河南省什么地方生产不锈钢阳极管

『壹』 湿电除雾器阳极管选不锈钢还是玻璃钢

玻璃钢 玻璃钢材质是这几年新型起来的

『贰』 阴极电泳漆加了阳极漆怎么办件肯定出不来吗有什么补救办法急啊，帮帮忙啊，，，

阴极电泳漆为酸性，阳极漆为碱性，因此会出现局部中和，导致絮凝专、颗粒等问题。
建议调整属措施：
1、加强过滤；
2、适量补加助溶剂；
3、少量补加中和剂（乳酸或冰醋酸或你选用的阴极电泳漆用的中和剂）。
如果误加的阳极漆少的话，以上办法基本能消除影响。
不过有一点比较麻烦：超滤器会堵塞，而且此堵塞应该很难清洗，建议厂家来帮忙清洗。
再有疑问留言吧。

『叁』 那位懂得不锈钢板的生产工艺流程

1 .不锈钢板工艺流程
不锈钢板工艺流程：如果是退火的不锈钢应先用NG-9-1化学去黑皮，有油污的先用NZ-B除油王去油→水洗→电解精抛光(此液为工作液直接使用，温度 60～80℃，工件挂阳极，电流Da：20～15A/dm2，阴极为铅—锑合金(含锑8%)时间：1～10分钟，抛亮为止)→水洗→5～8%盐酸退膜(室温：1～3秒)→水洗→吹干。
注：夹具用铝或钛金属，要求导电性能良好；新溶液通电处理老化后才使用。
不锈钢表面工艺流程：
不锈钢所具有的多种表面加工拓宽了它的应用领域，不同的表面加工使不锈钢表面各异，使其在应用中各具独到之处。
腐蚀环境要求光滑的表面是因为表面光滑不容易积垢。污垢的沉积会使不锈钢生锈甚至造成腐蚀。
在宽敞的大厅中，不锈钢是电梯装饰板最常用的材料，表面的手印虽然可以擦掉，但影响美观，所以最好选用合适的表面防止留下手印。
卫生条件对许多行业是很重要的，例如，食品加工、餐饮、酿造和化工等，在这些应用领域，表面必须便于每天清洗，而且经常要用化学清洗剂。
不锈钢是这方面的最佳材料，在公共场所，不锈钢的表面经常会被胡写乱画，但是，它的一个重要特性是可以将它们清洗掉，这是不锈钢优于铝的一个显著特点。铝的表面容易留下痕迹，往往很难去掉。清理不锈钢表面时应顺着不锈钢的纹路清理，因为有些表面加工的纹路是单向性的。
不锈钢最适用于医院或其它卫生条件至关重要的领域，如：食品加工、餐饮、酿造和化工，这不仅是因为它便于每天清洗，有时还要使用化学清洗剂，而且还因为它不易滋生细菌。试验表明不锈钢在这方面的性能与玻璃和陶瓷相同。
不锈钢给人一种自然的坚固亮丽之感，其自然色彩柔和地反映出周围环境的颜色
2．表面加工的基本种类
可以用于不锈钢的表面加工大致有五种，它们可以结合起来使用，变换出更多的最终产品。
五个种类有：轧制表面加工、机械表面加工、化学表面加工、网纹表面加工和彩色表面加工。
还有一些专用的表面加工，不过无论指定哪一种表面加工，都应遵循以下步骤：
①与制造厂家一起商定需要的表面加工，最好准备一个样品，作为今后批量生产的标准。
②大面积使用时（如复合板，必须保证所用的基底卷板或卷材采用的是同一批次。
③在许多建筑应用中，如：电梯内部，尽管手印可以擦掉，但很不美观。如果选用布纹表面，就不那么明显了。
在这些敏感的地方一定不能使用镜面不锈钢。
④选择表面加工时应考虑到制作工艺，例如：为了除去焊珠，可能要对焊缝进行修磨，而且还要恢复原有的表面加工。
花纹板很难甚至无法满足这一要求。
⑤对于有些表面加工、修磨或抛光的纹路是有方向性的，被称为单向的。如果使用时使这种纹路垂直而不是水平，污物就不易附着在上面，而且容易清洗。
⑥无论采用哪种精加工都需要增加工艺步骤，因此要增加费用，所以，选择表面加工时要慎重。因此，建筑师、设计人员和制造厂家等有关人员需要对不锈钢的表面加工有所了解。通过彼此之间的友好合作和相互交流，一定会获得所期望的效果。
⑦根据我们的经验，我们不建议使用氧化铝作磨料，除非在使用过程中十分小心。最好是使用碳化硅磨料。
3．标准表面加工许多种表面加工一直是采用编号或其它分类方法表示、它们都被编入了有关的标准中，如：英国标准BS1449和美国钢铁协会不锈钢生产者委员会标准。
4．轧制表面加工板材和带材有三种基本的轧制表面加工，它们是通过板材和带村的生产工艺表示的。
No.1：经过热轧、退火、酸洗和除鳞。处理后的钢板表面是一种黯淡表面，有点粗糙。
No.2D：比N0.1表面加工好，也是黯淡表面。经过冷轧、退火、除鳞，最后用毛面辊轻轧。
No.2B：这是建筑应用中最常用的，除在退火和除鳞后用抛光辊进行最后一道轻度冷轧外，其它工艺与2D相同，表面略有些发光，可以进行抛光处理。
No.2B光亮退火：这是一种反射性表面，经过抛光辊轧制并在可控气氛中进行最终退火。光亮退火仍保持其反射表面，而且不产生氧化皮。
由于光亮退火过程中不发生氧化反应，所以，不需要再进行酸洗和钝化处理。
5．抛光表面加工
No.3：由3A和3B表示。
3A：表面经过均匀地研磨，磨料粒度为80～100。
3B：毛面抛光，表面有均匀的直纹，通常是用粒度为180～200的砂带在2A或2B板上一次抛磨而成。
No.4：单向表面加工，反射性不强，这种表面加工可能在建筑应用中用途最广。其工艺步骤是先用粗磨料抛光，最后再用粒度为180的磨料研磨。
No.6：是对No.4的进一步改进，是在磨料和油介质中用坦皮科抛光刷抛光No．4表面。英国标准1449中没有该表面加工，但在美国标准中可以查到。
No.7：被称为光亮抛光，是对已经磨得很细但仍有磨痕的表面进行抛光。
通常使用的是2A或2B板，用纤维或布抛光轮和相应的抛光膏。
No.8：镜面抛光表面，反射率高，通常被称为镜面表面加工，因为它反射的图像很清晰。
用细磨料对不锈钢连续抛光，然后再用非常细的抛光膏打磨。
在建筑应用中应该注意的是这种表面如果用在人员流动量较大或人们经常触摸到的地方会留下手印。
手印当然可以擦掉，但有时影响美观。
官方标准和文献中描述的表面加工只是一般性的介绍，样本才能最直观地表示表面加工的种类。抛光或金属精加工厂家将提供各种表面加工的样品，用户应同他们进行讨论。
6. 表面粗糙度
轧制表面加工和抛光表面加工的分类是说明能够达到的程度，另一个有效的表示方法是测量表面粗糙度。标准的测量方法被称为CLA（中心线平均值），测量仪在钢板表面横向移动，记录下峰谷的变化幅度。CLA的编号越小，表面越光滑。从下表中的表面加工和CLA编号可以看出不同等级的最终结果。

