A. 原厂防爆膜和3M有什么区别
友好，对于原厂的防爆膜和3m的防爆膜来说，其实区别并不大，对于原厂的防爆膜来说也不是厂家直接生产的，也是通过其他厂家代加工的，其实整体差不多。
B. 新能源汽车电池采用什么材料制造
【太平洋汽车网】动力电池外壳材料一般分为铝壳和钢壳，采用铝这种材料具有很容易加工成形、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性，铝合金的铝动力电池壳体（除壳盖外）可一次拉伸成形，相对于不锈钢壳，可以省去盒底焊接工艺，在进行焊接时就不会出现因为金属元素烧损而导致焊缝质量下降等问题。
1、防爆性能铝壳盖板上特别设有防爆装制，在电芯内部压力过大的情况下，防爆装制会自动打开泄压，以防止出现爆炸的现象。
2、抗老化性能在非金属材料中，铝有着优秀的抗老化性能。经过抗老化性能测试表明，使用地点不同，所处气候带不同，其表面最大老化厚度为20年小于50μm。大多数箱体的最小厚度为5mm，小于箱体厚度的1%，因此对箱体的机械性能没有明显的影响。
3、使用寿命长欧洲的使用历史可以证明其使用寿命至少在20年以上；经过模拟老化试验表明其使用寿命在20年以上，远远超过了金属等传统材料。
4、阻燃、无烟、无毒此材料是一种阻燃材料，阻燃性等级为FV0，在高温灼烧下发烟量级别为15级（发烟级别1级—100级），烟气无毒，毒性级别为ZA1（准安全一级）坦裤。好饥
动力电池外壳材料是什么？今天就分享到这里，动力锂电池主要应用在电动工具、电动自行车、以及电动汽车等领域，动力电池在结构方面与IT用锂电池相似，但是在密闭性，抗腐蚀性及防爆性方让袜简面有着更高的要求。
（图/文/摄：太平洋汽车网问答叫兽）
C. 光伏电池片加工流程
太阳电池制作工艺太阳能电池工艺简介及厂房建设总结 我公司从02年开始，先后承接过目前国内太阳能电池行业主流公司的一系列项目（从硅片制造到组件生产），通过完成这些项目的设计、施工和二次配，我公司无疑已成为业内承接太阳能电池生产厂房的最专业公司。我自己还见证了以上某项目从破土动工到正式投产，甚至停产改造的所有过程，也曾去过兄弟太阳能项目，通过现场的亲历和对这些公司施工图的研读，对太阳能电池的生产工艺及厂房及建设略知一二，愿在此与大家探讨。 一、工艺简介 在上一次《太阳能电池的一些资讯》中，对于生产原理，我已经做过叙述，太阳能电池生产工艺一般分为：扩散前清洗、扩散、扩散后清洗、刻蚀、PECVD，丝网印刷，烧结，分类检测和封装。 扩散前清洗的目的在于制绒，就是把相对光滑的原材料硅片的表面通过强酸和强碱腐蚀，使其凸凹不平，变得粗糙，形成漫反射，减少直射到硅片表面的太阳能的损失。相关设备有无锡瑞宝，德国RENA，深圳捷佳创，这些设备中最好的是RENA，因为他不光卖设备，还卖制绒工艺的专利。所使用的介质有HF，HCL，HNO3，NaOH，Na2SiO3和乙醇等。动力源有自来水，纯水，压缩空气，氮气，工艺冷却水，废水，热排风和酸排风。 扩散的目的在于形成PN结。硅片含硼，是P型结物质，需要往里面掺杂磷，使电子发生移动，形成PN结空穴。所使用的介质有POCL3，N2，O2。动力源有压缩空气，氮气，工艺冷却水，热排风和有机排风。使用的设备是高温扩散炉，厂商有SVCS，TEMPRESS，长沙48所等。该道工艺有洁净要求，需要在洁净室内运行。因为扩散炉内的石英管需要清洗，所以需要增加一种石英管清洗机。 扩散后清洗的目的在于洗去扩散时形成的磷硅玻璃，即SiO2和 P2O5的混合物，所以扩散后清洗机又叫做去磷硅玻璃清洗机。动力源有氮气，压缩空气，纯水，HF，热排风，酸排风，废水等。设备有深圳捷佳创。 