『壹』 TPM管理八大不合理是什么
八大不合理的查找方法，主要是根据人的五感（视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+感觉）眼、 耳、 手、 鼻、 口和专业知识（理论加实践）来识别的。
第一不合理：整理不合理事项。
-定义：区分必要品与不必要品，不必要品处理。
-重点内容：确定基准物品分类 。
-不合理详细事项：无法判断物品的种类及数量过期品、过量品、废品，缩
小、剪短、不必要动作行为、多余的程序
第二不合理：整顿不合理事项。
-定义：防止必要品过剩或不足，方便存取
-重点内容：定品、定位、定量、可视化
-不合理详细事项：没有明确标示品名，没有指定明确的原位置没有标示出
最大、最小量、订货点、在库量人、机、物状态不能一目了然。
第三不合理：基本条件不合理事项。
-定义：清扫、点检（拧紧）、注油、更换等基本事项。
-重点内容：清扫、点检、注油、更换。
-不合理详细事项：油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不良污染、破损、泄漏、水平标示不清。
第四不合理：微缺陷不合理事项。
-定义：目前影响不大，日后会扩大的小缺点，（随着时间及量的积累，会造成大的影响的小缺点）
-重点内容：脏污、疵点、振荡、发松、异常、粘着。
-不合理详细事项：残渣、生锈、涂料、破裂、弯曲、变形、晃动、脱离、倾斜、磨损、腐蚀、BELT,链条、异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道、堵塞、固化、积累、脱落 。
第五不合理：发生源不合事事项。
-定义：故障、不良、灾害、污染发生的部位 。
-重点内容：产品、原料、油、气体、液体、粉尘、灰尘、磨损物。
-不合理详细事项：
第六不合理：困难点不合理事项。
-定义：妨碍人的行动的部位。
-重点内容：清扫、检查、给油、锁紧、操作、调整
-不合理详细事项：机器结构、罩子、配置、空间罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限(正常范围)标示给油孔位置、结构、配置、高度、废油口、空间罩子、结构、配置、规格、空间机械配置、阀门类、开关、手柄位置压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良。
第七不合理：安全点不合理事项。
-定义：对人产生危害或有潜在危害的部位。
-重点内容：圆盘、裁断、照明、旋转物、起重机、移载机等
-不合理详细事项：凹凸、石柱、损伤、破损、磨损、急倾斜、扭曲、防滑条的脱落、腐蚀、手把亮度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等破损、防暴不适合保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车吊车、起重机类的钢绳、挂构、刹车等特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险标示、保护工具
第八不合理：其它不合理事项。
-不合理详细事项：业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客不便。
『贰』 TPM管理工作应该如何开展
（1）强调全员的参与意识
全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。
（2）形成TPM的管理理念
开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。
（3）养成员工的自律习惯
TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。
（4）要求员工成为复合型人才
传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。
（5）追求“零化管理”
在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。
1、准备阶段
2、引进实施阶段
3、巩固阶段
『叁』 公司如何推进TPM设备管理总点检呢
tpm设备管理实现精益化：
1、有效开展设备点检工作，增强全员参与管理意识
设备点检制是现代设备维修方式的基础，是设备预防故障体系的重要内容。它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。在实际工作中，应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容，有效开展并落实设备点检工作。
2、建立规范化的设备管理体系
tpm管理强调设备维护的“全员”参与，“全员”成为这一管理模式的理念和精髓。但由于目前国内员工的文化素质偏低，又缺乏自主、主动参与维修、管理的经验和积极性，使得“自主管理”难于操作。因此，国内在提倡和鼓励设备管理全员参与的同时，应该根据国内企业的设备状况、职工素质和技术水平，制定可以指导操作、维修及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业标准，通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理行为标准，使设备管理的全过程及各个环节的行为规范化、控制严密化和管理精细化。克服主要依靠人的技术、经验和自觉性的管理方式，使设备管理从人管理走向“标准”管理，建立起一套设备前期管理、设备现场管理、设备维修管理、设备备件管理规范化的管理系统。减少决策的随意性和盲目性，制定与规范化作业相适应的检查评估体系；其次还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系，如：清洁--点检--润滑--保养--检查--维修六步闭环的“六位一体”设备故障防护体系等等。
3、努力实现以精益为目标的设备管理
在tpm管理中，把设备综合效率提到最高，是tpm的根本目标。它贯穿着通过设备资源的充分利用、合理组织，达到降低生产成本、提高设备运行效率和设备投资利润率的经济目标这一中心思想。因此国内在积极推行tpm管理的同时，应力求以最少的资金、人员、材料和最适合的维修方法，提高产品产量、质量和降低成本，保持良好的生活环境以及饱满的劳动情绪，以追求设备的综合效率。
『肆』 在企业产生中,如何理解tpm和标准化作业
TPM就是要打破生产和维护之间的壁垒，让一线员工参与到设备维护中来，成为设备的主人。在实际的生产运营过程中，很多设备的故障是由于操作的不当造成的。如何避免这样的错误对设备造成的伤害，采用标准化作业的方式就可以达到这样的目标。
TPM的自主保养是很重要的一个支柱，然而在实际的推展过程中，往往会遇到很大的麻烦。例如一线员工在没有得到培训，并且没有标准规范的情况下，盲目的参与设备维护，就会适得其反。一方面无法达到维护的目的，另一方面挫伤了员工主动参与的积极性。在实际的工作过程中我们采用“七定法”来规范我们的自主点检的规范。
1、定部位
确定我们要对那些部位进行点检，比如：动力系统，电器系统，控制系统，液压系统，启动系统等。
2、定项目
确定要点检的项目内容，比如：灰尘，杂物，跑冒滴漏；腐蚀，磨损，变形，裂纹，松动，震动，议程声音；温度，气压，液压，液位等。
3、定方法
确定如何点检，用那种工具点检。自主点检主要利用五感进行点检，视觉，听觉，嗅觉，触觉等。
4、定标准
点检就是对设备部位的优劣进行判断，可以量化的尽可能量化，不可以量化的也要描述清楚规范要求。
5、定周期
一般的周期可以分为：每班，每日，每周，每月，每季度，每年等。
6、定人员
明确哪些项目该有谁来负责，谁来实施。一般分为操作人员和维护人员，分别对应自主保养和专业保养。
7、定条件
点检的内容是否需要停机来实施，有些内容必须停机才可以实施，有些可以在开机状态实施，需要做明确的规定。
有了这样的规范和标准，就可以提升自主点检的效果，同时提高了点检的效率，为推进TPM活动打下一个良好的基础。
『伍』 TPM指的是
什么叫TPM?（Total Proctive Maintenance）
1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
.2 、TPEM：Total Proctive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 TPM的特点、目标、理论基础和推行要素
3、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
4、TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
5、废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
6、推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： ①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 ②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 ③改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
1、设备维修体制简介 ①事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 ②预防维修－－PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 ③改善维修－－CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 ④维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 ⑤生产维修－－PM（Proctive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。