⑴ 我想知道电机用真空压力浸漆用的浸漆液的温度与粘度对照关系
1. 用涂料杯测出两个温度下的流出时间，如用DIN4杯测出某种油漆基质和固化剂混合后的流出时间为55秒。
2. 将流出时间转化成粘度值，经查表该种油漆粘度为243cSt，当时温度为30摄氏度。
3. 在其他温度下再重复一遍实验，测出另一个粘度数据。
4. 在网络上搜关键字“粘温计算工具 中国润滑油网”，进入第四项结果，在左侧选择粘温计算，把测得的连个结果和温度输进去，再输入想要知道的某种温度，网页会算出该温度下的粘度。
温度与粘度的对照关系是粘度指数，粘度指数的定义是：
粘度指数表示一切流体粘度随温度变化的程度。粘度指数越高，表示流体粘度受温度的影响越小，粘度对温度越不敏感。
如果你想要粘度指数也可以在前面提到的计算工具中算得，但前提是你要测得流体在100度和40度时候的粘度。
描述粘度与温度的对照关系的就是粘度指数（粘度系数）。
我不知你要的是粘度指数还是在某一温度下的粘度，无论要拿一种都要在两个温度下测量两次粘度才能计算出。
⑵ 电机绝缘处理的目的是什么绕组多少度才能浸漆求解
电机的绝缘处理主要包括预烘、浸漆和烘干三个过程。
其目的有：（1）提高电机绝缘的耐潮性和化学稳定性；（2）改善电机的电气性能；（3）提高电机绝缘的导热性和耐热性；（4）提高电机绝缘的机械强度。
所以。有的修理电机，靠刷漆和用灯泡烘干的工艺是不能采用的。
电机浸漆时，若绕组温度过高，漆中的溶剂迅速挥发，使绕组表面过早地形成漆膜。使浸漆不透；若温度过低，则绕组在空气中冷却时又吸入潮气，而巨电机浸漆时漆的粘度增大，流动性和渗透性均较差，漆也浸不透。因此此，电机经预烘后一定要等绕组冷到60-80摄氏度时，才能浸漆。
⑶ 电动机定子绕组烘干温度多少温度烘到时需要多长时间烘干
首先预热，温度为120度左右，中高为80-160的时间为5-7小时，中高为180-280的时间为9-11小时，第一次浸漆电机温度为60-80度，浸好后烘烤，温度为130度左右，中高为80-160的时间为6-8小时，中高为180-280的时间为14-16小时，第二次浸漆温度为60-80度，浸好漆后烘烤电机温度为130左右，中高为80-160的时间为8-10小时，中高为180-280的时间为16-18小时，烘烤好后电机的对地，相间绝缘要在1.5兆欧以上才算合格
⑷ 电机转子浸漆
1.将电机转子锥孔朝上摆放在吊篮中；
2.在吊篮中放入四个透气罩；
3.将吊篮吊入烘焙烘炉进行预烘；
4.将预烘后的电机转子冷却，冷却后吊入浸漆罐；
5.浸漆罐抽真空到小于120pa，并保真空150分钟；
6.输漆，在浸溃漆输入过程中不断抽真空，直到输入的漆液不再冒泡；
7.浸漆30分钟以上，浸漆结束，向浸漆罐中输入气体加压，然后利用负压使绝缘漆排回储漆te ；
8.电机转子留在浸漆罐中滴漆30分钟以上；
9.进入烘焙炉进行干燥，所述烘焙炉设有两级加热器，第一级加热烘焙中，采用转子旋转烘焙方式；
10.将电机转子从烘焙炉中移出，在转子轴向中部表面灌封一圈氟硅胶； 11.将电机转子锥孔朝下摆放在吊篮中，进行二次真空浸漆处理，操作重复以上步骤
(2)- (9)。本发明所述第一级烘焙温度控制在130°C -140°C，烘焙5-6小时，第二级加热烘焙中，烘焙温度控制在140°C _145°C，烘焙3-4小时。本发明的有益效果:绝缘浸漆烘焙处理采用两级热处理烘焙，使绝缘漆热处理完全，漆层粘附牢固，烘焙效果明显提高；进一步讲，在第一级热处理烘焙中采用转子旋转烘焙，在确保转子绕组绝缘浸溃填充性的同时，减少了烘焙过程中绝缘漆的流失，减少了工艺时间和能耗；更进一步讲，本发明针对转子在旋转烘焙过程中所受重力和向心力的影响，而导致转子下部浸溃漆的遗失，转子下部挂漆量少的缺点，在一次真空浸漆处理烘焙后，在转子轴向中部表面灌封一圈氟硅胶的方案设计，使转子在二次真空浸漆处理后，转子上下挂漆更加均匀，转子浸漆效果显著提高
⑸ 电机浸漆怎么浸啊
电机浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1、浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
2、漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
3、浸漆时间
浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15~20min 第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10~15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。
4、浸漆方法
浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
常用的浇浸工艺方法为：
（a） 取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；
（b） 将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；
（c） 手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；
（d） 当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）直至渗透为止；
（e） 再停止滴漆约30min后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
（f） 若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸，操作同上。
⑹ 异步电机试验时间是怎么规定的
试验一般从冷态开始，试验结束的时间由电机的工作制来确定。
对于连续工作制的电机，应加满载运行到温度稳定为止住。一般要三个小时左右，为了缩短试验的时间，在刚开始的半小时时间内，可采用适当超载，堵住进风孔等方法使温度加快上升。
对于短时工作制的电机，必须从冷态开始，加满载运行到该电机所规定的额定工作时间，例如半小时，一小时等。
试验时，应该定时的记录数据，包括交流电机的定子电流，电压，输入功率，转速或者逆差，电机有关部分的（一般有定子铁心，外壳，进风和出风）的温度，冷却介质温度等。
⑺ 电动机浸漆时要注意哪些问题
电动机在浸漆时应注意工件的温度、漆的粘度以及浸漆时间等问题。
①浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
②漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取 22～26s（20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
③浸漆时间
浸漆时间的选择原则是：第一次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15～20min；第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10～15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应大于30min， 并用溶剂将其它部位的余漆擦净。
④浸漆方法
浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
⑻ 电动机绕组如何浇注绝缘漆
你说的实际上是电机厂常用的浸漆工艺
定子绕组浸漆干燥工艺守则
1
本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F级一次绝缘浸渍处理。
2、 材料
2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
