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踏板开关反应不灵敏，需要经常更换的话，应该是踏板下侧的扭转力不对。
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B. 设备的自效规程和效准记录表
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法律法规>>物价计量标准化法规
【有 效 性】有效
【法规名称】生产设备安全卫生设计总则
【文 件 号】GB5083—85
【颁布部门】国家标准局
【颁布日期】1985年04月17日
【实施日期】1986年03月01日
【正 文】
生产设备安全卫生设计总则
本标准适用于各类生产设备＊的安全卫生设计。
注＊ 电气设备安全设计按GB 4064—83《电气设备安全设计导则》执行。
国家标准局1985—04—17发布
1986—03—01实施
本标准不适用于空中、水上交通工具及水上设施。
本标准是各类生产设备安全卫生设计的基础标准。制订各类生产设备安全卫生设计的专用标准。应符合本标准的有关规定，并使其具体化。
1 基本原则
1．1 生产设备及其零、部件，必须有足够的强度、刚度和稳定性。在按规定条件制造、安装、运输贮存和使用时，不得对人员造成危险。
1．2 在使用过程中，生产设备不得排放超过标准规定的有害物质。
1．3 生产设备的设计，必须履行安全人一机工程的原则，以便最大限度地减轻操作者的体力和脑力消耗，以及精神紧张状况。
1．4 生产设备的安全，应通过下列途径予以保证：
a．选择最佳设计方案，并严格按照标准制造、检验；
b．合理地采用机械化、自动化和计算机技术；
c．采用有效的防护措施；
d．安装、运输、贮存、使用和维修的技术文件、应载明安全要求。
1．5 生产设备的设计，应进行安全性评价。当安全技术措施与经济利益发生矛盾时，则宜优先考虑安全技术上的要求，并应按下列等级顺序选择安全技术措施：
a．直接安全技术措施——生产设备本身，应具有本质安全性能，保证不会出现任何危险；
b．间接安全技术措施——直接安全技术措施不能或不完全能实现时，则必须在生产设备总体设计阶段，设计出一种或多种可靠的安全防护装置。安全防护装置的设计、制造任务不应留给用户去承担。除直接和间接安全技术措施外，还应在设备上适当采用指示性安全技术措施。
1．6 生产设备在整个使用期限内应符合安全卫生要求。
2 一般要求
2．1 适应能力
设计生产设备，应规定其使用寿命。按使用环境（如温度、湿度、气压、风载、雨雪、辐射、粉尘、负载、冲击、振动、微生物、动物、腐蚀性介质等）要求，生产设备必须具有适应该环境的足够能力，特别是防腐蚀、耐磨损和抗疲劳的能力。
2．2 预防断裂
生产设备的各种受力零、部件及其联接，必须合理选择结构、材料、工艺和安全系数，在规定使用寿命内按规定使用时，不得产生断裂和破碎。
2．3 材料
生产设备的材料，在规定使用寿命内，必须能承受可能出现的各种物理的、化学的和生物的作用。
2．3．1 对人有危害的材料不宜用来制造生产设备。在必须使用时，则须采取可靠的安全技术措施，以保障人员的安全。
2．3．2 生产设备的零、部件，如因材料老化或疲劳可能引起危险时，则应选用耐老化或抗疲劳材料制造，并应规定更换期限。其安全使用期限，应小于材料老化或疲劳期限。
2．3．3 生产设备易被腐蚀或空蚀的零、部件，应选用耐腐蚀或耐空蚀材料制造，或采取某种方法加以防护。
2．3．4 禁止使用能与工作介质发生反应而造成危险（爆炸、生成有害物质等）的材料。
2．4 稳定性
2．4．1 生产设备不得在振动、风载或其他预期的外载荷作用下倾覆，或产生不应有的位移。
2．4．2 生产设备若通过形体设计和自身的质量分布，不能或不完全满足稳定性要求时，则必须采取某种安全技术措施，以保证其具有良好的稳定性。
2．4．3 有司机驾驶或操纵，并有可能发生倾覆的可行驶的生产设备，必须设计保护司机和其他人员的防护装置。
2．4．4 若所要求的稳定性，必须在安装或使用地点采取特别措施或确定的使用方法才能达到时，则应在生产设备上标出，并在使用说明书中详细说明。
2．5 表面、角和棱
在不影响功能的情况下，生产设备及其零、部件，应设计成不带伤易人的尖角、利棱、凸凹不平的表面和较突出的部分。
2．6 操纵器、信号和显示器
2．6．1 操纵器
设计、选择和布置操纵器，应与人体操作部分的特性（特别是功能特性），以及控制任务相适应。尤其要注意以下几个方面：
a．操纵器一般应有（电气或机械等）联锁装置；
b．对可能出现误动作的操纵器，应采取必要的保护措施；
c．各种操纵器的功能应明确可辨，避免混淆。必要时应辅以容易理解的形象化符号或文字说明。使用形象化符号应符合有关标准的规定；
d．操纵力和操纵器的行程，应根据人的生理特点和控制任务以及操纵器的类别加以选择，并应符合各类生产设备专用标准的相应规定。操纵力的推荐值见附录B。
e．操纵动作、设备的响应和信息显示应相适应。操纵器应尽可能与相应的信号装置设在相邻位置或形成对应的空间关系；
f．操纵器的形状、尺寸、间隔和表面特征，应满足安全可靠、操纵舒适和便于操作的要求；
g．操纵器数量较多时，其安装和布置，应能保证正常的动作次序或在设备上给出明显指示正确动作次序的示意图。
2．6．2 信号和显示器
信号和显示器的设计、选择和布置，应适应人的感觉特性。尤其要注意以下几个方面：
a．信号和显示器的性能、形式和数量，应适应信息的特性。信号和显示器，应在安全、清晰、迅速的原则下，根据工艺流程、重要程度和频度，布置在人员易看到和易听到的范围内。当信号和显示器的数量较多时，应根据其功能和显示的种类分区排列。区与区之间要有明显的界限。
b．信号和显示器与操作者的距离、角度和对比度要适宜，以保证清晰易辨、准确无误；
c．生产设备上易发生故障或危险性较大的地方，必须配置声的、光的或声、光组合的报警装置。事故信号，宜能显示出故障的位置。危险信号，应与其他信号有明显区别。
2．7 工作位置
生产设备上供人员作业的工作位置，应安全可靠。其工作空间应保证操作人员的头、臂、手、腿、足有充分的活动余地。危险作业点，应留有足够的退避空间。
生产设备的操作位置高度在离地面20m以上时，宜配置安全可靠的载人升降设备；在30m（含30m）以上时，必须配置安全可靠的载人升降设备。
2．7．1 操纵姿势
生产设备上的操作位置，应能保证操作者交替采用坐姿和立姿。通常宜优先设计坐姿。必要时，可采用坐、站、走三者交替的操作姿势。
2．7．2 座位
生产设备提供的座位，应适合人体需要和功能的发挥。必要时，座位应能适当调节高度和角度。座位结构及尺寸应符合人体测量数据，并应满足工作需要和舒适的要求。
2．7．3 操纵室
2．7．3．1 操纵室必须保证操作者安全、方便和舒适；必须保证操作者在座位上能直接控制全部操作，并使其具有良好的视野。
