防爆玻璃反应器定做

1. 双层玻璃反应釜化工厂中必备的生产设备

做得一手好广告，良辰佩服

2. 如何制作固定床反应器

你搜一下！peclhl(站内联系TA)我看过了，有一点不太明白，就是直管竖直放置，怎么固定管内的催化剂呢，不是要掉下来的嘛。怎样才能使催化剂保证在石英管中部呢？xiaocong(站内联系TA)用石英棉堵住qingshaojun0823(站内联系TA)催化剂装在反应管的恒温区上线对称，其余部分用石英沙就可以了keaphon(站内联系TA)在石英管恒温段附近根据需要，加几个托不就行了么，让玻璃师父做就行了。然后用石英棉撑住就可以拉peclhl(站内联系TA)嗯，谢谢各位啊，受益匪浅啊，俺是新虫，如何才能变成老虫呢:rol:小云娜(站内联系TA)催化剂放在你测定好的等温区内，其余上下填充石英砂。竖放的下层垫上石英棉，挺实用的，不过具体也要看你用什么催化剂了幻影无痕(站内联系TA)不锈钢反应器也有细的啊， 催化剂颗粒放在等温区， 其余填充石英砂， 两端用玻璃棉封口防止石英砂被吹出。yuchaoying(站内联系TA)用D6或D8的不锈钢管做反应管，用更细的不锈钢管作支撑管，上垫不锈钢网，可作800度以下的反应，再要看你的催化剂粒径呢了 呵呵peclhl(站内联系TA)哇塞，个个都是大牛啊，就俺最菜了，看来要多学习多来小木虫了 今天中午去玻璃加工中心看了一下，原来很简单，烧一个石英砂上去就可以了害得我在这里苦思冥想了好久，呵呵，多向老师傅请教，受益匪浅啊

3. 大家知道这个玻璃反应器是什么吗

因为石英玻璃具有极低的热膨胀系数，高的耐温性，极好的化学稳定性，优良的电绝缘性，低而稳定的超声延迟性能，最佳的透紫外光谱性能以及透可见光及近红外光谱性能，并有着高于普通玻璃的机械性能。因此它是近代尖端技术中空间技术、原子能工业、国防装备、自动化系统，以及半导体、冶金、化工、电光源、通讯、轻工、建材等工业中不可缺少的优良材料之一。反应器 (reactor)实现反应过程的设备，广泛应用于化工、炼油、冶金、轻工等工业部门。化学反应工程以工业反应器中进行的反应过程为研究对象，运用数学模型方法建立反应器数学模型，研究反应器传递过程对化学反应的影响以及反应器动态特性和反应器参数敏感性，以实现工业反应器的可靠设计和操作控制。

4. 双层玻璃反应釜 价格

双层玻璃反应釜原理|简介|特点|使用说明-上海科兴仪器有限公司

双层玻璃反应釜的工作原理
通过双层反应釜夹层，注入恒温的（高温或低温）热溶媒体或冷却媒体，对反应釜内的物料进行恒温加热或制冷，并且可以提供搅拌。物料在反应釜内进行反应，并能控制反应溶液的蒸发与回流，反应完毕，物料可从釜底的出料口放出，操作极为方便。是现代化学小样，中样实验、生物制药及新材料合成的理想设备。

双层反应釜的主要特点
1.变频调速、交流感应电机。转速恒定，无电刷、无火花，安全稳定，可连续工作。

2.全套玻璃仪器采用GG17高硼硅玻璃生产，有良好的化学、物理性能。

3.玻璃夹层接口通上热油经过循环，可做加热反应，通上冷冻液可进行低温反应。

4.可在常温下反应，通上自来水即能快速将反映热量带走。

5.下放料口具法兰口和聚四氟阀门，容器内无死角，可拆卸便于固体物料出料。

6.四口反应器盖，特大口设计便于清洁，标准口插口可选择组装回流，蒸馏合成装置。

用途简介
玻璃双层反应器为双层玻璃设计，内层放入反应溶媒可做搅拌反应，夹层可通上不同的冷热源（冷冻液，热水或热油）做循环加热或冷却反应。在设定恒温条件下，在密闭的玻璃反应器内，可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应，并能做反应溶液的回流与蒸馏，是现代精细化工厂、生物制药和新材料合成的理想中试、生产设备。

