五金件表面与下料有重边

1. 五金冲压件生产时常见问题

1、五金冲压件表面拉伤。2、五金冲压件弯曲裂纹。3、五金冲压件形状与尺寸不符。我司使用的五金冲压件都是深圳市德华箱体设备有限公司生产的，从来没有出现过这样的问题。

2. 在五金加工中模具都有哪些结构

五金加工中，模具起到十分重要的作用，加工不同的产品会使用到不同的模具。模具从结构上分一般有复合模、冲孔模、成形模、拉伸模；从冲压件上分有弹片模、端子模、汽车模；从工序上分单程模、连续模；从加工内容上分有涨形模、缩形模、切边模等。不同的公司和地区因为文化和习惯的不同，而叫法有所区别。
五金冲压模具的工作原理。五金冲压模主要是利用冲床的上下做用力，完成各种产品的工艺如：下料、冲孔、折弯、拉伸、涨形、缩口等。在此简单介绍一下冲床。一般冲床是以吨位所区分的。
由于五金冲压产品的工艺性复杂，且涉及的标准件多，模具的结构类型杂，本文就来介绍一下常见的复合模、冲孔模（连续模）。
一、复合模
复合模其加工工件的工艺是多重的(如下料、冲孔、打凸、拉伸)故称为复合模；因为其导柱倒装所以也称为倒装模；而有时因其只是在冲压过后工序件为产品的外形(不冲孔、打凸等),也称为下料模；有时也称冲孔，下料模、剪口模。
复合模的主要功用是下料即冲裁后工序件是产品的展开外形，另会在此工序中加入如，冲孔、打凸、拉伸、抽牙等。一般为第一工序。
通常复合模的工序内容比较简单，且为了节省材料都是公母模共用、内外脱板共用。做法没有太大的变化要注意的事项关键是间隙的问题，需要操作人员在使用的过程中做好检查。
二、冲孔模
冲孔模和连续模的结构结构基本相同，只是其中的工模零件和冲压方式不同。冲孔模属于单工序模其送料方式和连续模的自动送料方式是完全不同的；其定位的方式和连续模的定位方式也是不同的。
在冲孔模中上模座、上垫板的功用和在复合模中的作用是一样的。从图五中的冲孔模结构图中可以看出导柱是正装的。固定冲头、弹簧、上模座而且这里要加一项固定导柱。
上脱料板的功用和复合模的内脱料板的功用是一样的。起保护冲头、脱料、压料作用的作用。下模板和冲头相互作用冲剪出产品所要求的孔或形状。如拉伸、打凸、半剪、冲孔或切边。
使用冲孔模加工后操作人员来说，使用模具设备后一定要进行产品的表面质量、精度进行检验，以保证产品的加工品质。

3. 五金下料对身体有哪些害

主要看你接触的料了，像铅板等 并且通常工作地点有挥发性气体

4. 怎样评判五金件的优劣

你可以从三个维度去看：
1 材质，一般来说五金件用316不锈钢的算是内非常好的，其次是304,303，当然容用普通碳钢表面处理的好也不错。可以用吸铁石吸一下，好的不锈钢没有任何磁性。
2 表面处理，不锈钢通常要抛光处理，碳钢通常是表面镀铬，或者镀镍。镀铬最好，因为镀层厚，外观洁白靓丽。
3用料，一般好的五金件都是用的比较厚重的钣金做的，且边边角角都处理的比较，不会割手。