刻蚀的目的在于把硅片的边缘PN结断开，防止短路。目前国内所使用的设备几乎都是长沙48所的。动力源有CF4，N2，NH3，热排风，有机排风。 PECVD的目的在于镀氮化硅薄膜，增加折射率，同时掺杂H元素，使缺陷减少，还可以保护硅片。所用设备有德国的ROTH&RAW平板式PECVD设备，还有CENTROTHERMO的管式PECVD设备。动力源有SiH4，NH3，氮气，压缩空气，工艺冷却水，热排风，硅烷排风等。 丝网印刷的目的在于印刷导电电极。先印背面，再印正面。目前国内大多数厂家使用设备是意大利的BACCINI印刷线。动力源有真空，压缩空气，热排风，有机排风等。 烧结的目的是把电极烧结在PN结上。高温烧结可以使电极穿透氮化硅膜，形成合金。所用设备有美国DESPACH等。动力源有压缩空气，工艺冷却水，热排风，有机排风等。 分类检测的目的在于把电池片按照效率进行分类。目前国内大多数厂家使用设备是意大利的BACCINI检测仪。动力源有真空，压缩空气。 最后一道工艺就是热塑包装。 二、厂房建设经验总结 一条年产量25MW的生产线，设备占地至少需要1100平方米，而国内厂商一般很少有只计划一条线的公司，所以太阳能电池生产车间净面积都在2000平方米以上。按照16小时甚至24小时生产来计算，工艺人员不下于百人，所以相应的办公室，更衣间，食堂，宿舍，卫生间等设施都不能太小。外线动力站（制冷，供热，纯水，空压，真空，空调，工艺冷却水，消防，变配电，自控，通讯等）房总面积不小于2000平方米。厂房和动力站房有钢筋混凝土框架结构，多层建筑的，也有钢结构加金属复合板单层建筑的，但布置工艺和动力设备的楼层，因管线众多，层高都较大，至少是7米。 以下经验总结均以50MW生产线为例。 电源是整个工厂的首要条件，仅工艺和动力设备用电功率就在1800KW左右，必须有可靠的电能供应。PECVD设备，制冷机，空压机，空调风机和循环水泵是用电功率较大的设备。 工艺纯水的用量在15吨/小时左右，水质标准都要达到中国电子级水的技术指标GB/T11446.1-1997中EW-1级。工艺冷却水用量也在15吨/小时左右，水质中微粒粒径不宜大于10微米，供水温度宜在15-20℃，供水压力5巴左右，应有可靠的温度，供水压力控制，最好采用变频泵。 压缩空气用量在400NM3/H左右，如果空气品质要求较高，如需要达到压缩空气质量等级的1级甚至更高要求，建议使用无油空压机。如果露点温度要求苛刻，干燥机建议使用组合式。真空排气量在300M3/H左右，水环式真空泵虽然便宜，但是效率下降的也快，不推荐使用。氮气和氧气如果靠近大的气体供应站，一般采用液体储罐供应的方式，初投资低，氮气储罐20立方米左右，氧气10立方米足够。特殊气体如硅烷等，考虑安全因素，单独设置一个特气间还是很有必要的。 空调系统的空气处理方式则视具体土建情况而言，可以采取组合式空气处理机组集中处理，也可以采用干盘管进行分散处理。生产车间出扩散区外，温湿度均只要满足人体舒适性即可，建议冬夏能有一定变化，这样既可节能，又让人能适应室内外温度变化，不易感冒。扩散区由于对洁净度要求较高，需要设计独立的空气处理系统，主要关注的是洁净度，该区散热量也较大。酸排气量不小于10000M3/H，一般采用湿式洗涤、中和的处理方式。有机排气量也不小于10000M3/H，一般采用干式吸附法处理。热排风量也不小于13000M3/H，因为只是普通排气，可以不用处理，直接排放即可。相对而言，硅烷处理要谨慎，否则容易起火。 整个施工试车过程中，特别要注意的是水，气通入设备之前除做好强度严密性试验，确保无渗漏外；务必保证清洗、吹扫试验要干净彻底，否则，设备一旦被污染，再次清洗不但代价昂贵，甚至会造成重大损失。