双层玻璃反应釜的使用说明
请在安装，使用，保养，检查之前，务必熟读本说明书的全部内容，做到正确使用。

电源电压必须与本仪器所规定的一致。

● 空载不宜高速运转

● 电气箱的寿命与周围温度，湿度的影响很大。请保持调速和电机干燥。

● 先安装机器再由专业的电工布线，通电。地线端子务必接地。高温浴锅必须接空开开关。

● 切断电源5分钟内，由于变频器或电容放电仍有可能会触电。

● 作业时注意身上的硬物（手表，戒指，皮带扣等）对玻璃的碰击损害。

● 作业时注意身上的硬物（手表，戒指，皮带扣等）对玻璃的碰击损害。

● 连接真空管水管之时一定要小心，以免过分用力弄碎玻璃对人体的伤害。

● 需要用高温循环油浴锅时，注意高温对人体的伤害，我司建议用对人体伤害小的导热油（二甲基硅油，运动粘度为100的）作溶媒。尤其要注意高温循环的时候，应该先开循环泵，让导热溶媒进行循环的情况下，慢慢升温。

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希望能够能帮助到您

5. 双层玻璃反应釜的主要特点

1.变频调速、交流感应电机。转速恒定，无电刷、无火花，安全稳定，可连续工作。
2.全套玻璃仪器采用GG17高硼硅玻璃生产，有良好的化学、物理性能。
3.玻璃夹层接口通上热油经过循环，可做加热反应，通上冷冻液可进行低温反应。
4.可在常温下反应，通上自来水即能快速将反映热量带走。
5.下放料口具法兰口和聚四氟阀门，容器内无死角，可拆卸便于固体物料出料。
6.四口反应器盖，特大口设计便于清洁，标准口插口可选择组装回流，蒸馏合成装置。

6. 釜式反应器有哪些材质的各有何优缺点

1、不锈钢反应釜
不锈钢反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔）合金及其它复合材料；根据反应釜的制造结构可分为开式平盖式反应釜、开式对焊法兰式反应釜和闭式反应釜 三大类.
不锈钢反应釜搅拌形式一般有锚式、桨式、涡轮式、推进式或框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配. 不锈钢反应釜的密封型式不同可分为：填料密封机械密封和磁力密封。加热方式有电加热、热水加热、导热油循环加热、外(内)盘管加热等，冷却方式为夹套冷却和釜内盘管冷却.
不锈钢反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如反应器、反应釜、分解锅、聚合釜等。
搪玻璃反应釜
2、搪玻璃反应釜
搪玻璃反应釜是将含高二氧化硅的玻璃，衬在钢制容器的内表面，经高温灼烧而牢固地密着于金属表面上成为复合材料制品。因此搪玻璃反应釜具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备
3、磁力搅拌反应釜
采用静密封结构，搅拌器与电机传动间采用磁力偶合器联接，由于其无接触的传递力矩，以静密封取代动密封，能彻底解决以前机械密封与填料密封无法解决的泄漏问题，使整个介质各搅拌部件完全处于绝对密封的状态中进行工作，因此，更适合用于各种易燃易爆、剧毒、贵重介质及其它渗透力极强的化学介质进行反应，是石油、化工、有机合成、高分子材料聚合、食品等工艺中进行硫化、氟化、氢化、氧化等反应最理想的无泄漏反应设备。
不饱和聚酯树脂设备
4、不饱和聚酯树脂全套设备
不饱和聚脂树脂设备由立式冷凝器、卧式冷凝器、反应釜、储水器、分馏柱五部分组成 适用范围：用于生产不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、环氧树脂、ABS树脂、油漆的关键设备。
5、蒸汽反应釜
使用的前提是客户本身备有外加入源（如蒸汽）或冷却源（如自来水） 。必须注意，蒸汽加热方式为上进下出液体加热或冷却为下进上出。在各种方式出口管路无阀门，保证畅通。