5. 五金产品缺陷

气泡：由于产品内部存在气体面造成表面降起之现象
碰伤：工件表面因碰撞面产生的凹状痕迹
划伤：工件表面被 尖锐物体划出的线状痕迹
擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹
砂眼：压铸或铸造品表面不可抛除的较大凹洞
水纹：金属液流迅速冷却或产生涡流面导致金属填充不足，引发致密度够
变形：受外力作用导致产品失去原有形状
缩水：由于产品在冷却过程中，中心收缩时造成的凹陷
砂印：抛光后或电镀后留下未抛掉之打砂痕迹
缺料：产品表面或边缘与正常产品相比有缺损现象
过度抛光：指抛光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原有形状或把原来致密层打掉露出产品内层缺陷
氧化：产品表面受潮或其它因素导致表面腐蚀或发黑吐酸现象
裂纹：因锻造或压铸原因造成产品有较深裂痕， 抛光不能处理
麻轮印：用粗糙麻轮抛光导产品有残留麻轮打麻之严重痕迹
烧焦：因局部抛光停滞时间过长，同时用腊量不够导致产品表面温度过高而变形发黑
抛光流痕：抛光时(特别是较大平面)因用腊量少或腊型号不对，抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹..
大量供应五金件表面缺陷检测和尺寸测量系统,该系统主要功能是检测五金件表面的缺陷,包括刮痕,碰伤,露铝,电镀不良以及污渍等缺陷,测量精度一般可达0.01mm,可以检测0.03mm*mm以上的不良缺陷,适用于高精密五金加工;

6. 什么是五金加工

五金加工就是将原材料(不锈钢、铜料、铝料、铁料。.....)，用车床、铣床、钻床、抛光等等机械按客户的图纸或样品加工成为各种各样的零件，如：螺丝、马达轴、模型车零件、钓鱼具配件、音箱类产品外壳、移动电源外壳等。五金零件表面加工：喷漆加工：五金厂在生产大件的五金成品时候都采用了喷漆加工，通过喷漆加工使五金件避免生锈，比如：日常用品、电器外壳、工艺品等，电镀：电镀也是五金加工最为普遍的一种加工工艺，通过现代工艺技术对五金件表面电镀，保证产品长时间使用下不发生霉变生绣，电镀加工常见的有：螺丝、冲压件、电池片、车件、小饰品等等，表面抛光加工：表面抛光加工一般在日用品中比较长用，通过对五金产品进行表面毛刺处理比如：我们生产一把梳子，梳子是通过冲压而成的五金件，那么冲压出来的梳子边角是很锋利的，我们就要通过抛光将边角锋利部分抛成光滑面部，这样在使用的过程中才不会对人体造成伤害。

车削外圆面是五金加工中外圆面加工的基本方法，所用设备是车床。在一般机械厂中，车床占机床总台数的40%左右。

车削是粗加工和半精加工各种材料外圆面的主要方法，也是不宜磨削的各种材料的最终精加工方法。单件小批量生产时，车削外圆面一般在普通车床进行。大批量生产时，广泛使用多刀半自动车床或自动车床。大型盘类零件应在立式车床上进行加工。大型长轴类 零件需在重型卧式车床上进行加工。车削外圆面的特点有，刀具简单，制造，刃磨和安装方便；切削过程平稳，切削力波动小，有利于采用高的切削速度，提高生产率，机床通用性好，可以在一次装夹中加工出外圆、端面、内孔、螺纹和倒角等。各表面之间的相互位置精度易于保证；适宜于有色金属零件的精加工。

7. 五金的质量检验标准

五金的质量检验标准如下：
1．目的及适及范围：
1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件
本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件
本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先
本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先
3. 内容:
3.1 术语：
刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.
硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕
细碎划痕---没有深度的划痕
手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

3.2 检验方法
3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:
将待验品置于以下条件,作检验判定：
A、目测距离: 距离产品625px
B、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3不合格类别划分：
根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4检验项目及标准
3.4.1冲压件判定标准(表2)

标题：产品外观检验标准

版本: A

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N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，

1

批锋

L

H

在五金件周围多出的五金料废边

1.影响外观为轻缺陷.

目测

L 为长 H为宽

L ≤0.1mm.H ≤0.1mm

2.影响功能或装配为重缺陷.

2

五金件手印

以反光面检查为条件

不允许

超过标准为得不良.

目测

3

帖纸粘性

与实物粘贴实验

以测试结果已定

1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷.

