A. 如何去除加工不锈钢毛刺
调好剪板机的刀口就不会有毛刺啦
B. 不锈钢车床件去毛刺怎么解决,有什么方法
不锈钢车床件去毛刺 用抛光机解决，利用磁场的力量,引导磨材磁针快速旋转运动而版研磨工件，达权到高效去毛边、批锋、表面抛光、洗亮、洗净、去氧化膜、去烧结痕、去锈蚀等研磨效果。
具体解决方法如下：
1、除毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及具有不同自动化程度的工艺，生产成本和人员费用非常高。目前使用去毛刺磁力研磨机除毛刺工艺。
2、金属件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒，这些被称为毛刺。毛刺越多，其质量标准越低。
3、磁力研磨机是在传统研磨机的不足与缺陷上进行改革创新，使精密五金工件内孔、死角、细小夹缝起到明显较好的抛光研磨去处毛刺的效果。采用磁场力量传导至不锈钢磨针使工件作高频率旋转运动；最终达到精密工件快速去除毛刺，污垢的效果。
C. 不锈钢产品怎么去除毛刺
首先要看你这个产品的结构是什么样的。
一、如果是比较规整的，平面的，估计版你也不会问这个问权题了，因为太简单太多办法了；
二、如果是异形件，或者需要去除内孔交叉孔毛刺，或者齿轮状、凹凸面、曲面球面的，有以下几种办法：
1、目前比较通用的是斯曼克磨粒流抛光，抛光介质是半流体或液体，所以非常适合复杂形状的工件；
2、如果毛刺比较脆，可以用超声波或者振动研磨抛光，只是可能会遇到毛刺去除不彻底的问题；
3、如果你的产品比较耐腐蚀，可以考虑用化学抛光或电解抛光，但有可能会造成毛刺周围的侵蚀；
当然，如果你的产品尺寸特别大，以上方法都不适合，手工去吧！
D. 不锈钢切管出现毛刺怎么办
电切割的，没有毛刺。
线走丝切割机。
但是贵。
E. 不锈钢毛刺怎么处理和发亮
只有抛光，小零件可以加木屑，抛光膏等放滚桶内滚动抛光
F. CNC加工出来的不锈钢产品内孔毛刺怎么去除
可以用光饰机进行去毛刺和表面抛光的处理，光饰机是专门给工件进行抛版光和去毛刺权等表面处理的机器。通过容器内的磨料对工件进行磨削作用从而达到去除毛刺的效果。光饰机分为振动光饰机，涡流光饰机，滚筒光饰机，磁力光饰机，离心光饰机等种类，根据工件的不同、产量的不同选择也不尽相同。
G. 我有一些机加工的不锈钢五金件内孔需要去除毛刺，有什么好的办法没有
不锈钢车床来件去毛刺 用抛光机解决源，利用磁场的力量,引导磨材磁针快速旋转运动而研磨工件，达到高效去毛边、批锋、表面抛光、洗亮、洗净、去氧化膜、去烧结痕、去锈蚀等研磨效果。
具体解决方法如下：
1、刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及具有不同自动化程度的工艺，生产成本和人员费用非常高。目前使用去毛刺磁力研磨机刺工艺。
2、金属件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒，这些被称为毛刺。毛刺越多，其质量标准越低。
3、磁力研磨机是在传统研磨机的不足与缺陷上进行改革创新，使精密五金工件内孔、死角、细小夹缝起到明显较好的抛光研磨去处毛刺的效果。采用磁场力量传导至不锈钢磨针使工件作高频率旋转运动；最终达到精密工件快速去刺，污垢的效果。
H. 切割出来的不锈钢有毛刺
激光切割机在不锈钢板厚加工过程中，熔融金属如不能被从切缝中顺利排出，则会黏着在被加工物的背面形成毛刺。如果是没有用过的材料，则质量不好的原因可能是因为加工条件不合适所致，需要对条件参数进行调整。是否能把熔融金属从切缝中顺利排出，离不开能把熔融金属向下推出的适当辅助气压，以及能充分发挥这一排出效果的切缝形状及熔融物流动的连续性。如何解决不绣钢厚板氮气切割时产生毛刺的方法，从以下两个方面探讨下。