2．7．3．2 操纵室需采用防火材料制造。其门窗应采用透明的、易清洗的安全材料，必要时，应在门窗上配置擦拭装置。
2．7．3．3 操纵室应具有防御外界有害作用（如噪声、振动、尘、毒和热辐射等）的良好性能。当操纵室内工作环境温度过高或过低时，宜配置空调装置或安全采暖的采暖、降温设施。
2．7．4 防滑和防高处坠落设计工作位置，必须充分考虑人员脚踏和站立的安全性。
2．7．4．1 若操作人员经常变换工作位置，则必须在生产设备上配置安全走板。安全走板的宽度应不小于500mm。
2．7．4．2 若操作人员进行操作、维护、调节的工作位置在坠落基准面2m以上时，则必须在生产设备上配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全圈及防护板等。
设计梯子、平台和栏杆，按GB4053．1—83《固定式钢直梯》、GB4053．2—83《固定式钢斜梯》、GB4053．3—83《固定式工业防护栏杆》和GB4053．4—83《固定式工业钢平台》等有关标准执行。
2．7．4．3 走板、梯子、平台均应具有良好的防滑性能。
2．7．4．4 生产设备应防止渗漏。对于可能产生渗漏的生产设备，应有适宜的收集和排放装置。必要时，应设有特殊地板。
2．8 照明
2．8．1 生产设备必须保证操作点和操作区域有充足的照度。但要消除各种频闪效应和眩光现象。照明设计按TJ34—79《工业企业照明设计标准》等有关标准执行。
2．8．2 生产设备内部需要经常进行观察的部位，应备有照明装置或电源插座。
2．9 润滑
2．9．1 生产设备上的相对运动部位，应具有良好的润滑条件，并尽可能采用集中润滑或自动润滑方式。
2．9．2 重型机械和重要设备，应采用强迫润滑方式并设有联锁装置，以保证只有在润滑油泵动作并达到一定油压之后，才能起动设备。必要时，应在关键润滑部位配置监测和保护装置。
2．9．3 润滑系统应选择合适的油品。并有良好的滤油装置。
2．10 吊装和搬运
2．10．1 重量较大的生产设备或零、部件，应便于吊装。必要时，应设有起吊孔或吊环等。设计吊装位置，必须能避免在吊装时发生倾覆。
2．10．2 整机运输或分别运输的零、部件，应符合运输和装载的有关要求。
2．10．3 重量超过1t的零、部件和组装运输件，宜在适当部位标出重量。其数字必须清晰，并标明是哪一部分重量。
2．11 检查和维修
2．11．1 生产设备的设计，必须考虑检查和维修的方便性。必要时，应随设备供应专用检查、维修工具或装置。需要进行检查和维修的部位，必须处于安全状态。
2．11．2 需进入内部检修的生产设备，应有安全技术措施。对运动设备，必须有联锁装置。
2．11．3 进入缺氧或有毒设备内部检修时，应采取符合有关规定要求的必要措施。3 事故和职业危害预防
3．1 可动零、部件
3．1．1 人员易触及的可动零、部件，应尽可能封闭，以避免在运转时与其接触。
3．1．2 设备运行时，操作者需要接近的可动零、部件，必须配置必要的安全防护装置。
3．1．3 为防止运行中的生产设备或零、部件超过极限位置，应配置可靠的限位装置。
3．1．4 若可动零、部件（含其载荷）所具有的功能或势能可引起危险时，则必须配置限速、防坠落或防逆转装置。
3．1．5 设计安全防护装置，应满足下列要求：
a．使操作者触及不到运转中的可动零、部件；
b．在操作者接近可动零、部件并有可能发生危险的紧急情况下，设备应不能起动或立即自动停机、制动；
c．避免在安全防护装置和可动零、部件之间产生接触危险；
d．安全防护装置应便于调节、检查和维修，并不得成为危险发生源。
3．1．6 以操作人员的操作位置所在平面为基准，凡高度在2m之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等危险零、部件及危险部位，都必须设置防护装置。
a．不经常进行调节和维护的可动零、部件，应采用固定式防护罩。固定式防护罩应设计得坚固耐用；
b．经常进行调节和维护的可动零、部件，应配置可动式防护罩。必要时，可动式防护罩应有联锁装置，以保证在未关闭防护罩时，不能起动可动零、部件；一旦开启防护罩，则应立即自动停机。
3．2 飞出物
3．2．1 高速旋转零、部件，必须配置具有足够强度、刚度和合适形状、尺寸的防护罩，必要时，应规定此类零、部件检查和更换的期限。
3．2．2 生产设备运行过程中（或突然停电时），若存在工具、工件、联接件（含紧固件）或切屑等飞甩危险，则应在设计中，采取防松脱措施、配置防护罩或防护网等安全防护装置。
3．3 过冷和过热
人员可能触及的生产设备的过冷或过热部件，必须配置防接触屏蔽。在不影响操作和设备功能的情况下，加工灼热件的生产设备，也必须配置防接触屏蔽。屏蔽应是固定式的。
3．4 防火与防爆
生产、使用、贮存或运输中存在有可燃气体、蒸气、粉尘或其他易燃易爆物质的生产设备，应根据其不同性质（燃点、闪点和爆炸极限等）采取相应的预防措施：实行密闭，严禁跑、冒、滴、漏；根据具体情况配置监测报警、防爆泄压装置及消防安全设施；避免摩擦撞击；消除电火花和静电积聚等。
爆炸危险场所的电气安全设计按现行有关标准、规程的规定执行。
3．4．1 锅炉、压力容器
锅炉、压力容器除应符合本标准有关设计要求外，还必须符合（80）劳总锅字23号《蒸气锅炉安全监察规程》、（81）劳总锅字7号《压力容器安全监察规程》及（82）油设字第384号《钢制石油化工压力容器设计规定》等的要求。
3．4．2 可燃气体燃烧设备
可燃气体的燃烧设备，必须符合下列要求：
a．避免气体偶然排出（如通过插板、开闭器、点火装置、限压装置等）；
b．保证气体燃烧设备具有可靠的燃烧安全性（如配置可靠的点火装置和完善的火焰稳定装置等）；
c．燃烧安全防护装置（如载止阀、安全阀、防爆膜、防爆阀、自动报警等）应完善、可靠。
d．能阻止向可燃气体输送部分回火。
3．4．3 其他燃料燃烧设备
3．4．3．1 设计液体、固体燃料的燃烧设备，必须符合下列要求：
a．供给燃料时不致发生危险；
b．易燃易爆燃料贮库的防火间距，必须符合TJ16—74《建筑设计防火规范》的规定；
c．保证燃烧所需的空气供应充足；
d．排出的烟气应符合3．8．1．1的要求。
3．4．3．2 气体或液体燃烧设备，必须保证泄漏的燃料在设备内或在其周围都不致达到危险的量值。
3．4．3．3 使用动力燃料（特别是使用爆炸性物质）做载能体的设备，必须保证防止发生意外危险。
3．5 液压和气压
使用液压或气压的生产设备，应能避免排出带压液体或压缩气体造成危险。同时隔离能源装置，必须安全可靠。
3．6 控制系统
3．6．1 控制和调节装置
3．6．1．1 控制装置，必须保证当能源发生异常（偶然或人为地切断或变化）时，也不会造成危险。必要时，控制装置应能自动切换到备用能源和备用设备系统。
3．6．1．2 自动或半自动的开关和控制程序，必须按功能顺序保证排除危险的交叉或重叠，并应有必要的保护装置。
3．6．1．3 对复杂的生产设备和重要的安全系统，应配置自动监控装置。