『肆』 不锈钢氧化处理

100031110301001)不锈钢表面微弧氧化研磨抛光方法
简述:本发明公开了一种不锈钢表面微弧氧化研磨抛光方法。该处理方法包括如下步骤：首先对不锈钢制品表面进行机械抛光，然后进行除油处理；对除油处理后的不锈钢制品进行清洗；将不锈钢制品置于电解质溶液中，接通正弦波换向电源，在20～35℃的温度条件下，利用正弦波换向电源所产生的正弦波微弧，增强并激活在阳极上的反应，从而在不锈钢制品表面形成一层强化氧化膜；然后将生成了强化氧化膜的不锈钢制品进行清洗、干燥即可；本发明解决了以往不能在不锈钢表面(奥氏体及马氏体)进行微弧氧化的难题，大大提高了不锈钢的防护性能及应用领域。
(100031110251002)不锈钢表面电化学氧化处理方法
简述:

(100031110311003)抗氧化的铁素体不锈钢
简述:用于制造具有抗氧化性表面的铁素体不锈钢制品的方法包括提供含铝、至少一种稀土金属和16～低于30重量％铬的铁素体不锈钢，其中稀土金属的总重量大于0.02重量％。改进铁素体不锈钢的至少一个表面以便在经受高温下的氧化气氛时，改进的表面产生一种含铬和铁并具有不同于Fe2

(100031110021004)耐水蒸汽氧化性优良的奥氏体系不锈钢管及其制造方法
简述:

(100031110421005)一种不锈钢高温抗氧化涂料及其应用
简述:本发明涉及抗氧化涂料技术领域，具体为一种不锈钢高温抗氧化涂料及其应用，解决现有不锈钢防氧化涂料存在生产工艺复杂、成本高、防护温度低、涂刷温度范围窄等问题，由无机矿粉30～50份，无机粘结剂50～70份，悬浮剂0.1～1份和水200份制成，适用于镍铬不锈钢坯在800～1500℃/0.5～30小时加热时防氧化/脱碳，被喷涂或涂刷在常温至500℃内的不锈钢表面，涂层厚度为50～300μm，高温下形成的涂层在不锈钢基体高温处理过程中形成玻璃态致密涂层，阻止氧向基体表面扩散，达到抗氧化效果，减缓不锈钢表面微量元素的贫化与脱碳，提高基材的表面轧制质量；原料廉价、环境友好，制备工艺简单；使各种镍铬不锈钢坯的高温氧化烧损降低90％以上，可提高板坯成材率和产量。

(100031110361006)一种处理BaO系不锈钢氧化脱磷渣的方法
简述:一种处理BaO系不锈钢氧化脱磷渣的方法，首先将BaO系不锈钢氧化脱磷渣在处理水池中浸泡，使其中的可溶性BaO充分溶解于水中，再向含有Ba2+

(100031110131007)不锈钢的过氧化氢酸洗
简述:一种使用含氧化氢和无机酸即盐酸或硫酸水溶液从不锈钢中除去污垢的方法。将被污垢覆盖的热滚压或退火的不锈钢板条（10）浸渍在酸洗槽（12）和（14）中的热无机酸中。通过延伸整个横过和置于板条上的喷淋集管（16）和另一延伸整个横过和置于板条下的喷淋集管（18），将含有无机酸和过氧化氢的溶液施用于板条上以除去污垢。使用本方法可以提高酸洗板条的洁净度。

(100031110101008)不锈钢氧化皮清除钝化剂
简述:一种不锈钢氧化皮清除钝化剂，由12—26％硝酸铵、2—12％二氟氢化铵或2—16％氢氟酸、0．5—4％脂肪酸铵和水组成。本发明生产容易，运输安全，清除不锈钢氧化皮效果好，不锈钢表面钝化膜厚度可控制，使用过程中无烟雾产生，对环境无污染。

(100031110111009)不锈钢板退火及去氧化皮的方法
简述:一种处理不锈钢带或板的方法，包括用从包括水、碱基和酸基化合物等中选出的溶液清理不锈钢表面，以使其在后续的用横向磁通感应加热方法加热至约2300°F的退火温度时氧化层的生成减少并且形成的氧化层更均匀，然后将不锈钢浸浴在保持在高于150°F的一种中性盐，优选地为硫酸钠的水溶液中进行去除氧化层的电解处理，使用每平方英寸0．1至1．0安培的低电流密度，以使氧化层完全去除之后进行水清洗和湿擦。

(100031110351010)不锈钢阳极氧化膜金属蜂窝催化剂的制备方法
简述:一种不锈钢阳极氧化膜金属蜂窝催化剂的制备方法，采用阳极氧化的制备工艺形成阳极氧化膜，浸渍方法负载贵金属活性组分制备成催化剂，贵金属含量低，含Pt0.01wt％，含Pd0.02wt％，制备工艺简单，用于处理挥发性有机废气，对甲苯的完全转化温度为200℃，对丙酮的完全转化温度为180℃，对乙酸乙酯的完全转化温度为260℃，对乙醇的完全转化温度为140℃。