3、 设备工具
3.1 LZJ-4自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、控制温度等装置。
3.2酒精温度计（0～100℃）、4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟（计时监控用）。
3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4、 工艺准备
4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。
4.3 配漆：
4.3.1 在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1（重量）比例，倒入贮漆箱，用搅拌工具搅拌均匀。
4.3.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆温，然后用4号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm外取样二次，求平均值），查附表一：漆的温度与粘度关系，如：对应23℃时,粘度为19.3～18.6S。
5、 工艺过程
5.1 设定工艺参数：
5.1.1工位状态：总工位30篮，其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶10篮、固化10篮、装卸2篮。
5.1.2工艺参数设定及控制：参数见工艺参数表（附表二），其中“公进时间”由车间主管负责设置。
5.2 检查冷却水箱的水位情况，如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没,则须加入适量的清洁自来水，接通制冷机组的电源,启动压缩机冷却水箱中的水温，水温不低于5℃（防止结冰），这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源，然后接通冷却水泵的电源，使冷却水在系统中循环（检查各管道及管接头处有无泄漏现象）。
5.3 开机前检查各控制开关的位置，“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位置上，节拍时间与沉浸时间应符合（附表二）工艺参数表要求。
5.4 开启总电源开关，观察电源电压值及三相电源指示灯。
5.5将预置加热开关拔至“非定时”位置，按下“启动”按钮，这时热风循环风机开始运转，相应指示灯亮起。
5.6 制冷机工作1小时左右后，开启各烘道加热区的加热控制开关，各相应的指示灯亮起，主管加热器开始加热烘道，根据加热温度的要求，将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”，以控制辅助加热器的工作状态。
5.7 合上排废风机开关，相应的指示灯亮起，风机开始动转，这时程序控制同时投入动作，如吊篮的位置正确，则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。
5.8 开启漆泵开关，相应的指示灯亮起，漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽，如需搅拌漆液，开启漆搅拌器开关，搅拌完毕后将开关关闭。
5.9 当烘道温度达到预定值时,将工件装入吊篮,开始浸烘作业。
5.10 工件卸下后，检查其内外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时将引接线分离。
6、 质量检查
6.1漆的粘度按附表一、浸漆时间及烘炉温度按附表二的技术要求，绝缘电阻应大于20MΩ。
6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致,手触漆膜应不粘手并稍有弹性,表面无裂纹和皱纹,其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。
6.3 浸渍漆无变质、无杂质。
6.4 每批工件的浸烘处理都应按规定做好记录,交接班时要签字。
6.5 工件干燥后应经检验人员检验合格,在浸烘记录上签字后方可转移。
7、 注意事项
7.1 浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
7.2 当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
7.3 定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
7.4 工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
7.5 工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
7.6 设备内有工件时不允许停机。
7.7 设备运行时,不允许操作人员擅离岗位.要严格监控设备工作情况。
7.8 当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
7.9 不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
7.10 在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
7.11 JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
7.12 当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
7.13 当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
7.14 停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
7.15 沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
7.16 工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
⑼ 电机线圈要做真空压力浸漆，怎样才算 高压 浸漆
电动机绕组重绕后浸漆主要是不了增加绝缘等级。
电动机浸漆一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。
电动机绕组在电机结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
浸漆方法：浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
常用的浇浸工艺方法为：
(a)取出预烘的电机，待温度凉至60～80℃，竖直架于漆盘之上；
(b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量；
(c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；
(d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部），直至渗透为止；
(e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
(f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸，操作同上。
⑽ 电机绕组末浸漆进水,烘干多少小时
拆开电机端盖，取出转子，用灯泡烘干，注意温升。测量电机的绝缘电阻应大于5兆欧，并重新淋上绝缘漆，再烘干。