二次配管时，某些设备的特殊需要，则根据业主的要求和初投资而定，如扩散炉具有较强腐蚀性的高温酸性排风；供强酸、强碱、特气的多层管路，PECVD、刻蚀机的隔声泵房等。 厂房设计和施工公司的选择，是考验投资方智慧和眼光的大事，切不可因一时便宜而选择之。没有选择好专业的公司，将会付出成沉重的代价。 工厂建成以后，最重要的就是运行维护。太阳能电池厂房动力保障是一个复杂的系统，需要至少2-4名理论功底扎实，动手能力强、富有高度责任感的工程师核心队伍，经常对各动力系统进行巡察，及时分析和解决出现的问题，甚至适时提出改造方案；否则不能及时发现隐患，很可能等问题出现时导致停产。
D. 动力电池盖板有哪些特点
1、亏仿动力电池盖板的特点有：
（1）防爆
动力电池盖板是一种具有耐高温、高绝缘性、高密封性和良好安全性能的动力电池顶盖。盖板上特别设有防爆装制，在电芯内部压力过大的情颂旁况下，防爆装制会自动打开泄压，以防止出现爆炸的现象。
（2）内阻高
动力电池盖板内阻较高，一般需要通过填充镍金属材料才能与铜连接片焊接，铜顶盖材料的改进不仅降低电池内阻，通过耐高温绝缘材料直接封装于电池盖与导电极柱之间，使锂离子电池顶盖达到耐高温、绝缘、密封的效果，具有体积小、重量轻、密封效果好和野空橡安全性能好等特点。而且可以直接与铜连接片焊接，减少镍片和铜镍复合片的作业成本。
（3）安全
动力电池盖板利用电芯自身温度或所处环境温度启动机械装置短路，安全可靠，简单易行，能同时提高电池的热箱安全性及电池过充的安全性。、
（4）密封
动力电池盖板根据动力电池的实际使用要求，在密封性能、防爆安全性能、温度性能等方面都有针对性的创新设计。密封元件采用温度性能优越的密封材料，产品具有良好的高低温密封性能。
E. 锂电池盖帽防爆阀如何控制其断开压力
目前防爆盖帽复一般都为组合制帽，主要构件为：下底板+密封圈+半球形铝膜+PTC+上盖帽。
压力控制主要由半球形铝膜承担，内部压力过大时，半球形铝膜会向上凸起，链接点断开，造成断路，但内部压力继续增大时，会最终冲破半球形铝膜，形成泄压。
一般内部断开压力为1.2MPa，电池厂家测试为0.9MPa，保压30S--OK算合格。
F. 电瓶盖板是什么材料
电瓶壳体、盖板一般是硬橡胶、耐酸塑料等，要求其耐腐蚀、耐热、耐寒、耐振动。
G. 电池壳防爆膜坏了还能用不
不能用了。
那层是铝塑膜，是包裹软包电池的，类似于电池的外壳，在你的电池短路的情况下减少和避免爆炸的风险。铝塑膜破损了，它的包覆性就没那么好了，如果短路了就有机会直接爆炸而不是鼓成一个小包。
防爆膜市场上多见的形状有:圆形、椭圆形等。材料采用纯铝、铝合金;厚度为0. 01-0.05mm;防爆片通过焊按固定到排气开口上:排气孔形成在侧壁上:排气开口周边具有放置槽，防爆片固定在槽内。当电池内部压强增大并超过防爆阀的开启压力时，防爆阀将从刻痕处破裂并开启进行泄压，从而起到防爆作用。
H. PC+PMMA为什么会浴火重生
由于5G时代，手机后盖去金属化趋势加快，塑胶外壳再次成为了研究热点。如何寻找一种材料，在中低端市场代替金属，并且通过表面处理，可制得视觉上玻璃化的外壳是亟待解决的问题。PC+PMMA复合板材具有玻璃般的透明性，一下子就被推向了风口。
如何解决复合板材的表面硬度和耐磨性，纹理设计和3D高压成型将是这次重生的关键。
PC / PMMA
什么是PC+PMMA复合板材？
PC/PMMA复合板材是一种光学级板材，自带通透的仿玻璃效果。它是通过PMMA和PC共挤制得（区别于塑料合金），包括PMMA层和PC层。其表面硬度可达亚克力加硬后的表面硬度，又具有PC片材的韧性，能耐受更大强度的冲击，十分适合作为手机外壳的材橡伏质。经过纹理制作，能得到很好的流光炫彩的玻璃效果。但要区别于塑料合金和高压复合板，板材的结构类似于复合共挤薄。