(100031110281011)去除热轧镍不锈钢材料氧化皮的方法
(100031110221012)不锈钢除去氧化皮后的表面精加工方法
(100031110061013)清除不锈钢表面氧化层的酸洗剂
(100031110141014)具有良好抗氧化性的奥氏体不锈钢
(100031110381015)110钢级抗二氧化碳、氯离子腐蚀不锈钢油井管用钢
(100031110011016)抗氧化和防腐蚀的含钼奥氏体不锈钢
(100031110181017)含稀土元素钇的用于固体氧化物燃料电池的铁素体不锈钢
(100031110271018)用于不锈钢级的过氧化氢酸洗方案
(100031110031019)奥氏体不锈钢管内氧化物的磁性无损检测方法及装置
(100031110161020)一种氩氧炉冶炼不锈钢氧化渣的化渣方法
(100031110171021)一种去除不锈钢表面氧化皮膜之表面处理水溶液及其应用
(100031110331022)非氧化性介质中耐蚀性能优异的不锈钢表面化学镀钯工艺
(100031110051023)不锈钢氧化皮的化学去除法
(100031110121024)共沉降法制备不锈钢/氧化锆连续梯度功能材料
(10003111025)不锈钢表面氧化黑皮清洗剂
(10003111036)一种采用电解工艺去除不锈钢工件表面氧化皮的方法
(100031110411027)双相不锈钢的无烧损无氧化熔铸方法
(100031110431028)不锈钢丝网阳极氧化膜负载稀土金属-贵金属催化剂的制备方法
(100031110211029)不锈钢阳极氧化膜负载贵金属催化剂及制备方法
(100031110041030)抗氧化和防腐蚀的含钼奥氏体不锈钢
(100031110261031)剥离不锈钢表面氧化层的化学液
(100031110231032)用于不锈钢带材清除氧化皮、酸洗和修整/钝化的工艺和设备,以及如此获得的带材
(100031110091033)不锈钢氧化层的化学脱除法
(100031110151034)一种在不锈钢或镍基合金钢制成的构件表面上产生一增强氧化物涂层的方法
(100031110291035)耐二氧化碳气体腐蚀性及耐硫化物应力腐蚀破裂性优良的高强度马氏体不锈钢
(100031110321036)去除退火不锈钢表面氧化层的溶液
(100031110191037)固体氧化物燃料电池用的互联件及其用于固体氧化物燃料电池的铁素体不锈钢
(100031110371038)一种不锈钢氧化层的化学去除方法
(100031110391039)一种含稀土抗高温氧化铁素体不锈钢及其制备方法
(100031110081040)不锈钢氧化层的化学脱除法
(100031110071041)不锈钢氧化层的化学脱除法
(100031110201042)不锈钢丝网阳极氧化膜金属蜂窝催化剂的制备方法
(100031110401043)奥氏体不锈钢管内部氧化物的磁性无损检测装置

