备,机加工设备和先进的理化分析检测设备,能满足客户对不同等级的产品质量和理化性能的全方位要求。

主营产品:铸铜件、铸铝件、压铸铝件、有色铸造、铸造



东莞市黄江祥瑞五金加工店

公司简介:东莞市黄江祥瑞五金铸造是一家从事铸造行业有十多年的厂家,生产的产品类别有重力铸造件、砂铸(铸铝、铸铜、铸铁)等五金产品配件。

主营产品:重力铸造件、砂铸铝件、铸铜件、铸铁件、铸铝件.重力铸造铸铝砂型铸造重力铸、机械加工配件、气动设备配件



铝制品确实在我们的日常生活中无处不在,因此这些铸铝件也是我们日常生活中必不可少的物质之一。随着现在的工业发展越来越迅速,我们对铸铝件的需求量是越来越大的,因此将会有更多的铸铝件工厂出现,可能会让大家更加难以选择。不过小编以上介绍的这几家铸铝件厂家都是整体评价很不错的,大家可以考虑一下。

⑩ 铝铸件的缺陷特征

铸造裂纹 沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2.热处理裂纹
由于热处理过烧或过热引起,常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 1.改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡2.采取增大砂型(芯)退让性的措施3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计4.适当降低浇注温度5.控制铸型冷却出型时间。6.铸件变形时采用热校正法。7.正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度问题由于铝铸件组织疏松、孔隙率高,含有多种金属和非金属杂质,阳极氧化膜染色后极易出现白斑,铝铸件阳极氧化膜质量很难保证。对此,有关专家表示,可以采用以下几种方法来避免这个问题:第一,采用高电压大电流密度冲击法。在阳极氧化初期采取高电压、大电流冲击,使原先被杂质分割的大小“岛屿”通过大电流冲击而连接成片。第二,铸件表面打磨法。打磨可以使磨下来的铝末填充铸件的孔隙,起到连接被杂质隔离的块块“岛屿”的桥梁作用。第三,铸件表面喷丸法。在喷丸法试用之前笔者采用圆头锤子敲的方法,原意是想使阻隔“岛屿”的缝隙通过敲打闭合,达到连接成片的目的,结果效果显著。采用这几种方法就可有效避免铝铸件阳极氧化膜染色后出现白斑,从而保证其质量。铸造件的优点1可以生产形状复杂的零件,尤其复杂内腔的毛坯(如暖气)2适应性广,工业常用的金属材料均可铸造。 几克~几百吨。3原材料来源广泛。价格低廉。 废钢,废件,切屑4铸件的形状尺寸与零件非常接近,减少切削量,属少无切削加工。

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