在实际制品应用过程中，由于PMMA具有较好的硬度和耐磨性，一般用于外部，而PC具有良好的韧性，所以作为内层。
目前PC/PMMA复合板有二层板和三层板两种规格。
二层板：厚度在0.05mm-2mm，如手机盖板、装饰件、手机保护套等。
三层板：厚度在0.5mm-2.0mm，如车载面板等。
PC / PMMA
PC/PMMA 复合板是如何成型的？
PC/PMMA复合板的概念类似于复合薄膜，而不是当前较热的塑料合金。复合薄膜的成型方法主要有三种：
1、先后挤出复合： 是指在薄膜的加工过程中，将一种原料挤出到另外一种已经成型的薄膜上面，制得的复合材料。
2、粘合型 ：是指将已制成的两种不同种类的薄膜通过粘合剂复合在一起，制得的复合材料。
3、共挤复合薄膜： 共挤复合是采用数台挤出机将不同种类的树脂同时挤入到一个复合模头中，各层树脂在模头内或外汇合形成一体，挤出复合后经冷却定型即成为复合薄膜。
PC / PMMA
PC/PMMA复合板材的的加硬处理
目前，表面改性技术一般有三种方式：
a) 表面涂层硬度改性，既是我们宗所周知的表面硬化处理（Hardcoating）。就槐友是在板材表面涂上一层硬度高的材料，从而提高板材表面的硬度，可涂敷的材料通常有：无机物、有机硅涂料、氟碳漆、多官能团丙烯酸酯及少量热固性树脂等。表面涂层根据结合的性质又分为物理涂层和化学铅如槐涂层两种，物理涂层与板材结合只是利用薄膜与板材之间的范德华力，而化学涂层中的分子可以和板材侧链中的官能团发生交联产生结合力更加强大的化学键力，因而化学涂层的附着力较高，更牢靠。
b) 表面镀膜处理（一般采用PVD方式完成）；主要是通过PVD方式在板材表面镀上金属、金属氧化物或者其他无机物。
c) 表面化学处理，主要利用激光等手段使得板材表面结构发生变化。
尽管改变塑胶板材表面硬度的方法多种多样，但在对板材进行表面加硬处理后，仍然保留塑料板材原来的光学性能等优势的话，以有机硅为主要成分，掺杂少量金属氧化物及其他助剂的表面涂层工艺是目前PMMA/PC板材的表面硬化首选工艺。
缺点： 其表面易沾油污表面经硬化后非为光滑而有毛细现象，且表面印刷油膜不易附着，成品不良率也随之升高。
在亚克力表面通过喷淋设备喷淋硬化液，经烘烤得到表面硬化层。
工艺异常及分析
现象：露底
原因：操作方法不当；吐出量过低；局部漏喷；漆膜喷涂过薄；
解决方法 ： 规范喷涂方法，如调整喷涂距离、扇面宽度、走枪速度等；增加吐出量；防止漏喷现象发生；增加漆膜厚度。
现象：表面流痕
原因：涂料黏度过低；吐出量（也称出漆量）过大；漆膜喷涂过厚；施工环境温度太低，空气湿度较大；喷涂方法不当；
解决方法： 添加增稠剂增加涂料黏度；降低吐出量；提高生产速度，降低吐出量；提高喷漆室温度，降低喷漆室湿度；规范喷涂方法；增加空气压力。
一般不采用喷淋。 原因在于：
（1） 淋涂比喷淋更节省材料，可以降低原材料带来的成本；
（2）避免空气当中的灰尘颗粒沾污；
（3）喷涂需要加很多助剂来达到很好的流平性，但是助剂会影响透光度；
（4）淋涂可以减少有机物挥发，减少对工作环境的污染。
材料方面，多采用进口的复合纳米材料。由于成本较高，所以需要降低涂层的厚度，这样单位成本对比之前不会上升太多的。原料采用进口的复合纳米材料，既能达到卓越的耐磨性，又可保持长效防指纹和疏水疏油。同时抗老化性能良好。即可替代传统的加硬工艺，又可在性能上有一个质的提升。
硬度测试