『伍』 钢厂专用湿式静电除尘器最主要的部分是穹蓝环保不锈钢阳极管吗

阳极管是湿电除尘器重要的配件之一 起到收尘清灰的作用 高品质的阳极管会带来高效率的收尘效果 河北省泊头市这边有很多品牌厂家 相应的质量和服务也有所保障

『陆』 塑料电镀工艺和生产管理的图书目录

1?1塑料的结构和成型条件对
镀层结合力的影响1
1?2塑料零件的外形设计和模具
设计4
1?3塑料零件的内应力的检查和
处理4
1?4ABS/PC+ABS塑料
电镀5
2?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程、工艺规范、工艺
参数10
2?2ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线设备配置13
2?3电镀挂具20
2?4ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线工艺档案29
3?1镀液成分的控制44
3?2工艺参数的控制48
3?3光泽剂的使用51
3?4槽液维护计划预定表58
4?1实验室标准作业指导书61
4?2ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线附属设备标准作业
指导书81
4?3ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线电镀操作标准作业
指导书89
5?1化验室标准作业指导书110
5?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动
线用水111
5?3ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线检测分析111
5?4化验室数据处理118
5?5实验报告举例123
5?6化验室管理规定举例129
6?1概述131
6?2设备档案(设备台账)
管理132
6?3设备操作规范133
6?4设备维修流程134
6?5设备的点检管理135
6?6设备的巡检管理140
6?7设备的备件及工具的
管理144
6?8水电(动力)的管理145
6?9设备部门日常管理147
7?1概述150
7?2物料流程151
7?3产能分析和人力分析152
7?4生产计划的编制154
7?5特别生产专线156
7?6仓库管理159
7?7生产计划日常管理
制度165
8?1概述170
8?2物料流程及质检岗位的
设定171
8?3来料检验(IQC)管理172
8?4制程检验(IPQC)管理173
8?5完成品检验(FQC)
管理175
8?6出货检验(OQC)管理176
8?7汽车、摩托车外露塑料
(ABS/PC+ABS)件电镀
产品检验标准177
8?8异常的管理177
8?9品质管理规定179
9?1槽体尺寸、槽液体积及
槽工位数181
9?2设备配备及动力功率184
9?3人力分析及工资耗用
标准185
9?4设备及办公生活用品
投资金额186
9?5金属材料耗量的计算及耗
用标准187
9?6水的用量及耗用标准187
9?7化学材料的用量及耗用
标准190
9?8数据分析195
10?1工程概况196
10?2方案设计原则、编制依据
和设计内容197
10?3工艺设计197
10?4工艺流程和说明198
10?5工程设计201
10?6自动化仪表及自动系统
设计202
11?1化学镀镍204
11?2塑料电镀212
11?3硫酸盐镀铜223
11?4硫酸盐镀光亮镍254
11?5装饰性镀铬288
1?1塑料的结构和成型条件对镀层结合力的影响1
1?1?1塑料的表层状况2
1?1?2基体因素3
1?2塑料零件的外形设计和模具设计4
1?2?1塑料零件外形设计的原则4
1?2?2模具设计的原则4
1?3塑料零件的内应力的检查和处理4
1?3?1内应力检查方法4
1?3?2内应力处理方法5
1?4ABS/PC+ABS塑料电镀5
1?4?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程5
1?4?2ABS/PC+ABS塑料电镀工艺6
2?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程、工艺规范、工艺参数10
附件2?1?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程、工艺规范、工艺参数10
2?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动线设备配置13
附件2?2?1ABS/PC+ABS塑料电镀自动线设备配置14
2?3电镀挂具20
附件2?3?12ST装饰条挂具设计图20
附件2?3?22?4字牌挂具设计图21
附件2?3?3075UW格栅挂具(横挂)设计图22
附件2?3?4075UW格栅挂具(竖挂)设计图23
附件2?3?5075UW格栅左装饰条挂具设计图24
附件2?3?6075UW格栅右装饰条挂具设计图25
附件2?3?7单主杆挂具实图(一)26
附件2?3?8单主杆挂具实图(二)27
附件2?3?9单主杆挂具实图(三)28
2?4ABS/PC+ABS塑料电镀自动线工艺档案29
附件2?4?1超声波除蜡29
附件2?4?2化学除油30
附件2?4?3酸中和30
附件2?4?4粗化31
附件2?4?5铬还原A31
附件2?4?6预浸32
附件2?4?7钯活化(催化)32
附件2?4?8解胶33
附件2?4?9化学镀镍34
附件2?4?10酸活化34
附件2?4?11暗镍35
附件2?4?12硫酸盐镀铜36
附件2?4?13硫酸盐镀半光亮镍37
附件2?4?14硫酸盐镀光亮镍38
附件2?4?15镍封39
附件2?4?16电解活化40
附件2?4?17镀铬41
附件2?4?18铬还原B42
附件2?4?19超声波洗净42
附件2?4?20挂具镍铜剥离43
3?1镀液成分的控制44
3?1?1酸性硫酸盐镀铜成分的控制44
3?1?2硫酸盐镀镍成分的控制45
3?1?3镀铬成分的控制47
3?2工艺参数的控制48
3?2?1pH值的控制48
3?2?2温度的控制49
3?2?3槽液工艺参数监测表50
附件3?2?1ABS/PC+ABS塑料电镀自动线槽液工艺参数监测表50
3?3光泽剂的使用51
3?3?1按电量（kA·h）补加52
附件3?3?1光泽剂补加记录表52
3?3?2赫尔槽试验补加52
附件3?3?2赫尔槽试验补加光泽剂记录表53
附件3?3?3酸性硫酸盐镀铜光泽剂补加记录表54
附件3?3?4硫酸盐镀半光镍光泽剂补加记录表55
附件3?3?5硫酸盐镀全光镍光泽剂补加记录表55
附件3?3?6镍封光泽剂补加记录表56
3?3?3镀液处理消耗光泽剂补加56
附件3?3?7镀液处理光泽剂消耗补加记录表56
3?3?4按《生产计划预定表》补加57
3?3?5光泽剂消耗补加月报表57
附件3?3?8光泽剂消耗补加月报表57
3?4槽液维护计划预定表58