第一方面：切缝的变化
激光切割机在不锈钢的无氧化切割中不同于碳钢切割，焦点位置要设定在材料内部，以提高激光的熔融能力和增加切缝的宽度。如果焦点位置设定不当而偏离最佳值，则切缝内熔融金属的流动性会变差。当焦点过浅时，毛刺会比较锋利；而当焦点过深时，毛刺会呈球状。调整焦点位置时，可以根据毛刺的形状来寻找最佳位置。如果毛刺是随着加工的进展而逐渐增加，随切割宽度逐渐变化，原因就是激光的照射使光学元件升温，产生了热透镜效应。此时，需要清洗透镜。
第二方面：加工形状的影响
激光切割机加工过程中当激光经过尖角前端后，辅助气流突然变得不稳定时，或功率与速度的平衡因切割速度的急剧变化而遭到破坏时，很容易生成毛刺。解决方法就是降低加工条件中加工速度的设定值。尖角的角度越小，低速条件设定就越有效果。另外，在由低速向高速条件的转换中，也需要将速度转换设定为分部进行的过程。
I. 不锈钢上有毛刺怎么去除
不锈钢上边的毛刺最好用锉刀轻轻锉一下，毛刺一般都是挤出来的，锉刀最能快速去除。
J. 加工金属零件钻孔毛刺比较大，怎么解决
正确选择修边刀关键是根据不同材质、不同形状的工件来选择相应的刀片去毛刺。
首先从选材来选择：
1.对于加工钢、铜、铝、聚乙烯和橡胶、不锈钢材质的工件可选择GT-B10、GT-E100 刀片，而此刀片只适合右手操作者。二者区别在于B型刀片为轻型刀片，直径为2.6mm ，而E型刀片为重型刀片，直径为3.2mm。
2.对于专门加工黄铜、铸铁和PVC塑料的工件可选择GT-B20、GT-E200刀片，而此刀片也可用来加工铁、铜、铝、聚乙烯和橡胶及不锈钢，左右手操作者都可用。
3.GT-B30、GT-E300刀片可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯板材及板材孔，狐边两面的毛刺。
4.GT-E150 刀片也可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯、橡胶、铸铁和PVC塑料上小孔径的的毛刺清理，孔径最小1.5MM。
以上刀片材质都是M2高速钢，刀片硬度为63RC。
5.对于加工不锈钢及塑料材质，可选择GT-B10S、GT-E100S刀片，此刀片材质为含钴 M35 高速钢，刀片硬度为65RC。
6.对于加工陶瓷及玻璃材质，可选择GT-B10D、GT-E100D刀片，此刀片为金刚石镀膜型。
7.对于加工硬化钢及塑料材质，可选择GT-B10C、GT-B20C、GT-E 100C、GT-E200C刀片，此刀片为整体硬质合金型。
其次从工件的形状来选择修边刀：
对于直边、曲边和深浅孔口的去毛刺以上刀片都可选用。
1.对于板材上的孔一侧的毛刺清理可选择GT-B10、GT-E100、GT-B20、GT-E200刀片。
2.对于清除板材上的孔两侧毛刺可选择GT-B30、GT-E300刀片，且适合板材（最大厚度为6mm）的孔口。
3.对于直径小至1.5mm的孔内作业可选择GT-E150刀片。
而其他刀片可根据孔的大小选择轻重型刀片。
4.对于最小直径9mm，最大节距3mm的内螺纹管材的毛刺清理及螺纹修复工作可选择GT-BC1000刀片。
5.对于3mm宽度以内的“O”形槽毛刺清理可选择GT-BO1000刀片。
6.对于通孔难以接近处作业可选择GT-B60、GT-E600刀片。
7.对于直线型作业可选择GT-E350刀片。
8. 对于精细切割可选择 GT-E101 、 GT-E202 刀片，二者区别在于前者适用于钢及铝材，后者适用于铜及铸铁。
9. 专门有针对左手用户的 GT-B 10L ,GT-E 100L ,GT-E 101L 刀片，也有左右两手都可以使用的刀片 GT-B20,GT-E200 刀片。