7. 玻璃反应釜 价格

玻璃反应釜参数|规格|使用方法-上海科兴仪器有限公司
一、双层玻璃反应釜的工作原理
通过双层反应釜夹层，注入恒温的（高温或低温）热溶媒体或冷却媒体，对反应釜内的物料进行恒温加热或制冷，并且可以提供搅拌。物料在反应釜内进行反应，并能控制反应溶液的蒸发与回流，反应完毕，物料可从釜底的出料口放出，操作极为方便。是现代化学小样，中样实验、生物制药及新材料合成的理想设备，推荐使用开封市宏兴科教仪器厂生产产品。
二、双层反应釜的主要特点：
1.变频调速、交流感应电机。转速恒定，无电刷、无火花，安全稳定，可连续工作。
2.全套玻璃仪器采用GG17高硼硅玻璃生产，有良好的化学、物理性能。
3.玻璃夹层接口通上热油经过循环，可做加热反应，通上冷冻液可进行低温反应。
4.可在常温下反应，通上自来水即能快速将反映热量带走。
5.下放料口具法兰口和聚四氟阀门，容器内无死角，可拆卸便于固体物料出料。
6.四口反应器盖，特大口设计便于清洁，标准口插口可选择组装回流，蒸馏合成装置。
三、用途简介：
玻璃双层反应器为双层玻璃设计，内层放入反应溶媒可做搅拌反应，夹层可通上不同的冷热源（冷冻液，热水或热油）做循环加热或冷却反应。在设定恒温条件下，在密闭的玻璃反应器内，可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应，并能做反应溶液的回流与蒸馏，是现代精细化工厂、生物制药和新材料合成的理想中试、生产设备。

保养须知:
1、用前仔细检查仪器，玻璃瓶是否有破损，各接口是否吻合，注意轻拿轻放。
2、用软布（可用餐巾纸替代）擦拭各接口，然后涂抹少许真空脂。（真空脂用后一定要盖好，防止灰砂进入。）
3、各接口不可拧得太紧，要定期松动活络，避免长期紧锁导致连接器咬死。
4、先开电源开关，然后让机器由慢到快运转，停机时要使机器处于停止状态，再关开关。
5、各处的聚四氟开关不能过力拧紧，容易损坏玻璃。
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8. 双层玻璃反应釜能耐多少度的温度

双层玻璃反应釜自身是无法加热的，需要配加热设备（高温恒温循环水版油浴锅）。高温恒温循油权浴锅的最高温度是250°C，由此，双层玻璃反应釜能耐的高温是可以达到250°C。本信息由玻璃反应釜厂家郑州科达提供。

