建立精益工具箱

A. 对匠心传承的建议

B. 什么是5S管理

五常法是用来创造和维护良好工作环境的一种有效技术，包括常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。它源自五个以“S”为首的日本字，又称5S。

1S—常组织

定义： 判断必需与非必需的物品并将必需物品的数量降低到最低程度，将非必需的物品清理掉。
目的： 把“空间”腾出来活用并防止误用
做法：
1. 对所在的工作场所进行全面检查。
2. 制定需要和不需要的判别基准。
3.清除不需要物品。
4.调查需要物品的使用频率、决定日常用量。
5.根据物品的使用频率进行分层管理。

2S—常整顿

定义； 要用的东西依规定定位、定量、明确标示地摆放整齐。
目的： 整齐、有标示，不用浪费时间寻找东西30秒找到要找的东西。
做法：

1、对可供放的场所和物架进行统筹（划线定位）
2、将物品在规划好的地方摆放整齐（规定放置方法）
3、标示所有的物品（目视管理重点）
达到整顿的四个步骤

1、分析现状
2、物品分类
3、储存方法
4、贯彻贮存原则

3S--- 常清洁

定义：清除工作场所各区域的脏乱，保持环境、物品、仪器、设备处于清洁状态，防止污染的发生。
目的：环境整洁、明亮、保证取出的物品能正常使用。
做法 1、建立清洁责任区
2、清洁要领
◆对工作场所进行全面的大清扫，包括地面、墙壁、天花板、台面、物架等地方都要清扫。
◆注意清洁隐蔽的地方，要使清洁更容易，尽量使物品高地放置。
◆仪器、设备每次用完清洁干净并上油保护。
◆破损的物品要清理好。
◆定期进行清扫活动。
3、履行个人清洁责任。
谨记： 清洁并不是单纯的弄干净，而是用心来做。

4S--常规范

定义： 连续地、反复不断地坚持前面3S活动。依句话就是养成坚持的习惯，并辅以一定的监督措施。
目的：通过制度化来维持成果。
做法

1、 认真落实前面3S工作。
2、 分文明责任区、分区落实责任人。
3、 视觉管理和透明度。
4、制定稽查方法和检查标准。
5、维持5S意识。坚持上班5S一分钟，下班前5S五分钟，时刻不忘5S。
☆ 记住：不搞突出，贵在坚持和维持
常规范技巧

视觉管理
增加透明度
制定标准

5S --- 常自律

定义： 要求人人依规定行事，养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
做法

1、持续推动前4S至习惯化。
2、制定共同尊守的有关规则、规定
3、持之以恒：坚持每天应用五常法，使五常法成为日常工作的一部分。
4、加强五常法管理：每季度一周为“5S加强周”，纳入质量检 查的内容。

C. 6s现场管理

6S管理是指5S+安全(Safety)，即整理、整顿、清扫、清洁、素养＋安全。

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

D. 说出你对6s管理的理解,你该如何做好

1.企业最高管理者的承诺

6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，没有最高管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。

2 .举行管理层6S研讨会

确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤要点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。

3 .建立6S推进组织，确认6S推行方针和目标

实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由最高管理者亲自挂帅，有主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由推进委员会确认并发布。

4 .制订6S实施计划

企业何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。

5 .6S的宣传和培训教育

通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范单位，以确凿的事实打动他们。

6 .示范区推进6S

在大多数情况下，在6S全名推广前设立示范区是必要的，可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让企业在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。

7 .全面推广6s

示范线取得成功后，可在整个企业内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。

8 .引入审核，形成制度

制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到6S给企业和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的6S文化。

9 .持续改善，挑战新目标

企业在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，企业可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造的顶峰。