3．6．1．4 生产设备的控制装置，应安装在使操作者能看到整个设备动作的位置上。对于某些开车时在控制点看不见全貌的生产设备，应配置开车预警信号装置。
3．6．1．5 控制线路，应保证即使线路发生故障或损坏时也不致造成危害。
3．6．1．6 生产设备配置的控制装置和作为安全技术措施的离合器、制动装置或联锁装置，必须起强制性作用。
3．6．1．7 调节部分，应采用自动联锁装置，以防止误操作和自动调节、自动操纵等的误通、断。
3．6．2 紧急事故开关
3．6．2．1 如果存在下列情况，生产设备则必须配置紧急事故开关：
a．发生事故时，不能迅速通过停车开关来终止危险的运行；
b．不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；
c．由于切断某个单元能出现其他危险；
d．在控制台处不能看到所控制的全部。
3．6．2．2 紧急事故开关必须有足够的数量，其形状应有别于一般开关，其颜色为安全色红色。紧急事故开关，应在所有的控制点和给料点都能迅速而无危险地触及到。
3．6．2．3 生产设备由紧急事故开关停车后，其动能或势能可能引起危险时，必须有与之联动的减缓运行和防逆转装置。必要时，必须迅速制动。
3．6．2．4 生产设备由紧急事故开关停车后，只有当事故排除时，方可再运行。
3．6．3 意外起动的预防
3．6．3．1 对于在调整、检查、维修时，需要察看危险区域或人体局部（手或臂）需要伸进危险区域的生产设备，必须防止误起动。为此，应采取下列措施：
a．在对危险区域进行机械保护的同时，还应强制切断生产设备的控制和能源；
b．应设计能多重锁闭的总开关；
c．控制或联锁元件应直接位于危险区域，并只能由此处开车或停车；
d．用可拔出的开关钥匙；
e．生产设备上具有多种操纵和运转方式的选择器，应可锁闭在按预定的操作方式所选择的位置上。选择器的每个位置，仅能与一个操纵方式或运转方式相对应；
f．使设备的势能处于最低值。
3．6．3．2 生产设备因意外起动可能危及人身安全时，必须配置起强制作用的安全防护装置（有的需要配置两种以上互为联锁的安全装置），以防止意外起动。
3．6．3．3 当能源偶然切断后又重新接通时，生产设备必须能避免危险运转。
3．7 噪声和振动
各类生产设备，都必须在产品标准中规定噪声（必要时加振动）的允许指标，并在设计中采取有效的防治措施，使噪声和振动指标低于产品标准的规定。
3．8 防尘、防毒和防放（辐）射
3．8．1 粉尘、有害气体或有害蒸气
3．8．1．1 凡工艺过程中产生粉尘、有害气体或有害蒸气的生产设备，应尽量采用自动加料、自动卸料装置，并必须有吸入、净化和排放装置，以保证工作场所和排放的有害物浓度符合TJ36—79《工业企业设计卫生标准》和GBJ4—73《工业“三废”排放试行标准》的有关要求。
3．8．1．2 用于有害物的密闭系统，应避免跑、冒、滴、漏。必要时，应配置监测、报警装置。对剧毒物质，应有一旦发生渗漏时的应急措施。
3．8．2 放（辐）射
凡能产生放（辐）射的生产设备，必须采取有效的屏蔽、吸收措施，并应尽量使用远距离操作和自动化作业。必要时，应有监测、报警和联锁装置。设计时，应符合各部门对相应设备所提出的要求。
4 其他
4．1 安全监察
危险性较大的生产设备（如锅炉、压力容器、起重机、机械压力机、木工机械、塑料注射成型机等），应由国家指定的安全监察机构审批设计图纸及有关技术文件。
4．2 标志
4．2．1 每台生产设备都必须有标牌。注明制造厂、制造日期、产品型号、出厂号和安全使用的主要参数等内容。
4．2．2 设计生产设备时，应使用安全色。生产设备易发生危险的部位，必须有安全标志。设计时，按GB2893—82《安全色》和GB2894—82《安全标志》执行。
4．2．3 标牌，安全标志和安全色，应保持颜色鲜明、清晰、持久。
4．3 说明
生产设备必须有使用说明书等技术文件。说明书内容包括：安装、搬运、贮存、使用、维修和安全卫生等有关规定。
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C. 生产车间安全防范措施有哪些
机械伤害的原因一般包括机械的不安全状态、操作者的不安全行为、管理上的因素等。
1、对于机械设备一般安全主要从布局要求，强度、刚度的要求，安装必要的安全装置，机械设备的电气装置的安全要求，操作手柄及脚踏开关的要求和环境要求和操作要求这六个方面着手考虑。
2、机械设备操作安全要求：
1)要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2)必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3)操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4)机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5)机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6)机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7)机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8)机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9)工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
3、典型机械设备的防护措施：
1)压力机械的安全防护措施
(1)开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
(2)冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
(5)多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
2)剪板机安全防护措施
(1)工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
(2)剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
(3)操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
(4)各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
(5)剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
(6)板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