附件3?4?1ABS/PC+ABS电镀自动线槽液(镀液)维护计划表58
4?1实验室标准作业指导书61
附件4?1?1标准溶液的配制及标定61
附件4?1?2超声波除蜡液分析65
附件4?1?3化学除油液分析65
附件4?1?4盐酸、硝酸、硫酸溶液分析66
附件4?1?5粗化液分析67
附件4?1?6铬还原A液分析68
附件4?1?7钯活化液分析69
附件4?1?8解胶液分析71
附件4?1?9化学沉镍液分析71
附件4?1?10化学镍沉积速度测定73
附件4?1?11硫酸盐镀镍液分析74
附件4?1?12酸性硫酸盐镀铜液分析75
附件4?1?13镀铬液分析76
附件4?1?14赫尔槽试验78
附件4?1?15铜加速醋酸盐雾试验79
附件4?1?16冷热循环试验79
附件4?1?17铜沉积法测铬层微孔数80
4?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动线附属设备标准作业指导书81
附件4?2?1纯水机操作81
附件4?2?2过滤机、风泵、空气滤清器的操作82
附件4?2?3空气压缩机操作84
附件4?2?4电动工具操作85
附件4?2?5气动工具操作86
附件4?2?6三价铬机操作87
4?3ABS/PC+ABS塑料电镀自动线电镀操作标准作业指导书89
附件4?3?1阳极杆的清洗操作89
附件4?3?2阴极杆的清洗操作90
附件4?3?3铬阳极板的清洗操作91
附件4?3?4石墨阳极板的清洗操作92
附件4?3?5不锈钢阳极板的清洗操作93
附件4?3?6水洗槽、化学槽的清洗94
附件4?3?7铜、镍电镀槽的清洗操作95
附件4?3?8化学镀镍槽清洗操作97
附件4?3?9铬槽清洗操作98
附件4?3?10上架操作100
附件4?3?11电镀操作102
附件4?3?12下架操作104
附件4?3?13电镀车间AL机停电、转电应急操作106
附件4?3?14电镀车间ER机停电、转电应急操作107
附件4?3?15电镀车间EI机停电、转电应急操作108
5?1化验室标准作业指导书110
5?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动线用水111
5?3ABS/PC+ABS塑料电镀自动线检测分析111
5?3?1ABS/PC+ABS塑料电镀自动线检测分析频率111
5?3?2槽液滴定分析计划预定表112
附件5?3?1槽液滴定分析计划预定表举例(档案式表格)112
附件5?3?2槽液滴定分析计划预定表举例(看板式表格)114
5?3?3滴定分析原始数据记录115
附件5?3?3滴定分析原始数据记录表(总表)115
附件5?3?4硫酸盐镀铜原始数据记录表(专用表格)116
附件5?3?5硫酸盐镍原始数据记录表(专用表格)117
附件5?3?6滴定分析原始数据记录表(通用空白表格)118
5?4化验室数据处理118
5?4?1误差119
5?4?2误差及其产生的原因119
5?4?3提高分析准确度的方法120
5?4?4有效数字的运算规则121
5?4?5数字修约规则121
5?4?6原始记录122
5?4?7数据处理122
5?4?8化验报告122
5?5实验报告举例123
附件5?5?1硫酸盐镀铜滴定分析日报123
附件5?5?2硫酸盐镀镍滴定分析日报124
附件5?5?3粗化液、镀铬液滴定分析日报125
附件5?5?4滴定分析日报(通用日报空白表格)125
附件5?5?5铜加速醋酸盐雾试验报告126
附件5?5?6赫尔槽试验报告127
附件5?5?7冷热循环试验报告128
附件5?5?8微孔数测定试验报告128
5?6化验室管理规定举例129
附件5?6?1化验室的5S管理规定129
附件5?6?2实验室的管理规定130
6?1概述131
6?1?1六大设备损失时间131
6?1?2设备管理的效益132
6?1?3设备部门组织结构图132
6?2设备档案(设备台账)管理132
附件6?2?1设备档案基本格式133
6?3设备操作规范133
附件6?3?1设备操作规范基本格式134
6?4设备维修流程134
附件6?4?1维修通知单134
6?5设备的点检管理135
6?5?1设备的日常点检135
6?5?2设备的点检管理138
附件6?5?1某企业电镀槽自主点检表139
附件6?5?2设备日常点检管理制度140
6?6设备的巡检管理140
附件6?6?1设备巡查记录表141
附件6?6?2ABS/PC+ABS电镀自动线设备预定保养计划表141
附件6?6?3某电镀厂设备预定保养计划表142
附件6?6?4设备巡检管理制度144
6?7设备的备件及工具的管理144
附件6?7?1备件管理规定144
附件6?7?2工具管理规定145
6?8水电(动力)的管理145
附件6?8?1用水量统计表146
附件6?8?2用电量统计表146
6?9设备部门日常管理147
附件6?9?1设备部门日常管理制度147
附件6?9?2设备部门绩效考核项目148
附件6?9?3设备月报表148
7?1概述150
7?1?1电镀企业生产管理中常见异常现象150
7?1?2生产计划部门组织结构图151
7?2物料流程151
附件7?2?1不需要表面整理的物料流程151
附件7?2?2需表面整理的物料流程151
附件7?2?3特别生产专线的物料流程152
附件7?2?4物料转移审批程序152
7?3产能分析和人力分析152
7?3?1电镀产能分析153
7?3?2电镀人力分析154
7?4生产计划的编制154
附件7?4?1生产计划预定表155
7?5特别生产专线156
7?5?1总则156
7?5?2新产品试剂和加工156
附件7?5?1新产品试制的生产周期的分解156
附件7?5?2新产品加工指示单157
附件7?5?3新产品加工流程157
7?5?3客户退货与不合格品的管理158
附件7?5?4客户退货与不合格品的控制程序158
7?6仓库管理159
附件7?6?1半(成)品仓库管理160
附件7?6?2仓库的设置及编号160
附件7?6?3收、发料流程161
附件7?6?4物品的排放及编号161
附件7?6?5采购物品的试用和使用的管理规定161
附件7?6?6物品入库验收的管理规定162
附件7?6?7仓库5S管理规定162
附件7?6?8仓库盘点的工作计划和工作流程163
附件7?6?9物品的最高领用量的管理规定163
附件7?6?10劳保用品的领用、发放和使用管理规定164
7?7生产计划日常管理制度165
附件7?7?1报表提交的管理规定166
附件7?7?2物料仓的管理规定166
附件7?7?3生产计划部日常管理制度166
附件7?7?4物料仓库部分表格167
8?1概述170
8?2物料流程及质检岗位的设定171
8?3来料检验(IQC)管理172
附件8?3?1IQC管理规定173
8?4制程检验(IPQC)管理173
附件8?4?1IPQC管理规定174
8?5完成品检验(FQC)管理175
附件8?5?1FQC管理的规定175
8?6出货检验(OQC)管理176
附件8?6?1OQC的管理规定176