目测

4

混料

混有不同规格的物料

不允许

重缺陷

游标卡尺/针规

5

规格不符

与标准不符

不允许

重缺陷

目测

6

生锈

产品表面生成黄黑色异物

不允许

重缺陷

目测

7

少数

少于标准数量

不允许

重缺陷

目测

8

破裂

物料破裂

不允许

重缺陷

目测

9

单重不达标

单重不在范围内

不允许

重缺陷

电子秤

10

翘曲

五金件因内/外力而造成的整体的变形

不允许

重缺陷

目测

11

划伤

硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕

不允许

重缺陷

目测

没有深度的划痕

一个产品允许1个轻划痕

轻缺陷

12

堵孔

堵住应有的孔位

不允许

重缺陷

目测

13

缺损

物料缺掉

不允许

重缺陷

目测

14

油渍

在产品表面上残留的油污

不允许

重缺陷

目测

15

印刷文字针孔不良

缺少的面积

1. 在标准以内接收

目测

S≤在该笔画长或宽的1/2为OK.

2．超过标准的判为轻缺陷.

16

印刷文字

断线标准

1. 在标准以内接收

目测

断线

宽度c

c≤0.1mm

2．超过标准的判为轻缺陷.

17

印刷色差

与样品色彩差异

1125px目视距离

1. 在标准以内接收

目测

不可分辨

2．超过标准的判为轻缺陷.

18

印刷重影

二次印刷的整体错位

不接受

严重缺陷。

目测

19

印刷指纹

印刷文字留有指纹

750px 目视距离

1. 在标准以内接收

目测

不可分辨

2．超过标准的判为重缺陷.

20

表面

线屑状异物、印迹等油污 （可擦除）

异物.印迹在750px目视距离不可辨.油污数量 N>2,擦拭后不会扩散.

1．在标准以内接收

目测

异物

2．超过标准的判为重缺陷.

3.4.2成型五金件的检验项目及标准(表3)
3.4.3检验时注意事项：
1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备 注在客户注意事项内。
2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。
3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。
4.关于五金件的外观A、B、 C面检验的方法:
外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面
4.1 目的
本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
4.2 适用范围
本标准适用于生产的所有冲压件产品。
4.3 相关文件
《产品外观检验标准》。
4.4 定义
A级面：客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，CIS支架等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如电解铝底座，内部零件的表面等。
5 检测条件
5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，
所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级
面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯
零件表面人眼
距离250毫米
5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6 薄板金属件外观检验标准
6.1 允收总则
6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2 缺陷定义
6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长50mm宽2.00mm或直径6.00mm可接受。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于3.00mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受
6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于2.00mm者,(深度大于0.125mm者, )皆不予接受. 任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或压痕.
6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕
6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油,残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.
6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00mm之杂质.
6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹
6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.2.12零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm者, 不予接受. 如直径小于0.25mm之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质: 直径大于1.0mm者,(高度大于0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直径300mm之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.
6.2.13烤漆面刮痕或磨损:刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于12.5mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受.
6.2.14电镀表面：
A. 刮痕:刮痕如超过200mm X 宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm者不予接受.在直径150mm的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.
B. 凹痕及压痕: 直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.
C.颜色均一性: 轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.
D.水渍: 水渍大于3/4 总表面积者不予接受.
7.标志、包装、运输
7.1 冲压件一般不作标记，特殊情况下供需双方对标记可作商定。
7.2 冲压件供货时允许与订货数量有偏差，允许值由供需双方商定。
7.3 每批冲压件供货时应有QS PASS标签，其主要内容为：
a. 产品型号、冲压件品号、材料牌号；
b. 冲压件品名、数量；
c. 对特殊要求进行补充检验的结论；
d. 质量检验报告。
7.4 冲压件的防锈、包装和运输方法和要求，在订货协议中商定。