复合板材在经过表面加硬处理后，表面硬度可达亚克力加硬后的表面硬度（4H），又具有PC片材的韧性，能耐受更大强度的冲击。耐磨性可做到0000钢丝绒1公斤力，1cm*1cm磨头，5000次完好，基本可以符合手机等电子产品对于材质性能的要求。
但是，国内在测试表面硬度的时候，会采用中华铅笔和三菱铅笔两种方法。所以，严格按照标准进行测试，塑料硬度在2H就可以满足使用条件。如果按照6H的说法，虽然表面硬度可以达到，但是抗跌落性能很差。需要同时考虑硬度和跌落性能。
涂层性能要求
此外，和传统的加硬处理相比，现在的表面处理不仅可以提高板材的表面硬度和耐磨性，而且还可以同时做到防指纹、抗菌（涂层中含有纳米银）、保护等作用。但是，就目前的技术而言，表面处理的涂层需要同时达到一下各种性能要求是很难做到的：
高耐磨性；
高硬度；
初始高疏水角；
磨后高疏水角；
一定的折弯性；
防爆抗摔；
耐水、耐酸碱。
其中，疏水角的表观性能就是防指纹。疏水角越高，防指纹效果越好。在测试涂层性能时，需要同时测试初始疏水角（新处理好的）和磨后疏水角。可以用来更好的验证涂层在使用过后的保持性。但是角度并不是唯一的指标，还需要看耐磨性。如果涂层的耐磨性不好，性能很快很消失。也就是说的磨后疏水角。
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目前常用的纹理制作技术
实现精密纹理的模具技术主要有4种：
钢板模具技术： 用于早期的UV成型按键，2006年由日本人最先发明，但由韩国在2007年开始应用。
电铸模具技术： 比钢板模具更加精细，可以做出一些CD纹路的线条。
PR (Photo Resist) 模具技术： 通过曝光显影方式可以做出微米级别的光栅纹理。
机械模具技术： 不仅线条更精细，而且可以将多种效果叠加在一起，实现多重叠加的特殊外观效果。
目前，钢板模具和电铸模具这两种工艺很难做出比较精细化的纹理，基本已经淘汰。而机械模具技术目前国内还无法进行制作，所以当下国内最常用的是RP模具技术，也就是我们经常提及的UV纹理转印。
PC / PMMA
复合板材纹理制作工艺
在玻璃上实现纹理设计目前有两种方法：
GMD： 无菲林片，玻璃上面直接做UV转印/拉丝。
GMF： OCA菲林<防爆膜>上面做UV转印/拉丝。
复合板材纹理制作和玻璃纹理制作大致相同。目前常用的工艺方法就是通过UV转印，将模具上的微纳米结构纹理通过UV方式直接转印到复合板材上，实现纹理设计的光学效果。
但是，对比玻璃而言，最大的问题在于进行纹理设计后的复合板材，需要在高温高压下进行3D成型，这样原先设计好纹理结构，在高压成型过程中会被拉伸，这样纹理机构遭到一定程度的破坏，所以实际产品的视觉效果和设计效果有差别，但是玻璃就不会。
此外，如果将纹理直接转印到玻璃上，由于玻璃的光学性能远高于复合板材，所以纹理效果上玻璃更强一点。
纹理设计和制作是3D复合手机盖板加工过程中最为核心的工序，是复合板视觉玻璃化的关键。但是，目前国内企业大多还在应用PR光学模具，对于更为精密、复杂的机械加工模具技术国内还不够成熟，在产品设计制作上无法和韩国相比。
综上所述，我们看到PMMA/PC复合板具有这样的优势：
1）通过纹理设计和3D高压成型可以实现3D玻璃效果，成本低，同时具有塑料的抗摔性，也是目前对3D玻璃后盖最有实力的竞争者。
2）PMMA/PC复合板材，符合无线充电无屏蔽的需要。PMMA提供较高的硬度和耐候性，PC抗冲性能和成型性能好，两种材料共挤后大大拓展了电池盖板的新应用。