附件8?6?2“限度样板”的管理规定177
8?7汽车、摩托车外露塑料(ABS/PC+ABS)件电镀产品检验标准177
8?8异常的管理177
附件8?8?1异常报告管理规定178
附件8?8?2异常报告的格式178
8?9品质管理规定179
附件8?9?1品质管理规定179
9?1槽体尺寸、槽液体积及槽工位数181
9?2设备配备及动力功率184
9?3人力分析及工资耗用标准185
9?4设备及办公生活用品投资金额186
9?5金属材料耗量的计算及耗用标准187
9?6水的用量及耗用标准187
9?7化学材料的用量及耗用标准190
9?8数据分析195
10?1工程概况196
10?2方案设计原则、编制依据和设计内容197
10?3工艺设计197
10?4工艺流程和说明198
10?4?1工艺流程选择的原则198
10?4?2工艺流程198
10?4?3主要工艺流程199
10?4?4本方案工艺特点200
10?4?5系统特点201
10?5工程设计201
10?6自动化仪表及自动系统设计202
11?1化学镀镍204
故障现象11?1?1反应速度慢，沉积速率低204
故障现象11?1?2镀层粗糙207
故障现象11?1?3镀液浑浊209
故障现象11?1?4槽壁和槽底沉积海绵状镍210
故障现象11?1?5镀液反应剧烈，呈沸腾状，并出现深灰色镍粉211
故障现象11?1?6镀层发暗212
故障现象11?1?7镀层有针孔212
11?2塑料电镀212
故障现象11?2?1镀层与塑料结合力不好212
故障现象11?2?2化学镀铜层上浮有深褐色粉末215
故障现象11?2?3化学镀层局部出现点状“露塑”216
故障现象11?2?4所有工件表面无镀铜层217
故障现象11?2?5镀层产生线条状或芝麻点状的鼓泡217
故障现象11?2?6铜镀层色泽不一，有的甚至出现彩色镀层218
故障现象11?2?7工件不光洁，有斑痕、熔接缝或局部结合力不好，
脱皮处白点218
故障现象11?2?8化学镀铜速度慢，在10min后仅有部分沉积层218
故障现象11?2?9化学镀镍层上有黑色粉末219
故障现象11?2?10镀层中有针孔和凹陷220
故障现象11?2?11工件变形221
故障现象11?2?12挂钩接触面周围的化学铜(或镍)层在酸性亮
铜里溶解，出现“露塑”222
故障现象11?2?13塑料零件镀铬后，在仓储过程中出现镀层起泡223
11?3硫酸盐镀铜223
故障现象11?3?1镀层发花或发雾223
故障现象11?3?2电镀时电流下降，电压升高227
故障现象11?3?3低电流密度区镀层不亮231
故障现象11?3?4镀层粗糙233
故障现象11?3?5镀层上有麻点236
故障现象11?3?6镀层上有条纹238
故障现象11?3?7铁件经预镀镍后，电镀酸性亮铜时，出现局部的疏松
镀铜层239
故障现象11?3?8黄铜工件电镀铜?镍?铬，出现严重的脱皮现象240
故障现象11?3?9镀层有脆性240
故障现象11?3?10镀层有毛刺240
故障现象11?3?11周期性地出现“泪痕”和“羽状”镀层241
故障现象11?3?12镀层结合力不好或镀亮镍脱皮241
故障现象11?3?13光亮酸铜层与镍层之间出现点状的脱皮242
故障现象11?3?14整个工件的光亮度不好（补加光泽剂仍不能改善
光亮度）244
故障现象11?3?15亮铜层不亮，且光泽剂消耗快245
故障现象11?3?16阳极表面有时出现绿色结晶，有时出现黄色结晶246
故障现象11?3?17亮铜层出现针孔246
故障现象11?3?18沉积速度慢247
故障现象11?3?19光亮酸铜镀液的酸度不平衡，或升高或降低247
故障现象11?3?20镀液分散能力降低249
故障现象11?3?21酸铜镀液稳定性差249
故障现象11?3?22镀层出现橘皮250
故障现象11?3?23镀层边缘有毛刺和结瘤251
故障现象11?3?24酸性光亮镀铜液中有机杂质太多251
故障现象11?3?25新配制的酸性光亮铜镀液，镀层凹处不亮252
故障现象11?3?26预镀镍后的工件经镀酸铜后，少数工件镀层发暗253
故障现象11?3?27用双氧水处理酸铜液中的Cu+时，硫酸含量逐渐
降低254
11?4硫酸盐镀光亮镍254
故障现象11?4?1镍镀层出现针孔254
故障现象11?4?2镀层结合力不好263
故障现象11?4?3镍镀层粗糙和毛刺265
故障现象11?4?4镀镍层发花266
故障现象11?4?5镀镍层发白雾268
故障现象11?4?6镀镍层光亮度差269
故障现象11?4?7镍镀层脆性273
故障现象11?4?8镍镀层出现橘皮状274
故障现象11?4?9沉积速度慢，零件的深凹处镀不上镀层275
故障现象11?4?10镀镍时槽电压高，电流开不大，镀层不易厚276
故障现象11?4?11镀镍液的pH值控制不好278
故障现象11?4?12镀镍钛篮阳极底部有镍盐结晶279
故障现象11?4?13挂具挂钩与零件洞眼接触处亮镍层发暗、发黑
（俗称挂具影子）280
故障现象11?4?14亮镍层钝化，镀铬时“发花”281
故障现象11?4?15镍上镀镍出现镍层脱皮、分层282
故障现象11?4?16不锈钢上镀镍结合力不好282
故障现象11?4?17预镀暗镍层与酸性光亮镀铜层之间结合力不好283
故障现象11?4?18镀镍层出现不规则的线状凸起条纹283
故障现象11?4?19镀镍层出现不规则的丝状条纹284
故障现象11?4?20铸铁件电镀亮镍时，镀层不亮，防锈性差、生锈
严重284
故障现象11?4?21镀镍层常出现“暗黑斑点”284
故障现象11?4?22镀镍液中硫酸镍含量的分析数据大于配制前浓度的
计算值285
故障现象11?4?23镀铬液正常，在镍镀层镀铬时“发花”286
故障现象11?4?24铁管镀镍，高电流密度区镀层结合力不牢286
故障现象11?4?25锌合金件镀Cu?Ni?Cr，镀层出现针孔，并有结合力
不良和细小斑点式的粗糙287
故障现象11?4?26镍镀层光亮，但有蓝雾287
11?5装饰性镀铬288
故障现象11?5?1铬层发花或发雾288
故障现象11?5?2深镀能力差，工件的深凹处镀不上铬层291
故障现象11?5?3铬层的光亮度差，易烧焦298
故障现象11?5?4铬层上有明显的裂纹298
故障现象11?5?5镀铬时，槽电压很高，但阴极上却没有气泡析出299
故障现象11?5?6镀铬工件产生挂具影子300
故障现象11?5?7镀铬层脱落301
故障现象11?5?8镀铬层表面粗糙302
故障现象11?5?9镀铬层与中间层一起脱落302
故障现象11?5?10镀铬层呈乳白色302
故障现象11?5?11低电流密度区镀层呈彩虹色303
故障现象11?5?12镀铬层表面有棕色斑点303
故障现象11?5?13镀铬层不均匀303
故障现象11?5?14低浓度镀铬层有彩虹色或黄色膜304
故障现象11?5?15多孔工件镀铬，孔周围无铬层305
故障现象11?5?16镀铬液中硫酸含量不断增加305
故障现象11?5?17镀电风扇网罩覆盖能力差306
故障现象11?5?18镀铬的黄铜件，存放时镀层剥落306