8. 五金冲压件常见缺陷有哪些

1. 产生冲压废品

原因：

• 原材料质量低劣；

• 冲模的安装调整、使用不当；

• 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；

• 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；

• 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；

• 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

• 2. 冲裁件毛刺

• 原因：

• 冲裁间隙太大、太小或不均匀；

• 冲模工作部分刃口变钝；

• 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

• 3. 冲裁件产生翘曲变形

• 原因：

• 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。

4. 冲裁件外缘和内孔精度降低尺寸发生变化

原因：

• 定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；

• 操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；

• 条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。

5. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格

原因：

• 材料的回弹造成产品不合格；

• 定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；

• 在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；

• 模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

6. 弯曲件在弯曲过程中的偏移

原因：

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移

7.弯曲时坯件孔的位置发生变化

原因：

• 孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)；

• 孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）；

• 弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；

• 靠近弯曲线的孔容易产生变形。

• 五金冲压
  

9. 五金加工中出现工件断裂的原因和解决方法有那些

五金加工就是将金属原材料用车床、铣床、钻床、冲床、冷镦机等机械设备按客户的图纸或样品加工成为各种各样的零件，如：螺丝、马达轴、模型车零件、钓鱼具配件、音箱类产品外壳、移动电源外壳等。常见的五金加工主要有冷镦、冲压、切削等工艺，不同工艺在生产过程中出现问题的原因也各不相同，下面简单介绍下五金加工出现工件断裂问题的解决方法：
一、冷镦加工紧固件
（1）表面开裂：自由墩粗塑性较低的金属原料时，由于冲棒面对镦粗件表面摩擦力的影响形成单鼓形，使其侧面周向承受拉应力。当温度过高时，由于晶间结合力大大减弱，常出现晶间断裂节裂纹方向和周向拉应力垂直。当锻造温度较低时，晶间强度常高于晶内强度出现穿晶断裂。
解决措施：
（1）尽量减少工件加工时所引起的周向拉应力。
（2）减少工件与工具间的接触摩擦，采取高效能的专用冷镦成型油。
（3）采用凹形模和软垫或采用活动套环和包套降低应力。
（2）内部断裂：因变形不深入故在断面中心部分受到水平拉应力作用，当此应力超过材料的断裂应力时，就会产生与拉应力方向垂直的裂口。
解决措施：采用槽形和弧度冲棒，从而减少坯料中心处的水平拉应力，或把原来的拉应力变为压应力。
二、冷轧加工板材
（1）表面开裂：当轧件通过辊缝时，沿宽向质点有横向流动的趋势，由于摩擦阻力的影响中心部分宽展远小于边部，而中心部分厚度转化为长度的增加股板端呈圆形。由于轧件为一整体，所以边部受附加拉应力，而易于产生周向裂纹。轧制薄板时，当辊型为凹形或者坯料为凹形断面会产生于上述相反的情况，严重时会出现板材的中部周期裂纹。
解决措施：
（1）要有适宜的良好辊型和坯料尺寸形状。
（2）是制定合理的轧制工艺规程。
（3）使用专用的冷轧油代替菜籽油、植物油等非专用油品来提高极压抗磨性能。
（2）内部裂纹：在平辊间轧制厚坯料时，因压下量小而产生表面变形。中心层基本没有变形，因而中心层牵制表面层给予表面层以压应力，表面层则给中心层以拉应力。当此不均匀变形与拉应力积累到一定程度时，就会引起心部产生裂纹而应力得到松弛。当变形继续进行，此应力又积累到一定程度又会产生心部裂纹，如此继续在心部产生了周期性裂纹。
解决措施：（1）降低加工速度变形逐步深入；（2）增加到底压量避免变形不均匀。
三、切削加工异形件
（1）表面开裂：由于切削加工部件处润滑性不足产生机械磨损，后刀面磨损急剧增大，摩擦磨损导致刀具耐用度降低，工件表面应力过大产生开裂。
解决措施：
（1）选用专用切削油来替换水性切削液；
（2）磨损严重的刀具应立即更换；
（3）使用符合加工工艺要求的材质。
（2）内部裂纹：在切削加工过程中，工件无法承受多次形变的应力变化，导致工件内部出现裂纹。
解决措施：
（1）降低切削加工速度；
（2）使用符合加工要求的材质；
（3）使用专业切削油来替代水性切削液。