3）PMMA/PC复合板材经过表面处理，成品硬度能达到4H/1000G，耐磨性#0000钢丝绒1KG负重，5000次来回，满足手机后盖的测试要求。其实，总结来说就是低成本、高颜值、易加工。毕竟塑胶材质采用IMD/IML工艺还是必将成熟的，而PC也是电子产品领域主要的应用材料。
PC / PMMA
5G手机外壳为何要运用
PMMA/PC复合板？
对于5G手机盖板来说，玻璃和陶瓷将是非金属时代5G手机后盖的主流。5G时代，5G手机曲面后盖目前非金属方案如下：
玻璃材质： 3D玻璃或者2.5D玻璃，装饰工艺有Deco-film方案，也有喷涂方案；
塑料方案： 有复合板材方案，IML/IMT方案。
陶瓷方案： 有unibody背盖中框一体陶瓷，也有只是陶瓷背盖。
“性价比”是复合板材相比其他非金属材料的独特优势
PC/PMMA复合板材在外观以及产品特性上能够做到媲美玻璃的效果。
复合板材通过纹理设计和3D高压成型可以实现3D玻璃效果，不同的纹路设计和颜色效果均可满足，相比玻璃能够做到更加轻薄。
同时复合板材相比普通塑料具备更强的抗摔性和耐磨性，符合手机后盖的测试标准。
成本优势是复合板材相比玻璃和陶瓷等非金属材料的重要优势。
复合板材的空气高压成型工艺其实源自玻璃热弯工艺，是先将标准的复合塑料板材如PMMA+PC放到3D模腔内进行加热后，再加压成型冷却，最后通过各种表面加硬与装饰加工处理后，利用CNC精密成型制成成品。
从效果上而言，该工艺通过空气分段高压的形式将薄膜压在模具上成型，产品PMMA层外表面受到的压力均匀一致，能保证对光学膜材表面的零伤害，最后采用的CNC精密成型使得产品精度大大提升，效果可以比肩3D玻璃。
但从成本上而言，虽然其和玻璃热弯工艺类似，但流程更短，设备投资更小，成本也更加低廉(根据新材料在线®给出的参考价格，5.5英寸的手机后盖，复合板材单位成本最低，为30元;陶瓷材料最贵，为前者价格的6倍以上，达200元;金属和玻璃材料成本介于其间，分别是50元和100元)。
复合板材凭借逼近玻璃等材料的性能以及更为低廉成本的“性价比”优势，符合现阶段品牌厂商在中低端市场上控制成本的需求，预计未来将在中低端市场继续打开空间，抢占金属机身份额。
目前部分品牌已经推出了针对中低端市场的相关机型，如华为畅享9plus、OPPOA3、vivoZ1、OPPOrealme1、联想K5PLAY等。
而从整个智能手机的市场数据来看，中低端市场仍然是智能手机“量能”的重要细分市场，复合板材行业成长可期。
根据IDC的数据，2017年全球和中国智能手机在0-150美元的价位段的占比分别为35%和27%，而在150-300美元的价位段的占比则分别为29%和32%，虽然近年来占比略有下滑，但中低端市场仍旧占据了智能手机战场的“半壁江山”(以出货量来计算，2017年全球和中国300美元以下的机型分别为9.4亿部和2.6亿部)，复合板材在智能手机市场的成长值得期待。
乱花渐欲迷人眼，面对5G手机盖板的硬度问题，你是不是已经有些不知所措，别着急，我们邀请硬化行业的专家在10月28日为大家彻彻底底的解一下，保证你受益匪浅！
I. 动力电池有几个防爆阀
正常一个。
动力电池防爆阀,又称为动力电池防爆片或动力电池盖帽,是锂离子动力电池中的关键零件。
动力电池防爆阀作用：正或负极引出端，温度保护作用：PTC （电阻骤增，切断电流），断电保护功能：CID 电流断开装置，（内压上升→Vent翻转→CID焊点拉断）；泄压保护功能：Vent（内压上升→Vent翻转→CID焊点拉断→压力持续上升→ Vent破裂）；密封功能：防水、气入侵、防电解液蒸发。
动力电池防爆阀设计要点：减小盖帽高度；Vent双面刻痕优化为单面刻痕，Vent的爆破翻转一致性更好；利用硬铝CID应用，Vent刻痕不易拉伸变形其爆破一致性更好。