『柒』 碳素厂导电管是选择玻璃钢还是不锈钢的

玻璃钢的构成材料有很大关系，总体来说树脂是绝缘的、玻纤也是绝缘的，所以常规玻纤玻璃钢是绝缘的，但若是碳纤玻璃钢，就是导电的了。具体电导率和材料、工艺配方有很大关系，所以不可量化

『捌』 次氯酸钠发生器电解的正负极可以互换吗

六三的发电机的话，可以把那个正解可以互换的把她护换成他的一个键值，只是想啊！

『玖』 锆在国民生产中的主要用途是什么

锆是一种稀有金属，具有惊人的抗腐蚀性能、极高的熔点、超高的硬度和回强度等特性，被广泛用在航空航答天、军工、核反应、原子能领域。本次"神六"上使用的抗腐蚀性、耐高的钛产品，其抗腐蚀性能远不如锆，其熔点1600度左右，而锆的熔点则在1800度以上，二氧化锆的熔点更是高达2700度以上，所以锆作为航空航天材料，其各方面的性能大大优越于钛。
锆的热中子俘获截面小，有突出的核性能，是发展原子能工业不可缺少的材料，可作反应堆芯结构材料。锆粉在空气中易燃烧，可作引爆雷管及无烟火药。锆可用于优质钢脱氧去硫的添加剂，也是装甲钢、大炮用钢、不锈钢及耐热钢的组元。锆是镁合金的重要合金元素，能提高镁合抗拉强度和加工性能。锆还是铝镁合金的变质剂，能细化晶粒。二氧化锆和锆英石是耐火材料中最有价值的化合物。二氧化锆是新型陶瓷的主要材料，不可用作抗高温氧化的加热材料。二氧化锆可作耐酸搪瓷、玻璃的添加剂，能显著提高玻璃的弹性、化学稳定性及耐热性。锆英石的光反射性能强、热稳定性好，在陶瓷和玻璃中可作遮光剂使用。锆在加热时能大量地吸收氧、氢、氨等气体，是理想的吸气剂，如电子管中用锆粉作除气剂，用锆丝锆片作栅极支架、阳极支架等。