9. 多肽合成仪的历史背景

多肽合成研究已经走过了一百多年的光辉历程。1902年，Emil Fischer首先开始关注多肽合成，由于当时在多肽合成方面的知识太少，进展也相当缓慢，直到1932年，Max Bergmann等人开始使用苄氧羰基(Z)来保护α-氨基，多肽合成才开始有了一定的发展。到了20世纪50年代，有机化学家们合成了大量的生物活性多肽，包括催产素，胰岛素等，同时在多肽合成方法以及氨基酸保护基上面也取得了不少成绩，这为后来的固相合成方法的出现提供了实验和理论基础。
1963年，Merrifield首次提出了固相多肽合成方法(SPPS)，这个在多肽化学上具有里程碑意义的合成方法，一出现就由于其合成方便，迅速，成为多肽合成的首选方法，而且带来了多肽有机合成上的一次革命，并成为了一支独立的学科——固相有机合成(SPOS)，为此，Merrifield荣获了1984年的诺贝尔化学奖。Merrifield经过了反复的筛选，最终屏弃了苄氧羰基(Z)在固相上的使用，首先将叔丁氧羰基(BOC)用于保护α-氨基并在固相多肽合成上使用，同时，Merrifield在60年代末发明了第一台全自动多肽合成仪，并首次合成生物蛋白酶，核糖核酸酶(124个氨基酸)。
1972年，Lou Carpino首先将9-芴甲氧羰基(FMOC)用于保护α-氨基，其在碱性条件下可以迅速脱除，10min就可以反应完全，而且由于其反应条件温和，迅速得到广泛使用，以BOC和FMOC这两种方法为基础的各种肽自动合成仪也相继出现和发展，并仍在不断得到改造和完善。同时，固相合成树脂，多肽缩合试剂以及氨基酸保护基，包括合成环肽的氨基酸正交保护上也取得了丰硕的成果。 第一代多肽合成仪产生时间为上世纪六十年代末至七十年代初。
代表产品是Beckman公司推出的Beckman 990 Peptide Synthesizer和Vega’s Biotechnologies公司推出的Vega’s 296 Peptide Synthesizer。如今该两家公司均以放弃了多肽合成仪的研发与生产，我们只能在早期的学术文献中找到其设计原理与研究情况。虽然随着生产工艺的改进和发展，第一代多肽合成仪已全部退出了市场。但1990年以前的众多肽化学文献都是在此实验设备上运行研发而来，第一代的多肽合成仪为之后的合成仪研发与制造产生了重大意义。 第二代多肽合成仪诞生在上世纪八十年代。
代表产品是Protein Technologies公司推出的PS3 Peptide Synthesizer以及Advanced ChemTech公司推出的ACT peptide synthesizer Model 90。标志性特点是温和反应法合成多肽，一般可分为单纯氮气鼓泡和摇动式两种。PS3 的设计原理是采用氮气鼓泡的反应方式来对反应物进行搅拌，即合成仪上反应器是固定的，氮气从反应器的下方通过反应器到上部排出，在这一过程中产生的汽泡把固相和液相混合起来。这样设计的好处是结构简单，成本低，但反应相对温和：1）有时候多肽-固相载体在静电作用下会“抱团”，使其不能与液相充分混合，在这种情况下需要调高氮气的压力以消除静电作用；而在静电作用消除后要把压力立刻调低，不然的话较高的压力会把多肽-固相载体“吹”到反应器液面上方。由于多肽-固相载体具有较强的粘壁性，一旦被粘到反应器液面上方就再也无法下来，也就是无法再参加反应。显然第一代机器是无法自动作这样的压力调整的，这就是造成反应“死角”的重要原因。反应死角会降低多肽合成的效率和多肽的纯度，有的甚至造成合成的失败。2）长时间氮气鼓泡会使溶液挥发，液面降低后一部分多肽-固相载体就粘在液面上方，也无法再参加反应。3）氮气消耗量大，运行成本增大。ACT90的设计原理是反应器在直立下围绕原点作左右摆动，或者圆周运动。ACT的多肽合成仪同样具有反应温和的特点，即转动角度与速度都不能够完全达到氨基酸耦合的极限，反应往往需要更长的时间。 第三代多肽合成仪诞生在上世纪九十年代
代表产品是美国Applied Biosystems公司的ABI 433 peptide synthesizer 与C S Bio公司的CS336无死角多肽合成仪。ABI433的设计原理是反应器上方相对固定，而下方作圆周360度快速旋转，带动反应器里的固液两相从底部向上作螺旋运动，一直达到反应器的最上方。换句话说，溶液可以达到反应器内部的任意点，真正做到了无死角。由于搅拌速率可达每分钟1800转的高速，反应得以充分完全。由于无死角的搅拌方式保证的肽的合成纯度，ABI433型多肽合成仪（其退出多肽合成仪市场后最后一款仪器）至今在世界上还占有着很大的比例。当然，ABI产品的售价也是最高的。由于部件使用频率高，电磁阀会经常损坏，而ABI将7个电磁阀做成模块化的设计，坏掉一个电磁阀必须要更换整个模块，无形中增加了维修成本。