E. 推荐一本最好的管理自己时间的实用工具书

以色列名著The Goal, 已故高德拉特博士的企管小说，是一本最好的管理时间的实用工具书。

F. 为什么要实施精益六西格玛

六西格玛可以弥补精益方法论中存在的不足，那么六西格玛有哪些欠缺的地方需要精益的补充呢？许多公司都证明能通过六西格玛获得很多成果。但是这些成果是有局限性的。如果没有使用精益的方法，没有关注提高速度、减少WIP，无论你选择什么改进工具，你所获得的成果最终都会消失。被改进的过程又会变得缓慢、笨重，成本也变高。

在这里天行健咨询公司更详细的给出六西格玛需要精益的5个原因:
1、确定浪费
虽然过程图是六西格玛的方法，但是它并没有提供如何收集必要数据的方法，并通过这些数据以量化的方式确定服务或生产过程中的最不增值的工作或成本。精益却提供了强大的价值流图工具，它跨越了功能的界限，强调突出浪费和延迟。六西格玛很少会去区分工作是否增值，也不会把减少不增值工作作为六西格玛的核心原则。六西格玛更倾向于先减少波动，然后使用六西格玛设计(DFSS)重新设计过程。精益则认为当周转效率低于10%的时候，过程的重新设计常常涉及其他的范围(比如去除不增值的工作)。

2、提高过程速度，缩短周期时间
缩短周期和改进响应常常是实施六西格玛项目所获得结果。六西格玛没有在质量和速度之间建立任何实践的或是理论的联系，也没有阐述“拉动系统”对WIP数量的影响(把提前期作为一定变化范围内可控的参数)。

3、独特的速度改进工具
你几乎不会发现六西格玛工具箱会包含任何精益工具-全面生产维护、时间价值分析、5S等等。这些加速工具非常的有效，已经发明了数十年，并不断完善。要服务业领域接收这些工具还需要经过一定的转换，但是如果忽视这些工具，你的过程的绩效就会受到限制。

4、快速行动的方法(Kaizen DMAIC过程)
精益方法论包括一个快速改进的方法称作Kaizen，都是一些简短、集中的项目，有一个具备相关知识的小组全职4-5天针对目标过程或活动运用改进方法。这样的项目能获得令人难以置信的效果，迅速获得切实效果的压力会产生巨大的创造力。在你的工具库中有这样一种时间紧凑、以行动为导向的改进方法，可以加速DMAIC项目的进程。使用精益能够使行动加速获得结果。

5、如果精益消除了非增值步骤的话，那么更容易获得六西格玛质量
例如，一个有20个步骤的开发票过程，每个步骤都在4个西格玛的水平(99.379%合格率)。该过程的总体流通合格率即88%，这对于服务过程来说是不合格的。低流通合格率造成收账问题，而且造成返工和人力的浪费。

