『壹』 不锈钢 内孔 怎么抛光
找我吧，我司可保证尺寸程况下加工内孔超镜面，完全没纹，高光，佛山辉诚
『贰』 不锈钢304镗9毫米孔怎样达到0.4光洁度
经过多道冷轧工艺，然后每道工序后的去油，固溶，酸洗都必须干净
『叁』 数控车床加工不锈钢内孔尺寸老是跑动是怎么回事啊，毛胚13.8mm,镗到15mm
如果不是刀具磨损过快，那就可能是刀塔有故障了，用个百分表看看它是不是有间隙了
『肆』 加工不锈钢304 孔是5毫米直径 深度13毫米这样的镗刀有吗
可以使用5mm铣刀加工的
『伍』 不锈钢管，直径10内孔怎么抛光
直径10内孔的抛光应用化学抛光，即能达到你想要的光度还可去掉管内间毛刺。
『陆』 数控镗内孔不光是怎么回事
和你的刀具以及转速有很大的关系，当然还要看你本身的钢材是什么材料
『柒』 不锈钢钻孔加工常见问题和注意事项有哪些
在钻孔加工时由于不锈钢材料导热性能差、弹性模量小、材质硬度高等因素，造成钻孔加工难度较高，要解决此类材料的钻孔加工难题，需要从多个方面综合进行考量，下面就简单介绍下不锈钢钻孔类加工要注意哪些问题：
（1）刀具材料选择
因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，通常可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。
（2）刀具几何参数
刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）注意断屑槽的磨削
由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使过程中断屑、容屑、排屑方便。
（4）选用合适的切削油
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削油相当重要，性能良好的切削油不仅可以大幅度的提高效率，而且可以有效的保护刀具，延长设备的使用寿命。
『捌』 镗孔加工不锈钢用什么样牌号的刀头
你查阅一下刀具厂来家的样源本嘛，选好对应的材质就好。前几天干不锈钢，也是镗内孔，找不到合适的刀片，我就用伊斯卡的IC9015，特么跟假的似的。没办法买了三菱VP15TF，估计是假货，一个刀尖干十几个。惹毛了我就订了株钻的刀片，材质牌号是YBM253和YBG205，一个用来抗冲击粗加工，一个干精加工，都是不锈钢专用的。本来想考虑京瓷CA6525，但是京瓷的比较贵。我干杂件，觉得株钻的东西还是不错的。
『玖』 不锈钢，小内孔，深孔，锥度，怎么加工
楼主你赚了，我是专业解决搪深孔的。你这个一点也不难，找我吧
『拾』 不锈钢镗孔加工有什么需要注意的
1、刀具材料选择
因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。
目前Sialon是一种比较好的选择，特别是α/βSialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料。
对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
2、刀具几何参数
刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
3、前刀面刃磨时粗糙度值要小
为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
4、保持刀具刃口的锋利
刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。
5、注意断屑槽的磨削
由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。
6、选择切削用量
根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。
采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量；断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量。由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。
一般情况下，用陶瓷刀具加工时，进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下，在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。
7、选择合适切削液
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液，如H1L－2合成切削液。
使用以上工艺方法，能够减少不锈钢的加工难点，极大的提高不锈钢在进行钻、铰、镗孔时的刀具寿命，降低操作中磨刀、换刀频率，不但能增强生产效率和孔加工质量，能还降低劳动强度与生产成本。