(7)在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
3)车削加工安全防护措施
(1)采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
(2)在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
(3)使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
(4)对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
(5)除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
(6)用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
(7)磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
(8)禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
4)铣削加工安全防护措施
(1)为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
(2)铣床要有减震措施。
(3)在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
(4)在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
(5)加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
(6)调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
(7)工作时不应带手套。
(8)随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
(9)铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
5)钻削加工安全防护措施
(1)在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
(2)各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
(3)需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
(4)工作时不准带手套。
(5)不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
(6)使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
(7)钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
(8)钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
(9)工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
6)刨削加工安全防护措施
(1)对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
(2)工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
(3)机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
(4)机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
7)磨削加工安全防护措施
(1)开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
(2)开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
(3)测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
(4)为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
8)电焊加工安全防护措施
(1)工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
(2)电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病;
(3)电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
(4)在焊接铜合金、铝合金(有色)金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
(5)焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
(6)对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
(7)电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程;还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
(8)焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
(9)换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。
D. 机械加工都有哪些危险，安全防护措施是什么
一、机械伤害类型
1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。
2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。
6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。
7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。
二、机械伤害原因：
1、机械的不安全状态
防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。
2、操作者的不安全行为
（1）忽视安全、操作错误；
（2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具；
（4）违章操作；
（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；
（6）进入危险区域、部位；
3、管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定
规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。
1、布局要求
机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。
2、强度、刚度的要求
机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、安装必要的安全装置
机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。
（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。
（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。
（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。
4、机械设备的电气装置的安全要求
（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；
（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；
（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；
（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；
5、操作手柄及脚踏开关的要求
重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。
6、环境要求和操作要求
机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。
四、机械设备操作安全要求
1、要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3、操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7、机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8、机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9、工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
五、典型机械设备的危险及防护措施
（一）压力机械的危险和防护
1、主要危险
（1）误操作；
（2）动作失调；
（3）多人配合不好；
（4）设备故障；
2、安全防护措施
（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
（二）剪板机危险和防护
1、主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。
2、安全防护措施
（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
（三）车削加工危险和防护
1、车削加工危险
（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。
（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。
（3）崩碎屑飞向操作者。
（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。
（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。
（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。
（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2、安全防护措施
（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
（四）铣削加工危险和防护
1、铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
（2）铣床要有减震措施。
（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
（7）工作时不应带手套。
（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
（五）钻削加工危险和防护
1、钻削加工危险
（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。
（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。
（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。
（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。
2、安全防护措施
（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
（4）工作时不准带手套。
（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
（六）刨削加工危险和防护
1、刨削加工危险
直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
（七）磨削加工危险和防护
1、磨削加工危险
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
（八）电焊加工危险与防护
1、电焊加工危险
电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。
2、安全防护措施
（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；
（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。