G. 不知道谁有6s管理内容的学习材料，需要和车间有关的，急急急急

“6S”现场管理讲义 文章作者：fangguanchu 文章加入时间：2005年11月17日14:56 “6S”现场管理 “6S”管理是指企业基础管理中的6个方面，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行“6S”管理的目的就是培养员工从小事做起，从自身做起，养成凡事认真的习惯，最终达成全员品质的提升。为全厂员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境，将资源浪费降到最低点，能最大限度地提高工作效率和员工积极性，提高产品质量，提高企业的核心竞争力和形象。 日本制造的工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。但随后他们发明了“6S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础。6S使一切都处管理之中，营造出“对错一目了然”的现场环境和氛围，同时提高产品品质和人员素质。 什么是6S管理？ 6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。 ☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。 ☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。 ☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。 ☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。 ☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。 ☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。 第一步是“整理”，将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，将必要的留下来，不 必要的物品彻底清除； 第二步是“整顿”，统一制作了料盘、料架和标识牌，使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件、各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然，做到物有所位，物在其位。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱； 第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污； 第四步是“清洁”， “不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态，并将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升； 第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习，促使员工养成良好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神； 第六是“安全”，建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员抓安全隐患。 6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法，比如通过红牌作战、定点摄影，能产生一种无形的压力，即使不罚款也能激励大家把工作做好。还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。6S管理中的“三要素”（场所、方法、标识）、“三定原则”（定点、定容、定量）、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的现场管理、改善能力，从而为企业今后导入精益生产（JIT）、全面设备管理（TPM）等打下坚实的基础。 品质文化及6S管理 在企业中树立良好的品质文化对生产型企业来说十分重要。品质文化就是在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格。为了形成这种风格，必须培养按规定作业的作风及营造企业全面改善的氛围，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短。也就是我们常说的对自己所负责的工作精益求精。 品质文化是以6S为基础的，这从6S对人的品质提升的作用中可以看出。6S培养人按规定做事、凡事认真的习惯。再好的质量管理制度、标准，如果连按规定做事都不能保证，怎么能指望得到良好的结果。另外6S推行只有理念与优秀的案例，没有定式，强调结合企业自身的情况进行推行，强调不断改进，没有终点，这种思想就是品质文化追求卓越的思想。因此国内企业尤其是国营企业特别适合从6S管理开始，例如，全面深入地提升现场管理水平。在全面分析首都航天公司经过3A公司为期1年多的6S管理咨询的效果后，航天科技集团在集团“品质手册”中特别提出6S管理是良好品质的保证，并要求集团内所有企业必须在今年8月前完成6S管理的全面导入！ “6S有限，创意无限”。随着6S的推行，干部，工人发现问题的能力得到提升，尤其是自己动脑筋去解决问题的工作热情被激发出来。 所谓境界，浅说是氛围，深说是文化，没有良好的品质文化，要想获得长期稳定的品质是难以想象的，更不用说不断提升品质追求卓越了。 品质文化、管理体系、人的能力，只有三者的共同提高才能期待优秀的工作质量及产品质量。 关于企业的现场管理 文/龙警 因为流水线生产过程的连续性和节奏性非常强,若一个生产环节出现故障,或与其它环节失去平衡,就会影响整个生产流程,带来严重后果。所以加强对生产过程运行状况的现场管理和监控,对大量流水生产作业尤为重要。 生产现场监控的对象应以生产作业计划的实施为主体,即要严格检查、控制生产进度和各工段、工序计划排配的完成情况。同时还包括对生产作业设备、材料供应、厂内物流、产品质量、人员出勤状况、设备运行、维修状况和安全生产、文明生产状况等进行监督与控制,以便发现问题及时采取有效的措施,防患于未然。大量流水生产对生产的实施条件有严格的要求,搞好生产现场管理是实现流水生产的重要基础,现提出以下几点观点: 首先,制定和贯彻执行现场作业标准。