『拾』 请介绍用天然气和硫磺制备硫化氢的工艺方法。谢谢！

中国石油化工股份有限公司巴陵分公司150kt/a硫酸装置为公司“煤代油”工程的配套装置，主要处理“煤代油”装置H2S尾气，并为公司己内酰胺提供w (H2SO4)98%硫酸和游离SO3(w)20%发烟硫酸。该装置是我国第一套硫磺和硫化氢联合制酸装置，由巴陵石油化工设计院设计，采用“3+2”两转两吸、湿法与干法相结合的制酸工艺，吸收工序采用了直接冷凝成酸与吸收成酸相结合的工艺。装置设计能力为协(H2SO4)98%硫酸62kt/a、游离SO3(w)20%发烟硫酸88kt/a；副产4.2MPa中压蒸汽204kt/a。该装置技术先进、自动化程度高，2006年3月投料试车，经过一年多的运行，各项工艺指标均达到设计要求。
1 原料气组成
该装置的原料由固体硫磺和“煤代油”装置H2S尾气组成，“煤代油”装置H2S尾气组成见表1。
表1 “煤代油”装置H2S尾气组成
项目 低硫工况 高硫工况
气体组分(φ)，%
CO2 68.49 68.25
H2 0.14 0.15
N2 1.03 1.07
H2S 30.08 30.35
COS 0.18 0.11
CH3OH 0.08 0.07
平均分子量/(g•mol-1) 40.820 40.772
气体流量/(m3•h-1) 4328 7617
H2S尾气中主要组分是CO2和H2S，随着工况的不同，气体组分和流量有一定差别。
2 工艺流程
该装置分为熔硫工序、焚硫工序、转化工序、干吸工序及废热回收系统，硫磺和硫化氢联合制酸装置工艺流程见图1(略)。
2.1 熔硫工序
将袋装固体硫磺和适量的生石灰倒人上料仓中，再遗过皮带给料机将物料送至快速熔硫槽。熔化后的液体硫磺从溢流口流至助滤槽，再由泵输送至液硫过滤机过滤，过滤后的精硫流至精硫槽，一部分经液硫输送泵直接送至焚硫炉与酸性H2S气体共同燃烧，一部分送人液硫储罐备用。该工序的各槽都有顶盖并加保温，并设有放空管，保证了工作环境的清洁、安全。
2.2 焚硫工序
液硫由液硫输送泵加压经机械喷嘴雾化后喷人焚硫炉，酸性H2S气体经储罐缓冲减压后由H2S喷嘴喷人焚硫炉。空气干燥后由鼓风机送人焚硫炉，与液硫和H2S气体充分混合，燃烧反应生成SO2和H2O。
2.3 转化工序
转化工序采用湿法与干法相结合的工艺，“3+2”流程，从废热锅炉出来的炉气经气体过滤器进入转化器，炉气经一至三段催化剂床层湿法转化后进人冷凝成酸塔、烟酸塔、一吸塔和纤维除雾器，再进入四、五段催化剂床层干法转化后进人二吸塔。
2.4 干吸工序
干吸工序采用直接冷凝成酸与吸收成酸相结合的工艺，生产w(H2SO4)98%硫酸和游离SO3(w)20%发烟硫酸。酸循环系统采用塔一槽一泵一酸冷却器一塔的配置。空气经空气过滤器过滤进入干燥塔，由塔顶喷淋的w(H2SO4)98%硫酸干燥后由空气鼓风机送人焚硫炉和转化器。循环酸经阳极保护酸冷却器冷却后由酸泵送至干燥塔顶，再回流至干吸塔酸循环槽。冷凝成酸塔、烟酸塔循环酸由酸泵送到各自酸冷却器冷却后进烟酸循环槽，一吸塔循环酸由酸泵送到阳极保护酸冷却器冷却后进干吸塔酸循环槽，二吸塔循环酸由酸泵送到阳极保护酸冷却器冷却后进二吸塔酸吸循环槽。
2.5 废热回收系统
脱盐水经除氧器除氧后由给水泵送热管省煤器预热，再进入废热锅炉汽包。废热锅炉产生的饱和蒸汽送人中温过热器，然后进入转化一段出口的高温过热器，产生的过热蒸汽减温、减压后并人公司蒸汽管网。
3 工艺和装置特点
该硫磺和硫化氢联合制酸的工艺和装置具有如下特点：
a.熔硫工序各槽的液位、皮带给料机输磺量均由主控系统自动控制，液硫过滤机设有液压抽芯和振动镣渣装置，操作简单。熔硫工序冷凝水和废热均可回收利用。
b.H2S尾气中的硫化氢、氢气、甲醇等在焚硫炉内燃烧生成水，使得焚硫炉出口炉气水含量偏高，炉气水含量越高，露点也越高。经检测，该装置省煤器出口露点为245℃，废热锅炉出口气体w(H2O)超过10%，均比普通硫磺制酸装置高许多，因此需对烟气管澈换热器、转化器等设备采取防腐处理。
c.焚硫炉燃烧温度一般控制在1020℃左右，使原料燃烧完全以免产生升华硫。焚硫炉中后部加入二次空气以强化燃烧。
d.转化采用丹麦托普索公司催化剂，其中一至三段采用WSA催化剂，以保证SO2总转化率达到99.8%以上，减少装置有害气体排放。经检验，该催化剂具有活性高、起燃温度低、压力降小、转化率高的优点。
e.干吸工序冷凝成酸塔与烟酸塔共用一个循环槽，干燥塔与一吸塔共用一个循环槽。串酸系统中，烟酸塔与干吸塔循环酸可互串，干吸塔与二吸塔循环酸可互串。各酸槽均配置硫酸浓度分析仪、雷达液位计、磁翻板液位计，可根据DCS的显示调节串酸调节阀、加水阀及产酸阀，操作方便、安全。
f.该装置采用集散控制系统(DCS)，实现在控制室的全CRT操作，装置的关键参数由计算机自动控制。
4 主要设备
4.1 焚硫炉
焚硫炉为卧式圆筒形，规格为φ4000mm×13 500mm，内衬耐火砖，设有三道挡墙。焚硫炉出口端直接与废热锅炉相连，头部设置有硫磺喷嘴、，H2S旋风喷嘴、液化气燃烧器及视镜。
4.2 转化器
转化器规格为φ7000mmX20 800mm，壳体材质为Q235A，内有耐火衬里，由上至下依次为一至五段催化剂床层。转化器内催化剂分布见表2。
表2 转化器内催化剂分布
项目 催化剂床层
一 二 三 四 五
催化剂型号 VK-WSA VK-WSA VK-WSA VK-38 VK-48
催化剂装填量/m3 23 17 27 18 18
4.3 中温过热器
中温过热器材质为316L，从转化器三段来的气体走壳程，气体温度由456℃降为370℃，废热锅炉汽包来的蒸汽走管程，温度由259℃上升到300 ℃。
4.4热管省煤器
热管省煤器为轴向热管省煤器，壳体材质为Q235A，管子材质为20g。中温过热器来的气体走壳程，温度由370℃降为270℃，除氧水走管程，温度由104℃上升到198℃。热管省煤器的除氧水进出口之间有调节阀相联，可通过调节进热管省煤器水量来保证出口气体温度不低于270℃。
4.5 换热器
转化工序的换热器均采用碟环式换热器，壳体材质为Q235A，管子材质为20g渗铝钢。
4.6 冷凝成酸塔
冷凝成酸塔为立式圆柱形填料塔，规格为φ4900mm×20000mm，塔内衬有耐酸瓷砖，装填90m3φ38mm、φ76mm阶梯环填料。从热管省煤器来的270℃左右气体从冷凝成酸塔下部进入，气体中SO3被70℃的游离SO3(w)20%发烟硫酸吸收后进人烟酸塔内二次吸收。
4.7 纤维除雾器
纤维除雾器为立式圆柱形，材质为不锈钢，规格为φ4800mm×9000mm，内装21个玻璃纤维高效除雾元件。
4.8 电除雾器
电除雾器采用330根PVC管，规格为φ6200mm×14440mm。来自二吸塔尾气经复喷管增湿后进入电除雾器，以除去尾气中残存的酸雾、降低尾气有害气体的排放量。
5 装置运行状况及改进措施
该装置自2006年3月投料试车后，因“煤代油”项目工程延期，全部采用硫磺为原料，装置运行平稳。2007年2月第一次向焚硫炉引入H2S尾气，气体流量约4000m3/h，燃烧36h后因中温过热器管子腐蚀穿孔致使大量蒸汽漏人气体，造成发烟硫酸浓度下降、温度升高，从热管省煤器下部甚至能放出硫酸，于是被迫停车检修。检修发现，中温过热器有两根管子下部弯头处腐蚀穿孔，腐蚀面积2-3cm2，其边缘厚度仅为0.5mm，其它管子略有减薄。2007年5月重新引入H：S尾气，流量在3000m3/h左右，运行正常。2007年7月初，引入的H2S尾气流量达到5 500 m3/h，φ(H2S)约28%，干吸工序水平衡被破坏，为维持硫酸浓度停止向干吸塔酸循环槽和二吸塔酸循环槽加水，并适当增加进焚硫炉硫磺量、减少H2S量，制酸装置硫酸浓度逐渐恢复稳定。
电除雾器原采用钛合金芒刺型阴极线，开车期间发现电除雾器二次电压只有10-15kV且波动较大，停车后检查发现有6根阳极管底部烧坏，阴极线断裂。经分析认为可能有以下原因：a.制作过程有塑料焊条掉人阳极管，未及时清理出来从而造成短路；b.下部铅锤框架易摆动，造成极间距变化；c.上部的冲洗阀门关不严。后改用铅质柱状极线并对电除雾器做了相应的处理，改造一年多来运行良好。
目前装置还存在以下问题有待处理：a.风机运行不稳定，因风机振动偏大而多次跳车，造成非计划停车次数较多上废热锅炉的出口风门调节采用翻板，调节十分困难；c.焚硫炉磺枪的雾化效果不好。
6 避免露点腐蚀的对策
针对硫磺和H2S联合制酸的特点，生产实践证明，避免炉气露点腐蚀应从以下几方面着手：
a.炉气水分含量过高是产生露点腐蚀的主要原因，降低炉气水分含量可降低露点。一方面要控制固体硫磺中有机物含量，要求硫磺达到国家优级晶标准；另一方面，“煤代油”工程来的H2S尾气组分要达到规定指标，尤其是H2S和甲醇的含量不能超标。另外，需保证干燥塔的干燥效果。
b.H2S与空气中的氧反应是一个强放热反应，当炉温超过1 100℃会损坏焚硫炉的内衬，通常输入过量空气来降低炉膛温度。如果输入空气量不足，会造成H2S燃烧不完全，易生成升华硫，升华硫随着炉气进入转化器中燃烧会造成催化剂局部超温损坏。因此，需控制空气稍过量，同时严格控制焚烧炉的炉温在1 000℃左右，φ(SO2)控制在8.8%-9.5%。
c.提高热管省煤器给水温度可相应提高热管省煤器的管壁温度，从而减少露点腐蚀。此外，还需控制好热管省煤器出口气体温度在270℃以上，废热锅炉汽包压力在4.2MPa以上，以避免露点腐蚀。
d.稳定生产，尽量减少装置停车次数，尤其是要避免紧急停车，以免炉气或转化气在装置内冷凝成酸，从而导致露点腐蚀和催化剂粉化。
7结语
巴陵分公司的150kt/a硫酸装置是我国第一套硫磺和硫化氢联合制酸装置，在没有同类厂家比较和借鉴的情况下，采用了湿法与干法相结合的制酸工艺，成功实现了装置的稳定运行，为我国硫酸工业的进步积累了宝贵的经验。