CS336的设计原理是反应器中点为圆心，上下做180度旋转搅拌，搅拌速度可达180rpm，同时其采用了氮气鼓泡反应方式的优越性，将氮气吹动作为可选反应方式融入反应方法中，多肽合成仪在科研领域的高耦合率效果得到充分体现。 多肽合成仪以固相合成为反应原理，在密闭的防爆玻璃反应器中使氨基酸按照已知顺序（序列，一般从C端-羧基端 向 N端-氨基端）不断添加、反应、合成，操作最终得到多肽载体。固相合成法，大大的减轻了每步产品提纯的难度。为了防止副反应的发生，参加反应的氨基酸的侧链都是保护的。羧基端是游离的，并且在反应之前必须活化。固相合成方法有两种，即Fmoc和tBoc。由于Fmoc比tBoc存在很多优势，现在大多采用Fmoc法合成，但对于某些短肽，tBoc因其产率高的优势仍然被很多企业所采用。
具体合成由下列几个循环组成：
1） 去保护：Fmoc保护的柱子和单体必须用一种碱性溶剂（piperidine）去 除氨基的保护基团。
2） 激活和交联：下一个氨基酸的羧基被一种活化剂所活化。活化的单体与游离的氨基反应交联，形成肽键。在此步骤使用大量的超浓度试剂驱使反应完成。循环：这两步反应反复循环直到合成完成。
3） 洗脱和脱保护：多肽从柱上洗脱下来，其保护基团被一种脱保护剂（TFA） 洗脱和脱保护。 反应器
数百年来，制药业的反应器/反应釜 设备以玻璃材质最为常见，因其完全透明且耐腐蚀，而被众多化学、生物学专家沿用。多肽合成的过程需要操作人员直观监测，同时合成后可进行在线切割（切割试剂TFA的强腐蚀性对反应器材质有了极大限制），这些要求限制反应器以玻璃材质最为适用。玻璃材质的反应器在制造工艺上有极大的难度限制：①烧制工艺：磨口精度要求极高，正如很多国产设备都无法达到要求出现漏液漏气现象，玻璃壁均匀程度等。②配合搅拌柄以及密封装置的成套加工工艺③防爆处理
氨基酸储罐
用来储存氨基酸粉末或预先活化溶解好的氨基酸溶液。小型合成仪的氨基酸储罐一般在20－40个之间以保证无人监控下的全自动缩合反应顺利进行。大型合成仪根据生产规模的不同，配置也各不相同。
溶剂储罐
用来储存多肽合成过程中需要的有机溶液，如DMF,PIP等。
量筒
用来测量氨基酸溶液与其他试剂的合成量，需有精密型传感器设计刻度并回传信息至电脑控制程序。因早期的恒压法测定偏差过大且操作繁琐，而采用此方法测定。触发器的数量根据不同客户的要求而定，不同的品牌也略有不同。
转液瓶
感应器
多端触发器自感应定量量取法，直观、科学、相对误差最低。代替早期的恒压法，避免了每日进行的大量的数学运算，操作更为简单，测定误差值可控制在1%。
废液桶
废液桶通常选择容积较大的HDPE桶，保证通风良好，同时需安装感应器装置时刻检测废液情况，避免溢出。 电磁阀
多肽合成仪中的电磁阀属于敏感配件，其控制液路的串联与闭路，在氨基酸转移与量取，溶剂转移与量取两步骤中起到至关重要的作用。不同品牌的合成仪对电磁阀的设计与排布也略有不同。
控制面板
控制面板内往往含有光敏组建，部分控制电磁阀以及感应器控制组。与电脑主机的控制系统、合成仪统一的链接在一起，完成多肽合成的全过程。
软件系统
多肽合成仪的操作软件。不同品牌合成仪所注册的软件也不同。 a) UV Monitor
在多肽合成仪中，在线检测耦合效果的装置，如UV Monitor往往是选配装置，客户可根据实验的需要选购。其功能是让操作者直观的看到多肽合成的每一部氨基酸偶联效果，从而针对特定的序列做合成设置的调整，最终达到最佳合成效果。
对于不熟悉多肽合成仪操作的用户来说，UV Monitor是相当重要的。
b) 试剂检测
没有选购在线检测附件的多肽合成仪用户，也可以采用试剂检测方法做基本的耦合效果测定实验。
固相多肽合成中，主要是通过检测树脂上游离氨基来判断连接效率，检测方法称为Kaiser方法，其检测结果，如果有游离氨基的时候，显示兰色，或红褐色（pro，ser，His）。
Kaiser试剂包括：A，6% 茚三酮的乙醇溶液；B，80% 苯酚的乙醇溶液；C，2% 0.001M KCN的吡啶溶配制中的吡啶需要经过茚三酮处理后，重蒸后再使用。检测过程，取少量树脂，加入A，B，C各2-3滴，100℃下加热1-2min，如果溶液有兰色，或树脂出现兰色，红褐色，表明还有游离氨基，否则说明连接完全。

10. Pyrex 反应器是什么

Pyrex反应器是用Pyrex耐热玻璃制成的反应器，没有固定的制式，烧杯、试管等等都有可能。