大量生产的工艺规程、操作规程和作业方法都是经科学试验进行优化后制定的,所以要实现流水生产王艺纪律,严格执行各项作业标准,才能有稳定的生产品质和生产效率,保证实现同步化生产。 其次,组织好生产现场管理服务。在流水线上生产工人需按节拍进行作业,不能随意离开岗位。为了保证流水线的正常工作,要为在生产第一线工作的工人创造良好的工作条件,做好各项生产服务工作。要改进生产第一线工人离开岗位去找机修工、检验员、工具员的情况,把所需原材料按时送到工作地,工具员定时巡回服务到位,机修工人分片负责服务到机台,以保证生产设备运转正常。 再次,建立目视管理。其目的是使人能一目了然地了解生产现场的布局和工作要求。为此需要设置一系列图表,如生产现场平面布景图,图上标明每个工作地的位置、设备的型号、工人的岗位等。标准作业图要贴在各个工作地上,用图表标明工位器具和工件存放的场地区域,注明规定的制品储备地。安装反映流水线生产动态的指示灯和显示屏,安全防火装置图等等。通过各种图表和工具,随时反映生产作业动态、产品质量、设备状况、制品库存、物流情况,让人一目了然,便于监控。 第四,建立安全,文明生产保证体系。安全文明生产是实施现场管理的基本要求。治理生产现场的松、散、乱、脏、差,推行整顿、整理、清扫、清洁、保养、安全(即6S工作)是现场管理的重要内容。建立安全文明生产保证体系要做到:劳动纪律、工艺纪律严明,生产井然有序,环境清洁、设备工装保养精良,场地、工位器具布置整齐、合理,厂房通风照明良好。安全文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。 第五,清除无效劳动,不断改进生产。现场管理的任务除了要为第一线生产创造良好的工作环境之外,重要的还在于要消除无效劳动,不断改进生产,提高生产率,保证按节拍实现同步化生产。所以,不断发现和揭露生产中的无效劳动和浪费,采取措施不断改进和不断完善。这是现场管理体制之主要内容。如常见的无效劳动是无效搬运,往往因为没有适用的工位器具,不执行定置管理,工作和工具器材随地乱放,造成不必要的搬运,白白浪费人力和时间,还有不遵守操作规程,不按标准作业操作,用不合理的工作方法,往往费时费力,还容易出质量事故。在同步化生产中,个别工件(批套〉在其工序中提前和超额生产,不仅是无益,还是一种浪费。因为过剩的工件占用了资金和场地,在流水生产中各环节是相互协调一致的,个别环节发生故障往往会影响某工序甚至工段,给整个企业造成严重损失,分析各种事故的根源,采取措施从根本上予以解决,这是对生产管理的最大改进。 总之,现场管理和控制,是理顺生产过程的运行,要果断采取取合理的、科学的方法及措施来优化整体生产结构。 应用目视化管理方法，细化分类，规范化管理 （1）现场可移动物品全部实施画线定位。它包含的物品有工位车、装配车、工具箱、小型可移动设备、在制品等。对于车辆的停放要求要指示出停放方向。 （2）现场集中摆放于工作现场工位器具架上的工装、材料、在制品、机床附件等一律要采用目视化管理的手段设置看板，指明各工位器具架上所摆放物品的类别，物品的具体摆放要“一对一”标注名称或型号。 （3）办公室办公柜、办公桌抽屉内的物品全部要进行细致分类，并进行“一对一”标示，其中机关办公室内的文件资料要分成经常使用和不经常使用的两大类，不经常使用的一律放在办公柜内，并装盒（夹）竖放，表面要有分类标示，装综合资料的文件盒（夹）内部要有目录，经常使用的资料放在办公桌抽屉内，抽屉内的资料量原则上不允许超过抽屉的2/3高度。 细致分类“一对一”标识工作的意义在于避免了“找东西”所产生的辅助时间的浪费和拿错东西所造成的工作错误，同时促进了“整理”工作的进一步到位，因为细划分类就能够判断“有用”与“无用”，能够知道那些是“经常使用的”和“不经常使用的”，从而达到管理实现分层管理的目的。 （4）建立了人员去向板；清洁用具管理要采用清洁用具架（柜）方式；机械设备、洗涤设备所存在的漏油、漏水现象，要求各单位要在修理的基础上，采用必要的防范措施；现场存放于个人工具箱内的刃具、工具要有数量限制；精加工产品在运输、周转中要有防磕碰伤措施；现场各种污染源要落实防范措施；现场吸烟点、垃圾箱、铁屑箱等的管理要保持整洁、卫生；“6S”管理要建立考核板，对结果要进行公示（在心理与意识上促进工作发展）；办公室电脑线要进行捆扎整理等。上述各项工作有利促进了企业全方位、规范化管理。 1、现场零件箱实施颜色管理 现场加工零件箱按零件规格进行配置，新机与批生产用零件箱使用不同标准样式，两种不同标准的样式再按照质量状态应用颜色管理方法。 2、现场办公柜、工具箱内存放物品进一步规范化 要求工具箱（柜）内存放的物品由粗略的定置向定位方向发展，定位采用细化标准和形迹管理的方法，摆放要求像展台一样平放，最大限度地节省“寻找”所造成的浪费。 3、现场开展防污染活动的工作 开展现场防污染工作，解决一切工作中所产生的污染现象，它是6S管理清洁的要求，但它需要全体员工共同攻关、改善才能达到规范化的程度，它是企业素养方面团队精神的体现。 依据视觉意识化管理 目的：●谁都不会弄错 ●作业效率高 ●安全有保证 要点：●无论是谁，都能判断是好是坏（异常） ●能迅速判断，精度高 ●判断结果不会因人而异 5S类宣传挂图(C3类)： 5S运动 从你我做起，让我们更有自信！ 整理-腾出更大的空间 整顿-提高工作效率 清扫-扫走旧观念，扫出新天地 清洁-拥有清爽明亮的工作环境素养-塑造人的品质，建立管理根基 D01 我们的宣言：不做不良品 D02 一个坚持，一个承诺-品质 D03 品质是最好的推销员 D04 品质意识加强早，明天一定会更好 D05 品质你我都做好，顾客留住不会跑 D06 革除〖马虎〗之心，提升品质之源 D07 好产品 + 好服务 = 脱颖而出 D08 实施成果要展现，持之以恒是关键。 D09 明确工作标准，品质一定会更稳。 D10 借脑用脑没烦恼，借力使力不费力。 D11 重视品质要付出代价，不重视品质代价更高。 D12 投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点。 D13 宁可因高目标而脖子硬，也不要为低目标而驼背。 D14 工作效率想提高，整理、整顿先做好 D15 清扫、清洁大家做，亮丽环境真不错 D16 培养良好的素养，营造团队力量 D17 5S效果看得见，持之以恒是关键 D18 享受工作，享受生活 D19 你思考，我动脑，产量提升难不倒。 D20 想一想，一定还有更好的方法。 D21 没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。 D22 找方法的人会成功，找借口的人会失败。 D23 大家一条心，石头变黄金。 D24 人-因梦想而伟大。 D25 一人一份心，安全有信心。 D26 工作为了生活好，安全为了活到老。 D27 环境好一点，心情爽一天。 D28 分工合作来打扫，相信明天会更好。

H. 工厂里的7S具体代表什么意思

工厂里的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。具体意思如下：

1、整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4、清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

(8)建立精益工具箱扩展阅读

7S作用如下：

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善零件在库周转率。

4、减少故障，保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

I. 5s管理。5S管理的内容

5S管理⇒整理（Seiri）
对工作现场的清理，分开要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的。整理（Seiri）是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的（必须留下的）和不要的（用不着的）东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开，经常用的和不经常用的分开等。分开这一步完成了，然后才考虑如何处理。处理的方法也可以是多样化的。如：弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、转让，廉价出售，再循环……视乎物品和内容而定。
5S管理⇒整顿（Seiton）
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
5S管理⇒清扫（Seiso）
①划定范围、分配工作，②有系统地清理个别场地和器材，及时发现潜在问题，避免情况恶化。③执行改善措施，不断寻找途径，加快清理过程，重点处理难以清理的地方，④建立整洁规则，群体协作
5S管理⇒清洁（Seiketsu）
规范化，维持以上整理、整顿、清洁后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。规范化（Seiketsu），包括立法和守法两方面，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。1S，2S，3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，就没有下文了。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。订立规则、制度，制订年计划、明确责任、授与权力、赏罚分明，致于制定卷标，标识，设计控制，提高可视度等等，都是属于立法范围。这些要求，都是和ISO9000不谋而合的。守法，则视乎人员是否合作，自律性是否强，自觉性是否高而定。同时，也视乎所立的“法”是否合情合理。
5S管理⇒素养（Shitsuke）
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。 更多5S管理相关基础知识可以参考http://www.chinatpm.com/tpm/5Sssm_525_2933.html